Universidad Le Cordon Bleu

Manual Teórico

Introducción a la Pastelería

Panadería y pastelería industrial

Lima, Perú 2018

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ÍNDICE
La vainilla……………………………………………………………………………………………………..página 3
La canela, el jengibre, la nuez de moscada……………………………………………………página 6
El café…………………………………………………………………………………………………………..página 7
La miel………………………………………………………………………………………………………….página 14 La
levadura biológica…………………………………………………………………………………….pagina 17 Los
agentes elevadores y las levaduras químicas…………………………………………..pagina 24 El
trigo…………………………………………………………………………………………………………..pagina 28
La harina………………………………………………………………………………………………………..pagina 34
Masas fermentadas……………………………………………………………………………………….pagina 39 Los
tipos de cortes…………………………………………………………………………………………pagina 45
Vocabulario……………………………………………………………………………………………………pagina 47
Pan hecho a mano………………………………………………………………………………………...pagina 49
Técnica de pesado………………………………………………………………………………………...pagina 50
Método de moldeado……………………………………………………………………………………pagina 51
Masa muerta para decoraciones……………………………………………………………………pagina 52

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 LA VAINILLA

Historia

Siglo XII Ya era conocida por los aztecas. Servía para perfumar y aromatizar el
apreciado cacao; pero, el médico español Hernández fue quien primero
representó gráficamente y describió la vainilla, cuyo nombre mexicano,
tlilxochitl, hace referencia al color negro del fruto.

1504 La vainilla es importada por España. Son los españoles los que dan a
conocer el fruto de la vainilla, dándole tal nombre (vaina) después de la
conquista de México.

1604 La vainilla ingresa a Francia y es empleada para aromatizar el chocolate y

el cacao.

1839 El botánico Perrotet cultivó la vainilla en la isla de la Reunión. En esta isla,

se sumergen los frutos unos cuantos segundos en agua hirviendo y luego
se exponen al sol algunas semanas entre paños, hasta que toman el color
pardo que se desea. Al secarse, rezuma de su extremo superior un líquido
viscoso, que se prensa de vez en cuando para facilitar su salida. Su sabor
es menos penetrante.

1841 Edmond Albins, joven esclavo, inventó el proceso de polinización artificial

utilizado aún en la actualidad. Se cosechan los frutos antes de madurar
para evitar la pérdida de zumo. Una vez que pasan del color verde al
parduzco, se secan a la sombra, formándose un aroma particular, la
vainillina, que al cabo del tiempo cristaliza en agujas en la superficie de
frutos conservados largamente.

Cultivo

La planta. La vainilla, bejuco trepador de la familia de las orquídeas, se reproduce

por estaca de rama, conteniendo de una a cuatro yemas, que se plantan
próximas a troncos de árboles ya crecidos. Su cultivo se combina, en
general, con el del cacao, en cuya corteza se inserta. A los tres años da
los primeros frutos, sigue dándolos por 30 ó 40 años.

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El clima.- Región tropical, clima caliente y húmedo. Temperatura: al menos 12ºC.

El fruto.- Fruto no completamente maduro de la vanilla planifolia. Para obtener la

vaina, se debe hacer una polinización artificial de las flores.

Recolección

La recolección se hace a mano cuando están completamente desarrolladas las vainas;

pero, antes de que estén maduras (50 vainas en promedio por año y por árbol).

Tratamiento

Cada país productor tiene su propio método. Algunos lo hacen por desecación lenta, por
medio de calor artificial o de calor solar, variando los pormenores de la operación según
el país en que se efectúe.

a) En México, los frutos se dejan en montones hasta que comienzan a arrugarse, después
se calientan exponiéndolos al sol o encerrándolos en estufas hasta que tomen un color
parduzco.

b) En la Isla de la Reunión:

- Escalfado: inmersión en agua caliente por 1 a 3 minutos, a fin de parar toda la

evolución orgánica.
- Calentamiento: favorece al desarrollo ulterior del aroma. La fruta suda y toma un
color chocolate en estufa a 60º C.
- Secado:
a) al sol, de 3 a 5 horas al día en el lapso de una semana.
b) a la sombra, sobre carrizo, por un tiempo de 2 meses.
- Conservación: En baúl cerrado para afinar su perfume y consistencia
- Clasificación: Por tamaño y calidad, por embalaje y consistencia.

