UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

SOLDADURA EN TUBERÍAS
GRUPO N° 5
PRIMER TRABAJO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES I EC611

Limache Medrano Diego Armando

Mendoza Neira Oscar
Ventura Astuhuaman Wendy Mayumi
Vergara Dávila Kedny Riward

DOCENTE:

Ing. Juan Manuel Sifuentes Ortecho

Lima, Perú
2020
 CONTENIDO
I. OBJETIVO.............................................................................................................. 3
II. ANTECEDENTES...................................................................................................3
III. MARCO TEORICO..............................................................................................4
3.1. SOLDADURA......................................................................................................... 4
3.2. SOLDADURA EN TUBERÍAS.................................................................................5
3.3. MÉTODOS DE SOLDADO EN TUBERÍAS.............................................................6
3.4. TIPOS DE SOLDADURAS EN TUBERÍAS.............................................................7
3.5. SOLDADURA ELÉCTRICA.....................................................................................9
3.6. SOLDADURA AUTOGENA...................................................................................11
3.7. SOLDADURA BAJO AGUA..................................................................................12
IV. MARCO LEGAL................................................................................................13
Origen De Las Normas................................................................................................13
V. ESPECIFICACIONES TECNICAS........................................................................16
5.1 Equipo de Soldadura Autógena..................................................................16
5.2 Equipo de Soldadura Electrica – Promart..................................................17
5.3 Soldadura líquida para PVC - PAVCO........................................................19
5.4 Soldadura líquida para CPVC - PAVCO........................................................20
5.5 Soldadura para tuberías HDPE.....................................................................21
VI. APLICACIONES Y/O USOS..............................................................................23
6.1 Equipo de soldadura autógena......................................................................23
6.2 Equipo de soldadura eléctrica:.......................................................................24
6.3 Soldadura líquida para PVC, CPVC y HDPE:................................................24
VII. COSTOS NACIONALES Y/O INTERNACIONALES.........................................26
7.1 Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura..............................26
VIII. SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO..............................................................33
8.1 Suministro en equipos...................................................................................33
8.2 Suministro en consumibles............................................................................35
8.3 Almacenamiento de electrodos......................................................................35
IX. CONCLUSIONES..............................................................................................38
X. RECOMENDACIONES.........................................................................................38
Bibliografía................................................................................................................... 38
 I. OBJETIVO
1.1. Objetivo general:
 Investigar y obtener un conocimiento básico de soldadura en tuberías aplicado
a instalaciones sanitarias.
1.2. Objetivos específicos:
 Investigar los tipos de soldadura.
 Saber los métodos de soldado
 Conocer las Pruebas de control de calidad, aplicaciones y costos

II. ANTECEDENTES
Uno de los métodos más importantes para la unión de piezas y conjuntos
metálicos en general en las industrias es la soldadura y sus tecnologías
Los procesos de soldadura remontan a tiempos muy remotos. Los primeros
ejemplos de soldadura provienen de la Edad de Bronce. Hace unos 2000 años,
ya se hacían pequeñas cajas de oro, con algunas piezas unidas por presión, a
modo de soldadura. Durante la Edad de Hierro, los egipcios y los habitantes del
área del Mediterráneo oriental aprendieron a soldar trozos de hierro

Durante la Edad Media, se desarrolló el arte de la herrería y se produjeron

muchos artículos de hierro que se unieron mediante procesos de percusión, y
no fue hasta el siglo XIX cuando se desarrolló la soldadura, tal y como la
conocemos hoy.

En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la

soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal
por el ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los
años 1800

La soldadura por resistencia fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en
1885. Durante los años 1920 se da a introducción de la soldadura automática,
en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

soldadura. 1930 la soldadura de perno. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo año. En 1941, después de décadas de desarrollo, la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas,
 permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos, pero requiriendo
costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metálico blindado fue
desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo
consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de
soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco
con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser
usado con un equipo automático y ése mismo año fue inventada la soldadura
de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y
fue seguida en 1961 por la soldadura por electrogas.

En 1958, logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la

soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.
Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó
varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la
soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos
continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario,
y esto ha limitado sus aplicaciones

III. MARCO TEORICO

3.1. SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente se logra a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.

Cuando se utiliza presión y calor conjuntamente, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura, esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés
soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre
ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden
ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser,
un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para
formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico.
La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede

realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el
espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
3.2. SOLDADURA EN TUBERÍAS
La soldadura de tuberías tiene un impacto directo en la seguridad y calidad de los
productos que transportan. El uso de diferentes métodos y maquinaria, así como los
desarrollos tecnológicos para lograr tuberías que satisfagan los más altos estándares
de calidad han dado origen a lo que hoy conocemos como “proceso de piping”, es
decir, un conjunto de operaciones que, partiendo de tubos individuales conducen a la
tubería instalada y funcionando.

El proceso de piping puede realizarse tanto en taller como en campo, y puede ser
tanto manual como automatizado. Sin embargo, las exigencias actuales y la demanda
creciente de equipos capaces de efectuar instalaciones en campo caracterizadas por
su rapidez, precisión y bajo costo han impulsado con gran ímpetu las técnicas
automatizadas.

