HISTORIA DE LA SOLDADURA POR ELECTRO ESCORIA

El proceso de soldadura por electro escoria fue patentado por Robert K. Hopkins
en los Estados Unidos en febrero del año 1940 y posteriormente desarrollado y
perfeccionado por Paton, durante la década de 1950.
El método de Paton fue introducido en la Feria de Comercio de Bruselas de 1950.
El primer uso en los EE.UU. fue en 1959 en Chicago, por la dirección de General
Motors, y se utilizó la soldadura por electro escoria para la fabricación de bloques
de motor.
Más tarde, en 1968 los Hermanos Hobart de Troy emitieron una serie de máquinas
que utilizaban este proceso de soldadura para la construcción naval y de puentes;
y para las grandes industrias de fabricación estructural. Se estima que entre 1960
y finales de los 80, sólo en California, fueron soldados más de un millón de
refuerzos utilizando el proceso de soldadura por electro escoria. Ejemplos de este
proceso son el edificio del Banco de América, en San Francisco y las torres de
seguridad de los edificios del Pacífico, en Los Ángeles. Estos son dos de los
edificios más altos de California. Este proceso era muy utilizado pero en 1977 la
Administración Federal de Carreteras lo prohibió para determinados usos debido a
que las grandes cantidades de calor provocaban un grano grueso y frágil del
material.

SOLDADURA POR ELECTRO ESCORIA

Es un proceso de soldadura por fusión, con protección de escoria. Utiliza escorias
conductoras con dos finalidades, generar el calor suficiente para producir la fusión
de los materiales, y al mismo tiempo proteger el charco fundido de el contacto
directo con la atmosfera.
Las escorias fundidas ofrecen la suficiente resistencia eléctrica para fundir el metal
de aporte, suministrado en forma de alambre, y la superficie base, cuando son
atravesadas por la corriente de soldeo.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a
medida que es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el
metal base y se solidifica el metal que está fundido y retenido por las zapatas.
El metal líquido que se produce es retenido por las zapatas de cobre que se
refrigeran por agua. Estas zapatas están colocadas en la parte delantera y otra en
la parte trasera de la zona de soldadura.
El proceso se inicia por medio de un arco que calienta la escoria , el arco se
extingue entonces por medio de la escoria conductiva , que se mantiene fundida
por la resistencia a la corriente eléctrica que pasa entre el electrodo y la pieza de
trabajo .
PROCESO DE SOLDADURA
Se lleva a cabo en orientación vertical, usando zapatas de moldeo enfriadas por
agua para contener la escoria fundida y el metal soldado. Las zapatas de cobre
delantero y trasero tienen una separación paralela de modo que forman un molde
rectangular en el cual se desarrolla el proceso de soldadura.
Al principio del proceso, se coloca en la cavidad un fundente conductivo
granulado. La punta de electrodo consumible se coloca cerca de la parte inferior
de la cavidad y se genera un arco eléctrico por un momento para iniciar la fusión
del fundente
El calor generado en la escoria líquida para formar la soldadura, es producido al
disiparse la energía en la capa de escoria. La temperatura del baño de escoria es
elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 °C.
Una vez creado el pozo de escoria, se extingue el arco eléctrico y la corriente pasa
del electrodo al metal base a través de la escoria conductiva, de modo que su
resistencia eléctrica genera el calor necesario para mantener el proceso de
soldadura. La solidificación de la soldadura es progresiva desde la parte inferior
hasta la superior, existiendo siempre metal fundido sobre el metal a soldar.
La escoria permanece en la parte superior debido que su densidad es menor que
la del metal fundido. Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por
la relación entre el área y el volumen, además de las corrientes producidas por la
escoria. Se usan fuentes de alimentación de corriente continua para realizar la
soldadura por este proceso.
TIPOS DE SOLDADURA POR ELECTRO ESCORIA
La soldadura por electro escoria tiene dos variantes:
• Soldadura con aportación de hilo continuo: El hilo de aportación es
alimentado por la corriente.
• Soldadura con aportación de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza
una tobera consumible.
Los consumibles que se pueden utilizar son:
• Alambre.
• Flux.
Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electroescoria. El
primer sistema es mediante el empleo de un dispositivo automático acoplado en
una columna vertical permitiendo elevar las zapatas y el cabezal de soldadura a
medida que la soldadura va progresando desde la zona inferior hasta la superior.
Los problemas de esta primera opción son el alto coste que supone y el gran peso
del dispositivo. Además la superficie lateral debería ser tan lisa como se pudiera
para que el desplazamiento de las zapatas fuera más fácil.
En el segundo sistema se emplea una guía consumible para llevar el alambre
hacia la zona de fusión del material. Este guía debe estar aislada eléctricamente
para evitar que se produzcan arcos erráticos. Además, esta guía se va
consumiendo a medida que la soldadura va progresando con lo que contribuye al
volumen de metal depositado. Las ventajas de este método son que no necesita
de un dispositivo de elevación para el cabezal ya que no existen partes móviles. Si
la guía tiene la sección transversal suficientemente grande la velocidad de adición
de aporte puede ser aumentada considerablemente. Si se desean agregar
elementos de aleación, se puede variar la composición de la guía consumible.
Como este método es auto-regulable se puede aumentar la velocidad de
soldadura reduciendo el espacio entre las chapas a soldar.
TIPOS DE FUNDENTES
Los tipos de escoria empleados pueden ser de tipo ácido con base de oxido de
silicio o de tipo básico con alto contenido de oxido de calcio y floruro de calcio.
La presencia de oxígeno empeora las propiedades a impacto de la soldadura. Las
escorias de tipo básico presentan la ventaja de reducir el contenido de oxígeno
disuelto en el metal fundido y además refinan el metal de impurezas como puede
ser el azufre. Por tanto las escorias de este tipo mejoran las propiedades
mecánicas de la soldadura.

