REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA
UNEFA – NÚCLEO YARACUY
AREA ACADÉMICA – PREGRADO

PROYECTOS DE ACERO

Felipe Tovar

C.I. 28.207.575

San Felipe, enero del 2021

 Soldadura

La soldadura es un proceso importante para el sector de metal mecánica. Ya que

este proceso ayuda a unir piezas de metal que más adelante se pueden convertir
en grandes estructuras. Este proceso se realiza a través de diferentes técnicas.
Por ello, en esta ocasión vamos a desarrollar todo los puntos importantes en lo
que se refiere a este tema, que son importantes para las industrias que trabajan
en esta área.

¿QUÉ ES LA SOLDADURA?

La soldadura se define como un proceso en el que dos o más piezas de metal o

termoplásticos se unen entre sí mediante el uso de calor y presión. Esta técnica de
aplicación de calor suaviza el material y permite que se fijen juntos, como uno
sólo, en un área de la articulación cuando se aplica una cantidad adecuada de
presión.

HISTORIA

El concepto de soldadura se desarrolló por primera vez en la edad media. Esto a

pesar de que no se realizaba el proceso de soldadura como en la actualidad,
hasta los últimos años del siglo 19. Antes de ello, sólo se conocía un proceso
denominado “soldadura de fragua”. Ya que en esa época era el único medio para
unir dos objetos metálicos juntos.

Esa técnica consistía en el uso de una llama de fuego para calentar el metal a
temperaturas extremadamente alta y luego realizar el martilleo de la pieza junta
hasta que se convirtieran en uno. Este método fue sustituido en la época de la
revolución industrial. Ya que el método de la llama de la calefacción eléctrica y de
gas demostraron ser mucho más seguro y más rápido para los soldadores.
Prácticamente cada objeto o material para la sociedad de hoy fue creado por
herramientas de construcción soldadas en sí.

Como ven las formas de soldar se han ido modificando, en la actualidad, algunos
utilizan el gas, mientras que otros utilizan la electricidad y las formas más
recientes implican el uso de un láser. El proceso que se utiliza para soldar
dependerá de una variedad de factores. Pero la forma y el espesor del material es
por lo general el factor decisivo para que el método sea más eficaz.
 TIPOS DE SOLDADURA

POR ARCO

La soldadura por arco es una popular técnica de soldar debido al bajo coste del
proceso. El proceso comienza con un dispositivo que emite una corriente eléctrica.
Este dispositivo puede diferir mucho de un proceso a otro. Sin embargo, la
corriente eléctrica se mueve a través de los materiales que sin el dispositivo,
serían considerados no conductor. Se le llama “soldadura por arco” porque se crea
una corriente eléctrica entre el dispositivo que se utiliza para soldar y los
materiales que, a veces, da un aspecto de arco. La primera forma básica de esta
técnica fue inventada en el año 1802.

POR ELECTROESCORIA

La soldadura por electro escoria entró en la práctica a mediados de la década de

1950. Este proceso, en general, es rápida para unir materiales de gran tamaño
como las placas de acero de espesor. Estas placas o materiales son dispuestos
en una posición vertical. Para ello es ideal utilizar esta técnica, ya que está
diseñado para soldar en este ángulo sin causar distorsión. El nombre ‘electro
escoria’ se deriva de la utilización de áreas de cobre llena de agua dentro del
dispositivo. Los cuales fueron incluidos como único propósito para evitar ‘escoria’
fundida al verterse en otras áreas.

POR ARCO METÁLICO CON GAS

El proceso de soldadura de arco de metal de gas (GMAW), creada en la década

de 1940, es otro proceso de soldadura automática. Este método consiste en el uso
de una pistola de soldadura que se alimenta automáticamente del metal de
soldadura a través de la pistola para su uso. La pistola de soldadura también
distribuye automáticamente un gas protector como un escudo contra los
elementos naturales. Este proceso ahorra mucho tiempo y es mejor para una gran
cantidad de trabajos de soldadura. Fue desarrollado originalmente para su uso con
los metales de aluminio. Actualmente, este método es utilizado principalmente por
los soldadores en la industria de reparación de automóviles y de fabricación.

DE ARCO DE TUNGSTENO

La soldadura de arco de tungsteno con gas es considerado como uno de los más
difíciles. Esto porque se requiere mucho tiempo en los procesos para soldar. En la
actualidad es el más utilizado junto con la soldadura al arco de plasma. Esto es
debido a que requiere una gran cantidad de atención y destreza para soldar en un
espacio pequeño, entre el arco de la llama y el material que se está soldando. Por
lo general, las pequeñas tiras de metal que no contienen la cantidad de hierro se
sueldan con este proceso. Aunque es difícil, produce muy fuertes soldaduras de
alta calidad cuando se hace correctamente. Esta técnica es ideal para soldadores
de bicicletas y aviones.