¿Cuáles son las etapas del proceso de piping?

Básicamente, el tratamiento de los tubos individuales para formar una instalación

completa consta de dos partes que detallaremos seguidamente.

1) Preparación de los tubos para la soldadura

En esta etapa se realiza el corte y el biselado de los tubos, que puede efectuarse tanto
en frío como por procesos térmicos. Si la unión de los tubos es por medio de bridas,
en esta etapa también se realiza el frenteado de las bridas mediante procesos que
usan tornos o fresadoras.

El corte es simplemente la operación de cortar tubos de cualquier tamaño, ya sea

perpendicularmente a su longitud o en ángulo (bisel). No hay limitaciones en cuanto a
diámetro o espesor de pared. Dependiendo del tamaño y tipo del tubo a cortar se
pueden usar varios métodos, y estos pueden comprender equipos que se montan
tanto por fuera como por dentro del tubo.

Los métodos tradicionales de corte con llama producen el calentamiento del tubo y
dejan una zona afectada por el calor (HAZ) que es inaceptable. Por esta razón
también existen métodos en frío, capaces de efectuar cortes rápidos y con un acabado
listo para la soldadura, que responde a requisitos básicos, tales como cortes rectos o
biselados.

El biselado de los tubos es el proceso donde se forma un ángulo entre el borde del
extremo del tubo y un plano perpendicular a la superficie. El ángulo de bisel estándar
en una preparación de tubos para soldadura es de 37,5 grados. También puede
biselarse a otros ángulos y formas especiales para obtener biseles simples,
compuestos, en “J” o en “V”, que realizan las máquinas automáticas de biselado.
Ahora bien, ¿por qué se prefieren biselar los tubos? Porque no sólo el biselado es el
método usual de preparación de juntas para soldar, sino que además es el indicado
para eliminar las rebabas de los extremos cortados, ya sea por razones de seguridad o
de estética.

En el caso de que los tubos contengan bridas, el proceso de preparación incluye el

frenteado o refrentado de estas, es decir, la rectificación de la superficie de las bridas
para que sea perfectamente plana. Pueden usarse distintas fresas y velocidades, de
manera de lograr una amplia variedad de acabados superficiales que coincidan
adecuadamente con los materiales de sellado de las bridas.

Figura 1 – Representación esquemática del frenteado de bridas.

3.3. MÉTODOS DE SOLDADO EN TUBERÍAS

Es la etapa en que los tubos individuales ya preparados se unen para formar la
tubería. Puede efectuarse mediante equipos tradicionales para TIG, con o sin material
de aporte, MIG/FCAW, o bien mediante equipos de soldadura orbital automática que
usan cualquiera de estos procesos de soldadura. Veamos ahora cuáles son las
técnicas más usadas tanto para la preparación como para la soldadura de los tubos.

a) Métodos en frío

El corte y biselado en frío de los tubos se realiza con anillos, generalmente montados
sobre el diámetro externo del tubo, cuyo tamaño varía desde los que se emplean para
pequeñas tuberías hasta los grandes gasoductos.

El corte y biselado de tubos con anillos puede emplearse tanto en taller como en
campo y reúne una serie de ventajas, tales como:

 Facilidad de uso, ya que los anillos pueden montarse y desmontarse

rápidamente del tubo.
 Gran resistencia a las operaciones simultáneas de corte y biselado.
 Los anillos son aptos para todo tipo de materiales, de fundición a aleaciones de
alta resistencia (por ejemplo, acero inoxidable).
 Amplia disponibilidad de tamaños, que cubren tubos entre 15 y más de 1000
mm de diámetro.
 Diversidad de mecanismos de accionamiento: hidráulico, neumático o eléctrico
(con servomotores).
b) Métodos con calor

El corte por calor puede efectuarse mediante diversas técnicas que ofrecen los
distintos fabricantes. Las que más se usan son:

Sistema portátil con llama

El equipo que realiza este proceso también consta de un anillo, aunque en este caso
se realiza un corte orbital, es decir, el soplete de corte se desplaza lentamente por el
anillo alrededor del tubo estacionario.
Es un sistema muy versátil y de fácil manejo, que puede aplicarse con diámetros que
varían de 350 mm a 1500 mm y origina cortes y biselados limpios y precisos.

El cabezal que incorpora el soplete de corte incluye una guía de regulación manual
para su correcta ubicación tanto de corte como biselado.

Mesas de corte y biselado por plasma/oxicorte

Ya dentro de la maquinaria de gran porte y, particularmente, para satisfacer las

demandas de la industria del gas y petróleo, las mesas de corte y biselado por
plasma/oxicorte con control CNC ofrecen una multiplicidad de prestaciones.

El control CNC puede efectuar cortes totalmente programables y automatizados, tanto

verticales como superficiales, de tipo recto, en bisel, en “V”, boca de pescado y hasta
orificios en tubos de 12 metros de largo o incluso más, cuyo diámetro varía entre 50 y
500 mm.

