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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA


FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“LABORATORIO DE SOLDADURA”
Integrante:
 Vega Figueroa, Marco Omar 20142109G
Curso : Procesos de Manufactura MC216
Profesor : Ing. Salazar Bobadilla, Alejandro
Sección : “B”
Especialidad : Ing. Mecánica- Eléctrica
UNI-FIM

CONTENIDO

1. Objetivos……………………………………………..……..…… 3
2. Fundamento Teórico…………………………………………….3
3. Equipo y materiales………………………………………….… 9
4. Procedimiento …………………..………………….………….. 10
5. Cuestionario…………………………………………………….… 12
6. Aplicaciones……………………………………………………… 13
7. Observaciones y Conclusiones…………………………..… 14
8. Referencias…………………………………………………..…. 14

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1. OBJETIVOS
 Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la actualidad.
 Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.
 Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales como soldadura
Autógena, de arco eléctrico, MIG y soldadura de resistencia.
 Conocer los diferentes elementos y aplicaciones que componen estos procesos de
soldadura.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO
Soldadura por resistencia eléctrica
Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce
al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor
desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,24 x I2 x R x. t

Siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohms) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).

La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:


Por puntos:
Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas
circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de
ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se
solidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de
las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen.

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Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, heladeras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos
múltiples, bilateral, unilateral, etc.

Por costura:

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por
puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre
los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

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Soldadura por Arco

La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya en
1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que
el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenzó alrededor de los años 1950.

Elementos

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Esquema.

 Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del
polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la
formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura
del proceso.

 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.

 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad


vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos
empleados.

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación


del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por
impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son
eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y
parte del metal base, la soldadura en sí.

 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de
materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene
diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:
 Función eléctrica del recubrimiento
 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento

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Soldadura a Gas

La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión


desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y
aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos.
Sigue siendo un proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente
a soldadura de chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede
emplearse también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de
goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de
válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal
máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión
de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por
fricción) y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o
aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la
superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente


tabla:

El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la


temperatura de la llama y la intensidad de la combustión.

En la práctica, esta soldadura es comúnmente usada con acetileno y oxígeno. El aspecto


de la llama resultado de esta combustión se muestra a continuación:

en el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en hidrógeno y monóxido


de carbono según la siguiente reacción:

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En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera


para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las
escalas del volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono
interno alcanza su tamaño máximo con una frontera claramente definida. La composición
de la envoltura carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. Si
se suministra oxígeno en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y
puntiagudo y la flama resultante descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de
acetileno hace que el cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la
de las aves) y la flama será carburante.

Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se


utiliza flama carburante, esto con el fin de evitar la descarburación y producir un depósito
de fundición de alto contenido de carbono en la superficie, que permitirá el enlace de la
aleación de superficie sin dilución excesiva. Es especialmente importante no soldar
aceros austeníticos inoxidables con una flama carburante ya que dará lugar a una subida
de carbono, en consecuencia, corrosión integranular.

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3. EQUIPO Y MATERIALES:

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4- PROCEDIMIENTO

 Colocarse el equipo de protección (Pantalla de protección, guantes de cuero de


manga larga, mandil de cuero, etc).
 Conectar el primario de la máquina a una red con enchufe fijo, en buen estado: fases,
neutro y tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden
ser graves).
 Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando
todos aquellos que no están en perfecto estado.
 Realizar la soldadura por puntos y cordón.

5- CUESTIONARIO
Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de trigo/maíz,
arroz, etc.

Determine:

1. El número de planchas a utilizar (materia prima: plancha de acero A36 de 1.2 x


2.4 m por 16 mm de espesor).

Código: 20131074B

x,xx: 2+1.31 = 3.31 m

Almacenará: arroz

Ángulo de reposo= 20°

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Base lateral:

Lateral = 20 planchas

Cono base = 6 planchas

2. Longitud del cordón a soldar en metros:

Longitud para la parte lateral = 12 ∗ 1.2 + 18 ∗ 2.4 + 5.13 + 0.33 ∗ 4 = 64.05 𝑚


Longitud para el cono base = 4 × 1.2 + 6 × 2.4 + 1.61 = 20.81 𝑚
Longitud para la unión base-lateral = 𝜋 × 3.31 = 10.40 𝑚
Longitud total = 95.26 m

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3. Cantidad de electrodos a utilizar (en kg)

 Se utilizara un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y


densidad 7.8𝑔𝑟/𝑐𝑚3 .
Considerando una sección transversal del cordón de soldadura triangular.
L = 95.26 m = 9.526 × 103 𝑐𝑚
Espesor = 16mm = 1.6 cm
El volumen del cordón será:

1 1
𝑉 = 2 × (𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜)2 × 𝐿 = 2 × (1.6)2 × 9.526 × 103 = 12193.28 𝑐𝑚3

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg será:


𝑚 = 𝑉 × 7.8 = 95107.5 𝑔 = 95.11 𝑘𝑔

Las pérdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan


aproximadamente un 80% adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la
cantidad de electrodo consumido será:

𝑀𝑐𝑒 = 𝑚 × 1.8 = 171.19 𝑘𝑔

4. Tiempo que se utilizará para soldar el silo (en horas)

 Para determinar el tiempo de soldadura se tomara en consideración de que se


deposita 1.5kg de electrodo por hora.
𝑀𝑐𝑒 171.19
𝑇= = = 114.13 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1.5

5. El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo, siendo 2.5 el factor


tiempo.

 Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizara una corriente de
300 A y voltaje de 32 voltios.
300 × 32 × 10−3 × 114.13
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = = 438.3 𝑘𝑤 − ℎ
2.5

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6- APLICACIONES

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7- OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones mediante el uso de gafas de protección.
 No se deben de realizar trabajos de soldadura por punto sin los guantes de cuero
 Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica), afectan el
rendimiento de la soldadura.
 El material de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser compatible
con el material a soldar.
 Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura.

8- REFERENCIAS

[1] http://es.m.wikipedia.org/wiki/Soldadura%C3%B3n

[2] http://es.m.wikipedia.org/wiki/Arco_Electrico

[3] http://es.m.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG

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