DE MIG (METAL INERT GAS)

La soldadura MIG es un proceso de soldadura que utiliza un gas para proteger el

metal de soldadura. El gas mantiene al metal de soldar al ser efectuado a partir de
elementos naturales en el medio ambiente, tales como el oxígeno. Esto permite al
soldador operar a una velocidad continua, haciendo que el proceso sea bastante
rápido. La operación del equipo no requiere de una gran habilidad. Sin embargo, el
equipo utilizado en la soldadura MIG sólo se puede utilizar en interiores debido al
gas que participan en el proceso de soldar. Soldadura MIG fue lanzado
originalmente en la década de 1940, pero sufrió muchas mejoras hasta ser
perfeccionado en la década de 1960.

POR ARCO DE PLASMA

Plasma soldadura es muy parecida al arco de tungsteno(GTAW). Los dos

procesos se comparan a menudo, ya que básicamente funcionan de la misma
manera, sólo con un tipo diferente de la antorcha. Este método fue desarrollado en
1954, aunque aún hoy en día, se sigue mejorando. Esta técnica también requiere
de más concentración que GTAW porque el arco más pequeño y la precisión para
soldar. En el plasma, la corriente eléctrica se pasa a través de una muy pequeña
tobera que pasa a través de los gases de protección, lo que permite una precisión
extrema en las áreas pequeñas. Este tipo de soldadura puede calentar metales a
temperaturas muy extremas, que pueden dar lugar a soldaduras más profundas.
Como el GTAW, este proceso de soldadura se usa generalmente en la industria
de fabricación de aeronaves.

DE ARCO DE METAL BLINDADO

La soldadura de arco de metal blindado (SMAW) también se conoce como “palo

de soldar”. Este proceso es conocido por ser el proceso más popular, amplia
mente utilizado en la actualidad. La primera forma de SMAW fue creada en 1938,
pero el proceso y el equipo continúan a someterse a mejoras. Es un proceso de
soldadura manual que es muy simple y barata de operar. Los resultados a menudo
no son tan ‘limpios’ como otros métodos, ya que puede presentar salpicaduras en
el fundido. Esta técnica de soldadura con electrodo es utilizado principalmente por
los soldadores que trabajan en la construcción de estructuras de acero y otras
industrias que requieren soldadura, pero no tienen grandes presupuestos.

De arco sumergido

El proceso de soldadura por arco sumergido sólo se puede utilizar adecuadamente

en los materiales que contienen un alto contenido de hierro, tales como el acero
inoxidable. El dispositivo utilizado en este proceso puede ser automático o semi-
automático por lo que es un proceso bastante rápido. Si bien es un proceso
rápido, el arco eléctrico debe ser constantemente cubierto por “flujo ‘con el fin de
proteger el metal de la atmósfera durante el proceso de soldadura. Esta cubierta
también evita cualquier salpicadura de soldadura que hace que sea más seguro
para los soldadores. El proceso es el nombre de esta necesidad de ser
‘sumergido’ en una cubierta de flujo.

POR GAS INERTE DE TUNGSTENO

La soldadura por gas inerte de tungsteno, Tungsten Inert Gas, (TIG) es muy
similar al proceso de soldadura de metal con gas inerte (MIG). La principal
diferencia entre estas dos formas de soldar es que utiliza una forma de corriente
de tungsteno, mientras que el MIG utiliza un electrodo de metal. Debido a que el
TIG utiliza tungsteno, requiere una carga adicional, colocado en el interior del
dispositivo para soldar. Al igual que el tungsteno no se funde en el proceso. Esto
se debe a que el tungsteno es único y no se puede calentar a una temperatura
más alta antes de la fusión de todos los demás metales. Esta técnica para soldar
se utiliza generalmente en las industrias que trabajan con acero inoxidable.
 Ventajas y desventajas de la soldadura

Ventajas de la Soldadura

Primero te permitirá un ahorro de material hasta un 15%, la soldadura requiere de

menos trabajo por lo que se reduce la mano de obra. La soldadura permite una
gran variedad de conexiones, cosa que no puedes lograr con remaches o tornillos.

Segundo, permite una gran resistencia a la fatiga, además de repararse muy

fácilmente, estas conexiones permiten un ajuste más fácil que otros tipos de
conexión.

Desventajas de la Soldadura

Las conexiones rígidas posiblemente no sean óptimas en el diseño.

La revisión de las conexiones es más difíciles de realizar.

Estos son detalles que todo Ingeniero Residente debe de saber, por eso te dejo
este artículo para que lo estudies o lo compartas con otros colegas tuyos, por
medio de tus redes sociales, puedes ingresar a ver otros artículos referentes a
temas de ingeniería que tenemos para ti… Saludos a toda la comunidad de
ingeniería.
 Capacidad resistente de las conexiones soldadas con ejemplos simples.

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste

en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en
presencia de calor. Se ejecuta con o sin aporte de material agregado. Son
procedimientos que mediante la aplicación de energía manifestada en calor y/o
presión permiten lograr la unión íntima y permanente de elementos metálicos
dejándolos con la continuidad apta para que trabajen mecánicamente como un
todo homogéneo, conservando sus cualidades físicas (ver en soluciones
constructivas, uniones y conexiones, soldadura). Si la soldadura ha sido
convenientemente realizada deberá permitir que la zona de unión posea las
mismas propiedades mecánicas que las piezas que se han unido, conservando
sus cualidades de trabajo a tracción, compresión, flexión, etc.