Dispositivos de biselado por plasma

Otra opción que ofrece la tecnología por plasma para el biselado de tubos (por
ejemplo, para aplicaciones de la industria minera y eólica) consiste en instalar
dispositivos adecuados en un equipo CNC de corte por plasma.

Uno de esos dispositivos para lograr biseles rectos puede ser una tortuga que se
desplaza sobre un riel.

Si se desea efectuar biseles en curva, orificios biselados y piezas complejas biseladas

puede usarse un cabezal biselador robotizado instalado sobre el pórtico de una mesa,
aunque para ello se requiere una mesa de corte por plasma con CNC de seis ejes.

La ventaja de realizar las operaciones de corte y biselado en el mismo equipo reduce

notablemente los costos operativos y asegura una excelente calidad y precisión de los
cortes obtenidos, lo que elimina el trabajo posterior.

Frenteado

Los equipos de frenteado varían desde tornos portátiles hasta máquinas de gran
tamaño, aptos para taller y campo. También son de tipo anillo, el que puede montarse
sobre el diámetro externo o interno del tubo, y la herramienta de corte describe un
movimiento circular alrededor de la brida.

3.4. TIPOS DE SOLDADURAS EN TUBERÍAS

Existen diversas maneras de soldar tubos, desde la técnica tradicional empleada por
plomeros y demás trabajadores que usan tuberías de acero al carbono de diámetro
pequeño, hasta las técnicas más complejas aplicables a la soldadura de tuberías en
obra o en grandes talleres.

Esto no quiere decir que los métodos generales de, por ejemplo, soldadura
oxiacetilénica, SMAW con electrodo recubierto, TIG y FCAW con electrodo tubular no
se apliquen en campo. Por el contrario, aún tienen uso.

Sin embargo, las técnicas más modernas para la soldadura de tuberías a escala
industrial se basan en dos tipos básicos usados en taller o campo.
a) Soldadura estacionaria

En estos sistemas, la antorcha de soldadura está en una posición fija y el tubo,

depositado en un lecho con rodillos (ver figura de abajo) es el que gira.

Figura 2 – Lecho de rodillos portatubos

Es uno de los sistemas más usados en la industria del gas y el petróleo y pueden
emplearse diversos procesos de soldadura, tales como soldadura por arco de plasma,
MIG y TIG.

b) Soldadura orbital

En este método completamente automatizado, la antorcha de soldadura gira en torno

a un tubo fijo, ya sea en posición horizontal o vertical. El hecho de desplazar el
electrodo circunferencialmente alrededor del tubo tiene más ventajas que la soldadura
estacionaria.

Por empezar, la soldadura orbital no requiere de soldadores calificados como la

soldadura estacionaria, ya que un solo operador puede controlar varias máquinas y
seguir todo el procedimiento. Los sistemas de soldadura orbital automática realizan
una serie de operaciones de manera controlada, donde se monitorean variables tales
como velocidad de desplazamiento, separación del arco, control de la corriente de
soldadura, etc., para asegurar un mayor grado de precisión, proveer resultados
uniformes, consistentes, repetibles y de alta calidad, convirtiendo estos sistemas en
portátiles, accesibles, rápidos, precisos y rentables en un amplio espectro de
aplicaciones.
Figura 3 – Equipo de soldadura orbital automática

Otras ventajas de la soldadura orbital automática para tubos son su mayor

productividad, mayor velocidad de soldadura, menor distorsión y una entrada de calor
limitada y controlada, que conduce a una HAZ mucho más pequeña.

Actualmente, la expansión del uso de tuberías se extiende a la industria electrónica,

alimenticia, farmacéutica, papelera, aeroespacial, automotriz, de la construcción y de
la climatización, entre otras, por lo que la búsqueda de dispositivos cada vez más
portables, precisos, automatizados y de bajo costo aplicables al proceso de piping es
constante y sin duda generará nuevos avances tecnológicos en los años venideros.

3.5. SOLDADURA ELÉCTRICA

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida
como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La
corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el
área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación, por medio de la
producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del
electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno
adicional.

La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), también
conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Metal
Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautomático o automático que
usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte
o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Puesto que el
electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de soldado son mayores
para la GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco,
comparado a los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil
hacer las soldaduras en posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo alto, como sería
soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y exige un procedimiento más complejo de preparación.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y, debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin
embargo, la velocidad media más alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea más
adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a una
amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un

equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero relleno de
un material en polvo. Este alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido
estándar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad más
alta de soldadura y mayor penetración del metal.

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas inerte

(TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una
mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente
útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y
una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y
solamente da velocidades de trabajo relativamente bajas.

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta

productividad en el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la
calidad del arco, puesto que los contaminantes de la atmósfera son desplazados por
dicho fluido. La escoria que forma la soldadura, generalmente, sale por sí misma, y,
combinada con el uso de una alimentación de alambre continua, la velocidad de
deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo mejoran mucho en
comparación con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que el fluido oculta el
arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este sistema es usado comúnmente en
la industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación de recipientes
de presión soldados.22 Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de
hidrógeno atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la
soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
3.6. SOLDADURA AUTOGENA
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también
conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más
viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para
soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno
en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100
°C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un
enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado
para cortar los metales.5 Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura
de acetileno y oxígeno, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a
presión son muy similares, en general diferenciándose solamente en el tipo de gases
usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de
artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de
plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más
bajas.