PROPIEDADES DE LOS FUNDENTES

• Es el responsable de transmitir la energía calorífica a la banda.
• Protege al material fundido del contacto con la atmósfera para originar un
enfriamiento lento y una protección ante la oxidación.
• Proporciona elementos de aleación (o también denominado, compensación
química) al depósito para obtener así la composición adecuada.
• Ofrece estabilidad operacional.
• Mejora la vistosidad del cordón.

ELECTRODOS
Los electrodos utilizados en el soldeo pueden ter multiples formas, desde
alambres macizos, tubulares rellenos de fundente, asimismo los sistemas de
alimentación pueden ser consumibles o no consumibles. Normalmente serán
consumibles y distaran de la superficie de la escoria fundida a una distancia de 50-
75mm. En este ultimo caso existe un sistema de alimentación automatico cuya
velocidad se ajusta con la de soldeo. En caso de las boquillas estacionarias, estas
se funden y forman parte del cordon.

VENTAJAS
• Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.
• El proceso se puede auto-regular.
• Soldadura de buena calidad.
• Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes
tasas de aporte de material (entre 15 y 20 kg/h)
• Productividad elevada.
• Bajos costes de preparación de los equipos. Las máquinas utilizadas para
la soldadura por electroescoria se pueden preparar con una cepilladora o
una máquina de oxicorte, siendo esta preparación más económica que la
de otros procesos de soldadura.
• La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro
de tiempo considerable comparado con soldaduras de múltiples pasadas.
• Capacidad elevada para soldar metales gruesos.
• Se produce una mínima tensión transversal.
Desventajas
• Tiene un costo alto.
• La gran cantidad de energía que se utiliza. Además la energía producida
provoca un enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona
afectada térmicamente.
• Necesidad de una zona lisa para el fácil desplazamiento de las zapatas.
• Hay casos de fractura frágil en la zona soldada. Se debe a que la
resistencia al impacto no es lo suficiente elevada en la zona afectada
térmicamente y no puede soportar el agrietamiento a temperatura baja

Posición de soldeo
La posición natural del soldeo por electro escoria es vertical. La estabilidad del
proceso y la calidad de la unión soldada resultante están fuertemente
condicionadas por el ángulo de inclinación con respecto a la vertical.

EQUIPO DE SOLDEO
-fuente de potencia
-cabezal de soldadura
-motor de arrastre de alambre
-bastidor de bobina
-sistema de posicionado cartesiano
-zapatas de cobre
-boquilla y porta boquilla