En general, se reconoce a la soldadura algunas ventajas como el otorgar mayor

rigidez a las conexiones, demandar menor cantidad de acero para materializar la
conexión y permitir una significativa reducción de costos de fabricación.
Adicionalmente se le reconoce como ventajas el evitar las perforaciones en los
elementos estructurales y simplificar los nudos complejos.

Sin embargo, se le reconocen también algunas desventajas, como las ya

mencionadas dificultades que representa la soldadura en obra y el demandar
mayores calificaciones a los operarios en obra para soldar que para hacer uniones
apernadas. Lo anterior hace que las conexiones soldadas en obra sean mucho
más costosas que las soluciones apernadas, lo que se replica en los costos y
dificultades de las inspecciones requeridas a las faenas de soldadura.

Las propiedades resistentes de la sección de una soldadura o de un grupo de

soldadura, se determina considerando su longitud y garganta efectiva. Los tipos de
soldadura más comunes son las soldaduras de filetes, soldaduras de penetración
parcial, soldaduras de penetración completa y soldaduras de tapón.

¿Conexiones soldadas o conexiones apernadas?

Hay varias consideraciones que hacer en relación a la selección del tipo de

conexión a ejecutar. En términos generales se acepta y recomienda que las
uniones soldadas se ejecuten en taller y las uniones apernadas se hagan
mayoritariamente en obra. Hay diversas razones para esto, pero vale la pena
recordar algunas. La soldadura en terreno suele ser de mayor costo y de mayor
dificultad que la soldadura en taller. A lo anterior hay que sumar que el trabajo de
soldadura requiere de una calificación muy alta y ciertamente superior al trabajo
de apernado.
Desde luego, las condiciones de trabajo y ergonómicas a las que se expone el
operador son radicalmente distintas.

En obra, las condiciones del trabajo a la intemperie, eventualmente expuesto a

temperaturas extremas, humedad, viento y lluvia hacen de la faena una actividad
compleja, imprevisible e incluso insegura. Por otra parte, la posición de trabajo en
obra no siempre es la más adecuada y segura. Muchas veces, la única posición
posible del soldador en obra es, precisamente, la más compleja desde el punto de
vista de la operación (como es el caso de las soldaduras sobre cabeza).

Todas estas variables son parcial o totalmente controladas en taller: desde la

posición de trabajo hasta las condiciones del medio pueden ser optimizadas en
taller. No hay exposición a lluvia, exceso de asoleamiento ni viento y,
eventualmente, hay condiciones de temperatura más controladas. A lo anterior se
suma que hay muchas tecnologías y procedimientos de soldadura automatizada
que se pueden ejecutar en taller que no es posible de trasladar a terreno, sea por
el tamaño y peso de la maquinaria, la alta demanda de energía o porque los
procedimientos exigen el movimiento de la pieza a soldar más que del equipo de
soldadura. Desde la soldadura de arco sumergido hasta la soldadura de plasma, e
incluso los procesos de corte, destaje, perforación y armado en línea son más
eficientes y seguros en taller.

Adicionalmente, el trabajo de control e inspección de la soldadura en taller es

mucho más eficiente y seguro. Todo ello redunda en que, desde el punto de vista
de los resultados, es posible esperar una mejor calidad de soldadura si es
ejecutada en taller.

Por otra parte, materializar uniones apernadas en obra o terreno es más fácil,
seguro y exige menor calificación. Lo anterior vale, también, para la inspección,
control y aseguramiento de la calidad de las conexiones apernadas en obra.
 Diseño de miembro a tracción (con fórmulas).

Los miembros en tracción son elementos estructurales que están sometidos a

fuerza de tensión axial

Miembros en sistemas reticulados tipo cercha.

Sistemas de arriostramiento en estructuras para resistir las fuerzas laterales

impuestas por explosiones, viento o sismo.

Tensores, barras o cables en puentes de suspensión.

La resistencia de diseño de un miembro en tensión, Rt, es la menor de las
calculadas con las ecuaciones

En miembros sin agujeros, conectados por medio de soldaduras colocadas en

todas las partes que componen su sección transversal, en proporción a sus áreas,
el área neta efectiva, Ae , de la ecuación 4.2.2 es igual al área total, At

Diseño de miembro a compresión ( con sus fórmulas).

 Perfil de sección cuadrada (con sus fórmulas).

Esta sección se aplica a miembros de sección tubular, cuadrada o rectangular,

flexionados alrededor de cualquiera de sus ejes centroidales y principales, con
almas compactas o no compactas y patines compactos, no compactos o esbeltos.

La resistencia nominal, Mn, de estos miembros es el menor de los valores

correspondientes a los estados límite de fluencia, pandeo local del patín
comprimido y pandeo local del alma en flexión pura.