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno

3.7. SOLDADURA BAJO AGUA

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes
controlados como fábricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vacíos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construcción y la reparación en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es
el proceso más común. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de
arco de metal blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la
construcción y la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero
también otras son comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura de arco de tungsteno y gas. Es también posible soldar en el espacio, fue
intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron
experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco
de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se
hicieron pruebas adicionales de estos métodos en las siguientes décadas, y hoy en día
los investigadores continúan desarrollando métodos para usar otros procesos de
soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y
soldadura por fricción. Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensables
para proyectos como la construcción de la Estación Espacial Internacional, que
probablemente utilizará profusamente la soldadura para unir en el espacio las partes
manufacturadas en la Tierra.

IV. MARCO LEGAL

Los códigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan

actividades industriales. Los documentos que establecen lineamientos para las
actividades relacionadas con la industria de la soldadura tienen el propósito de
asegurar que solo se producirán bienes soldados seguros y confiables, y que las
personas relacionadas con las operaciones de soldadura no estarán expuestas a
peligros indebidos ni a condiciones que pudieran resultar dañinas a su salud. Todo el
personal que participa en la producción de bienes soldados, ya sean diseñadores,
fabricantes, proveedores de productos y servicios, personal de montaje, soldadores o
inspectores, tienen la necesidad de conocer, por lo menos, las porciones particulares
de las normas que aplican a sus actividades.

Los códigos, las especificaciones y otros documentos de uso común en la industria

tienen diferencias en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito. A
continuación, se mencionan las características claves de algunos de estos
documentos.

Origen De Las Normas

Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y
entidades gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y
campos particulares de sus intereses. Algunas de las principales entidades que
generan las normas relacionadas con la industria de la soldadura son las siguientes:

 American Association of State Highway and Transportation Officials – AASHTO

(Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación)
 American Bureau of Shipping –ABS (Oficina Americana de Barcos)
 American Institute of Steel Construction – AISC (Instituto Americano de
Construcción de Aceros)
 American National Standards Institute – ANSI ( Instituto Nacional Americano de
Normas)
 American Petroleum Institute – API (Instituto Americano del Petróleo)
 American Society of Mechanical Engineers – ASME (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos)
 American Water Works Association – AWWA (Asociación Americana de
Trabajos de Agua)
 American Welding Society – AWS (Sociedad Americana de Soldadura)
 Association of American Railroads – AAR (Asociación de Ferrocarriles
Americanos)
 ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales)
  International Organization for Standarization – ISO (Organización Internacional
para la Normalización)
 SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).

Las normas reflejan el consenso de las partes relacionadas con su campo de

aplicación, por lo que cada organización que las prepara tiene comités o grupos de
trabajo compuestos por diferentes representantes de las diferentes partes interesadas.
Todos los miembros de esos comités son especialistas en sus campos, y preparan
borradores o versiones preliminares de las normas, mismos que son revisados por
grupos más amplios antes de que las versiones finales sean aprobadas

"Sistemas de Transportación Líquida para Hidrocarburos, Gas Líquido de Petróleo,

Amoniaco Anhidro y Alcoholes "

Esta sección prescribe requisitos para tubería que transporta líquidos tales como
petróleo crudo, condensados, gasolina natural, líquidos de gas natural, gas licuado de
petróleo, alcohol líquido, amoniaco anhidro líquido y productos líquidos de petróleo,
entre las instalaciones de contratación de los productores, conjuntos de tanques,
plantas de procesamiento de gas natural, refinerías, estaciones, plantas de amoniaco,
terminales (marinas, de ferrocarril y de autocamiones) y otros puntos de entrega y
recepción.

Código ANSI/AWS D1.1 de Soldadura Estructural -Acero

Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja
aleación. Está previsto para ser empleado juntamente con cualquier código o
especificación que complemente el diseño y construcción de estructuras de acero.
Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberías a presión, metales base de
espesores menores a 1/8 Pulg (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al
carbono y de baja aleación y los aceros con un límite de cedencia mínimo mayor a
100,000 lb/pulg

Norma API 1104 para Líneas de tubería e Instalaciones Relacionadas

Esta norma aplica a la soldadura por arco y por oxígeno y combustible de tubería
empleada en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos de],
petróleo y gases combustibles, y también para los sistemas de distribución cuando
esto es aplicable. Presenta métodos para la producción de soldaduras aceptables
realizadas por soldadores calificados que usan procedimientos y equipo de soldadura
y materiales aprobados. También presenta métodos para la producción de radiografías
adecuadas, realizadas por técnicos que empleen procedimientos. y equipos
aprobados, a fin de asegurar un análisis adecuado de la calidad de la soldadura.
También incluye los estándares de aceptabilidad y reparación para defectos de
soldadura.
 V. ESPECIFICACIONES TECNICAS

V.1 Equipo de Soldadura Autógena

Los equipos de soldadura autógena, cuyo nombre correcto es oxiacetileno,

incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es una flama de
gas.

Una ventaja es que el equipo de soldadura oxiacetilénica es barato y fácil

de transportar. Su función principal es suministrar la mezcla de gases a una
velocidad, presión y proporción adecuadas.

El equipo está compuesto por:

- Cilindro de acetileno.
- Cilindro de oxígeno.
- Válvulas de seguridad o antirretroceso.
- Mangueras.
- Reguladores.
- Soplete.
- Accesorios: Encendedores, escariadores.

Ilustración 1. Equipo de soldadura Autógena Edipesa.

 Especificaciones técnicas:

CORTA:  3/4"
(19.1 mm)
MÁX.:  6"
(152.4 mm)
SUELDA:  1/8"
 (3.2 mm) 
MÁX.:   3"
 (76.2 mm) 
OTROS: *Caña de mezcla con flashback
(atrapador de llamas) y válvulas
antiretorno

Dentro de los sopletes que contiene el equipo de soldado, están las

boquillas.

Ilustración 2.

V.2 Equipo de Soldadura Electrica – Promart

La Soldadura por Arco Eléctrico se realiza poniendo a dos conductores en

contacto; y se los somete a una diferencia de potencial, de esta manera se
establece entre ellos un flujo de corriente.
Ilustración 3.

Ilustración 4.
 V.3 Soldadura líquida para PVC - PAVCO

Para el proceso de soldadura líquida, comúnmente se utiliza el pegamento líquido para

tuberías PVC y accesorios.

La Soldadura Líquida PVC-PAVCO está especificada para unir tuberías y

accesorios de PVC hasta 12”. Cumple con las normas ASTM D-2564 y
NTP399.090, esta formulada para un secado extra rápido y es capaz de
soportar las más altas presiones hidrostáticas. El tipo de soldadura a emplear
se debe seleccionar en función al diámetro de la tubería a soldar. El producto
es fabricado con material 100% virgen, y está completamente homogenizado,
libre de grumos y sustancias extrañas; ver más en la ficha técnica en anexos.

NOTA: Las soldaduras líquidas son más resistentes que el mismo tubo, ya que la
fusión de la conexión con la tubería, genera un solo cuerpo.

Ilustración 5.
Ilustración 6.

V.4 Soldadura líquida para CPVC - PAVCO

La Soldadura Líquida CPVC está fabricada para unir tuberías y accesorios de

CPVC, hasta diámetros de 2” (50mm).  Su uso es recomendable en tuberías
para agua caliente. Excede las especificaciones de las Normas ASTM 493 y
está formulada para un secado rápido y es capaz de soportar altas presiones
hidrostáticas.

Ilustración 7.
 V.5 Soldadura para tuberías HDPE

Para este tipo de tuberías se utilizan las soldaduras de Termofusión, Electrofusión y

Bridadas.
Soldadura Termofusión
Se utiliza una plancha calentadora para producir la plastificación del material,
obtenida la plastificación del material, se retira la plancha calentadora y se une
los extremos aplicando una presión adecuada al tipo de unión que estemos
realizando, durante el tiempo especificado.
Los parámetros básicos a considerar son: Temperatura de la plancha
calentadora., Tiempo de calentamiento y Presión (de calentamiento y unión)
ver más en anexos.

Electrofusión y Bridadas.

Se realiza con accesorios que llevan incorporado una resistencia. Este

accesorio se conecta mediante dos bornes a una máquina que suministra
tensión, que origina la circulación de corriente eléctrica a través de la
resistencia.
La temperatura que genera la resistencia plastifica tanto el tubo como el
accesorio. El parámetro básico es el tiempo de la conexión del accesorio a la
campana de electrofusión. La presión necesaria para la unión viene dada por la
interferencia que se produce al plastificarse el tubo y el accesorio. Ver más en
anexos.

Soldadura Bridadas

Se denomina a las uniones mediante bridas que se ubican en el extremo del

tubo. La unión es ajustada con bridas y pernos. Este tipo de unión se emplea
para empalmes a accesorios, válvulas, equipos de bombeo o elementos de un
sistema que se empalmen mediante bridas. Para acondicionar un tubo con
empalme bridado debe emplearse piezas stub end que lo soporten, estas
piezas irán termofusionadas al tubo; ver más en anexos.

.
TUBERÍA DE PVC

Las tuberías de PVC-U son para el uso de agua potable a presión, drenaje
y alcantarillado enterrado con presión. Donde sus características son:

Por ser un sistema integrado, el Sistema Junta Segura imposibilita que el

aro (anillo) sea removido, evitando su pérdida y las consecuentes
paralizaciones de obra. También evita la incorrecta instalación de los
anillos, como sucede a menudo en las tuberías convencionales, no dando
lugar a fugas y/o infiltraciones. PAVCO Junta Segura elimina las
posibilidades de error en la instalación, sencillamente porque el anillo
integrado “es parte del tubo”, con lo que el trabajo se limita solamente a la
conexión de un tubo. No se produce el desplazamiento del anillo durante la
instalación o en servicio.

CERTIFICADO DE SALUBRIDAD Los anillos Junta Segura cuenta con

certificación NSF* La NSF certifica que los productos en contacto con
alimentos y bebidas para consumo humano no sean tóxicos. *NSF =
Nacional Safety Fundation
 TUBERÍA DE HIERRO DUCTIL/HIERRO FUNDIDO/ACERO – FUMOSAC

En la presente tabla se presenta las propiedades mecánicas de cada una

de las tuberías de hierro dadas por el catalogó de las especificaciones
técnicas de la empresa FUMOSAC S.A.

TUBERÍA DE HDPE – PAVCO

La tubería de polipropileno de alta densidad, está diseñada para las

siguientes ventajas, en función a su ficha técnica.

- Elevadas resistencias a la presión.

- Excelente soldabilidad.
- Producto realizado bajo las normas ASTM, ISO y NTP.
- Gran flexibilidad y resistencia al impacto, que durante la instalación
permite adaptarse a topografías difíciles.
- Resistente a la corrosión y la mayoría de productos químicos que se
usan en la industria.

VI. APLICACIONES Y/O USOS

VI.1 Equipo de soldadura autógena

Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la
posición en que serán soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el
punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se produce una costura o
cordón de soldadura.
Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el
soplete, que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como
combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero
por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale
oxígeno. Ambos gases se combinan antes de salir por el pico y entonces se
produce una llama delgada característica de color azullino.
Las mayores ventajas de este tipo de soldadura son el precio, y, sobre todo, la
facilidad para transportar el equipo.
Ilustración 8.

VI.2 Equipo de soldadura eléctrica:

También conocida como la soldadura de arco. Ya que, al momento, de

realizar la soldadura, se forma un arco
Por los electrodos.

Dentro de los trabajos de soldadura eléctrica encontramos ciertas

ventajas en sus usos más comunes, como son:
a. Acabados estéticos (trabajos presentables)
b. Mayor precisión
c. Equipos fáciles de localizar y adquirir
d. Posibilidad de elegir entre equipos pequeños o grandes
dependiendo del uso y la necesidad del trabajo a realizar.
e. Mayor facilidad de transporte de los equipos de poco peso. La
posibilidad de desplazar el equipo a otros lugares.
f. Profundidad
g. Soldaduras de alta velocidad en chapas finas.
h. El proceso se puede realizar en espacios interiores o exteriores.
i. La soldadura es uniforme, resistente a la ductilidad y a la corrosión.

VI.3 Soldadura líquida para PVC, CPVC y HDPE:

Son utilizados cuando se desean unir piezas de materiales distintos o
similares que no resistan los sistemas convencionales de soldadura con
calor, y en muchos casos cuando se quiere reducir costos ver anexos.

Tubería PVC:

Existen distintos tipos de PVC que podrás encontrar en el mercado, de

los cuales tienen distintos usos o aplicaciones:

1. MATERIAL PVC SANITARIO

 El tubo flexible de vinilo transparente plastificado, es el material idóneo
para instalaciones sanitarias.

2. TUBO DE PVC PARA CABLEADO ELÉCTRICO

Destacado para su uso en el sector de la iluminación.

3. CORDÓN MACIZO DE PVC

En distintos colores y diámetros, este cable de PVC se convierte en el
material idóneo para elaborar todo tipo de manualidades. Entre otras,
se destaca su uso para la creación de pulseras.

4. TUBERÍA DE AGUA PVC

Destinado a instalaciones de fontanería de todo tipo, estos tubos de
PVC gris se convierten en la tubería de agua perfecta.

Tubería de Hierro fundido dúctil:

Los tubos en hierro fundido dúctil son elementos de alta tecnología,

calidad y desempeño, usados comúnmente en sistemas de acueducto y
alcantarillado, sistemas de riego e instalaciones industriales. Combina
la resistencia del acero con la larga vida del hierro gris fundido

Los tubos de hierro fundido son largamente utilizadas para aguas

residuales, no solo en instalaciones domiciliarias sino también en
tuberías de estaciones de bombeo y colectores de alcantarillado.

En colectores de alcantarillado, este tipo de tubería se recomienda

emplear:

-    Cuando la tubería sea instalada en un lugar de paso de vehículos y

con un recubrimiento mínimo (tapada).
-    Cuando la  tubería  sea  instalada a  grandes profundidades por 
sobre  los  límites de resistencia de otros materiales.
-    Cuando existe la necesidad de pasar sobre varios puentes donde la
vibración afectaría a otro tipo de materiales.
-    Cuando la pendiente del colector es superior a 15 %

Tubería de HDPE:

La tubería HDPE ha dado excelentes resultados en distintas

aplicaciones mineras e industriales. Gracias a su alta resistencia a la
abrasión y corrosión, facilidad de manejo e instalación y buena
resistencia mecánica, son utilizadas en aplicaciones como:
a. Rociado de pilas de lixiviación
b. Conducción de soluciones ácidas y alcalinas
c. Conducción de concentrados
d. Conducción de relaves
e. Transporte de aire comprimido y ventilación
f. Transporte de líquidos y gases a baja temperatura
 g. Protección de cables eléctricos
h. Drenado de aguas subterráneas
i. Sistema de combate contra incendios

VII. COSTOS NACIONALES Y/O INTERNACIONALES

Muchas empresas cuentan con las mejores marcas en soldadura, es por eso que
mayormente los precios de cotización de un producto para soldadura son evaluados
en comunicación entre empresas y los que desean adquirirlos. No todos podemos
necesitar las mismas cantidades o para un tal fin hasta podemos encontrarnos con
empresas que cuentan o representan a diferentes marcas como Miller, Hobart, SMITH,
entre otros.

A modo de aproximar una un costo se muestra la siguiente formulación en

operaciones de soldadura:

VII.1 Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura

Ilustración 9. Expresiones para cotizaciones.

Peso del metal depositado: (Pmd)

Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada.

Pmd = Área seccional x longitud x densidad aporte.

Ilustración 10. Formas de uniones para soldar y valores de densidad de aporte.

Eficiencia de aportación

Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de

electrodos requeridos para efectuar ese depósito.

Ilustración 11. Eficiencia depositada.

Velocidad de deposición
Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo.
Ilustración 12. Velocidad de deposición para arco manual.

Ilustración 13. Velocidad para MIG con protección.

Ilustración 14. Velocidad MIG sin protección

Factor de operación
Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo
real o tiempo total pagado.
Ilustración 15. Factor de operación

Flujo gas
Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo.

Ilustración 16. Flujo de gas.

Factor de uso de fundente

Cantidad de fundente efectivamente empleado por kg de alambre depositado.
.

Ilustración 17. Valor del fundente.

“En la fabricación ya sea cualquier componente se toman tres puntos fundamentales.

Eficiencia, costo y apariencia. Por eso cuando evaluamos una cotización es mejor
hacerlo en compañía de otras operaciones”[CITATION Est15 \p 10 \l 10250 ]; como:

1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.

2. Preparación de estos materiales para soldadura, corte, etc.
3. Armado de los componentes.
4. Soldadura.
5. Operaciones mecánicas subsecuentes.
6. Tratamientos térmicos.
7. Inspección.

Ilustración 18. Costo total.

Composición del costo de soldadura

a) Costo de consumibles (electrodo, fundente, gases
de protección, electricidad, etc.).
b) Costo de mano de obra.
c) Gastos generales.
“En cuanto a costos directos son consumibles y mano de obra, pero cabe resaltar que
los gastos generales llamados también costos indirectos incluyen depreciación.
capacitación del personal, supervisión técnica, etc”[CITATION Est15 \p 14 \l 10250 ].

Costo de consumibles
“Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene
rendimientos diferentes, la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos
varía considerablemente entre uno y otro”[CITATION Est15 \p 14 \l 10250 ].

Ilustración 19. Características de electrodos.

“Como el uso de energía no fue considerada se puede hacer una aproximación 4,0
KW hr/kg de soldadura de acero depositado toma en cuenta la energía perdida, así
como lo máximo de carga KVA por eso es un valor promedio y se puede calcular
así.”[CITATION Est15 \p 14 \l 10250 ]:

Ejemplos de precios de maquinarias y consumibles para tuberías en Perú

S/ 2,199.90C/U

S/ 2,990.00C/U
S/ 11.90C/U S/ 319.70C/U

Costos para tuberías PVC CPCV:

Algunos ejemplos de precios en el Perú

S/ 22.90C/U S/ 9.90C/U
Algunos precios en Colombia

Ilustración 20. Algunos precios en Colombia

VIII. SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO

VIII.1 Suministro en equipos

En cuanto a las máquinas para soldar la energía que requieren puede ser de dos
formas:

Las máquinas de soldar AC

Nos referimos a las máquinas de soldar para quemar electrodos que solo
tienen salida de corriente AC (corriente alterna).

La calidad de soldadura de este tipo de máquinas no es óptima, no por el

operario, sino por la salida de la corriente.

Este tipo de máquinas de soldar con salida solo AC (corriente alterna), como su
nombre lo indica, hace que la corriente alterne en el tiempo. No es una
corriente que es constante, y por lo tanto la entrega de calor varía en el tiempo.
Por lo tanto, la soldadura no va a quedar pareja. Se podrán hacer bien puntos
de soldadura, pero no cordones largos. Estos quedarían asimétricos, pues la
corriente varía de positivo a negativo y eso se percibe en la soldadura, en el
arco eléctrico.
Al suceder esto, que no se tenga un arco de soldadura o una entrega de calor
constante, hace que el operario se esfuerce más para que la soldadura quede
bien hecha[CITATION Cod18 \l 10250 ].

Las máquinas de soldar DC

Las máquinas AC son muy utilizadas por quienes trabajan con soldadura
porque son las más económicas del mercado. Pero no necesariamente son las
máquinas con mayor rendimiento y mejores resultados a la hora de trabajar.

Aunque la diferencia de precio no es mucha, para un mejor equipo que tenga

una salida DC, se necesita una inversión adicional.

Ente los beneficios que se obtienen al trabajar con una máquina de soldar DC,
aparte de la estabilidad de la soldadura, es que se pueden hacer cordones
largos, homogéneos, disminuyendo o eliminando las probabilidades de defecto
en la soldadura.
Se tiene mayor control del calor generado sobre la pieza, que puede incluso
ser regulado, debido al mayor control en la corriente, por ser directa.
Otro beneficio de las máquinas de soldar DC es que se puede adaptar
un proceso de soldadura conocido como TIG o proceso de Argón, o incluso
otros procesos que no podrían ser posibles en máquinas de soldar AC.
Es más, la recomendación es no usar máquinas de soldar AC sino solo DC,
como las máquinas inversoras, que se usan mucho hoy en día por
 la comodidad de trabajo que ofrecen, la posibilidad de trabajar en alturas y
la estabilidad en la corriente[CITATION Cod18 \l 10250 ].

VIII.2 Suministro en consumibles

HILOS DE SOLDAR:
 Hilos para aceros al carbono no aleados y de baja aleación.
 Hilos sólidos para acero inoxidable.
 Hilos sólidos Base Níquel.
 Hilos para aluminio.
 Hilos sólidos para recargue.
 Flux para Arco Sumergido.
 Hilos para Arco Sumergido.
ELECTRODOS COMUNES Y ESPECIALES:
 Electrodos para soldadura de acero al carbono.
 Electrodos para soldadura de acero de baja aleación.
 Electrodos para aplicaciones a bajas temperaturas.
 Electrodos para soldadura de aceros resistentes a la fluencia.
 Electrodos para la soldadura de aceros inoxidables 
 Electrodos para soldaduras disimilares y aplicaciones especiales.
 Electrodos Base Níquel.
 Electrodos para fundición.
 Aleaciones no férreas.
 Electrodos de recargue.
 Electrodos de ranurar y de corte.
 
VARILLAS DE SOLDAR O APORTACIÓN:
 Varillas TIG para soldadura de aceros al carbono no aleados y de baja
aleación.
 Varillas TIG para acero inoxidable.
 Aleaciones Base Níquel.
 Aleaciones no férreas.
https://suministrointec.com/1304-consumibles-soldadura
 VIII.3 Almacenamiento de electrodos

Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Algunos tipos como los
celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar
correctamente (4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo
hidrógeno, se requieren niveles bajísimos de humedad; 0,4% para la serie 70
(Ej. 7018), 0,2% para la serie 80 (Ej. E-8018); 0,15% para las series 90, 100,
110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018)[CITATION Ind15 \p 20 \l 10250 ] se
muestran en la figura15.

Ilustración 21. Propiedades mecánicas Indura.

 Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de
baja aleación y alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al
carbono manganeso en espesores gruesos.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal
de soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede
originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT, como
los mencionados anteriormente.
Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima
cantidad de hidrógeno (electrodos de bajo hidrógeno, Ej. 7018 ver figura 15), y
además un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo
de unión (precalentamiento y/o post calentamiento según sea el caso).
De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el
buen almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes
de humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo
conserve las características necesarias para producir soldaduras sanas y libres
de defectos[CITATION Ind15 \p 20 \l 10250 ].

Condiciones de almacenamiento:
Son aquéllas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. Se dan
las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al
almacenamiento de electrodos.

Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos

Ilustración 22.Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos.

Otras condiciones que se pueden dar por lo que se ve para los productos de tubería
de PVC y CPVC sería que cerremos bien los frascos que los contienen y mantenerlos
en lugares ventilados forzados o respirador para gases para que no se resequen o
pierdan el poder de soldar. También para que esté libre de grumos y sustancias
extrañas.
Todos estos controles del producto podemos encontrarlo en el catálogo del proveedor.

IX. CONCLUSIONES

X. RECOMENDACIONES

Bibliografía
Codinter. (1 de enero de 2018). Máquinas de soldar de corriente alterna o directa:
¿Cuál escoger? Obtenido de [entrada de blog]:
https://www.codinter.com/es/maquinas-de-soldar-de-corriente-alterna-o-directa-
cual-escoger/
Indura. (2015). Estimación de costos en soldadura. Manual de sistemas y materiales
de soldadura., 10.
Indura. (2015). Selección del electrodo adecuado. Manual de sistemas y materiales de
soldadura., 20.

De máquinas y herramientas. s.f. Introducción al proceso de piping: Descripción del

documento. Recuperado de
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/introduccion-al-proceso-de-
piping
Códigos, normas y especificaciones, INDURA:
https://www.academia.edu/8489344/CODIGOS_NORMAS_Y_ESPECIFICACIONES
Visitado 18/06/2020
American Welding Society, “manual de soldadura”, (8va edicion, Tomo I) (1996)
Manual de soldadura. Soldadura Eléctrica, MIG y TIG. Pedro Claudio Rodríguez, (1ra
edición,2001)