Comercialización

En vaina.- forma clásica

Extracto líquido.- obtenido por: a)maceración de las vainas en alcohol

b)infusión en un almíbar de azúcar

En polvo.- obtenido por desecación de la vaina triturada.

 Pura
 Azucarada (25% mínimo de vainilla)

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Países productores

El mejor productor en cuanto a calidad a nivel mundial es México. Se cultiva además en

la Isla de Bourbon (al este de Madagascar), Antillas e Indias Orientales.

Composición de una vaina:

De un tamaño de 15 a 20cm de largo, de 6 a 12mm de ancho, está compuesta en su

interior por una pulpa de color negro rojizo. Tiene olor suave agradable y sabor acre,
picante y aromático. Con el tiempo, pierde bastante el olor, por ser éste fugaz.
Haciendo un corte transversal en el fruto, la cavidad interna presenta un contorno
irregular, viéndose en sus bordes tres placentas, cada una de ellas subdivididas en dos
lóbulos, en los que están insertadas las semillas, numerosas, pequeñas y negras.
El espacio comprendido entre cada dos placentas tiene un gran número de papilas que
segregan una materia parda de consistencia grasa, que cubre las semillas formando una
especie de pulpa que comunica al fruto su olor y sabor agradable. La vainilla contiene
varias vainillinas, que se depositan en la cara externa de los frutos en forma de agujas
blancas y brillantes.

La vainillina

En Francia, por reglamento de 1966, está prohibido vender bajo el nombre de vainilla
productos que no sean extra naturales.

La vainillina es un aroma sintético 30 veces superior a la vainilla, extraído químicamente

de:

-La coniferina (sustancia del pino)

-El engenol (proveniente del clavo de olor)
-El gaiacol (proveniente de la savia de la haya)

que se presenta bajo la forma de cristales blancos. Su utilización está prohibida en

heladería, así como en cremas en bolsas preparadas.

La palabra vainillina quiere decir: elaborado con productos químicos que dan el sabor
de la vainilla.

La palabra extracto de vainilla debe significar: extraído de la planta de vainilla natural.

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 LA CANELA

Originaria del Extremo Oriente (China, Indonesia, Ceilán), la canela proviene de la

epidermis, parte interior de la corteza de jóvenes ramas (1 a 3 años) del “canelo”, árbol
que puede llegar a 9m de altura en su edad adulta.

Suelta de la madera, a la cual está muy poco adherida, la canela es puesta a secar al sol.
Durante esta desecación, se enrolla sobre sí misma, formando un rollo duro, quebradizo,
de color pardo oscuro y muy perfumado.

Muy empleada en cocina y pastelería, acompaña algunas especialidades como tartas,

cremas, buñuelos, compotas. La canela se comercializa en rollos o en polvo.

EL JENGIBRE

Originario del Medio Oriente, el jengibre es una planta con tallos portadores de flores,
de la cual utilizamos la raíz o tubérculo. Posee un perfume fogoso, que se usa como
especia en algunas especialidades culinarias, dulces ingleses (pickles, chutneys, pudding
de navidad y otros) y bebidas (ginger-beer, ginger ale). Se utiliza con frecuencia en la
cocina china.

El jengibre se comercializa verde y, en este caso, se utiliza como legumbre o para

confitar.
Vendido fresco, como especería exótica, se utiliza en finas láminas o rallado para
perfumar ciertos platos de carne, pescado o moluscos.
Molido, secado y pulverizado, toma parte en la composición del curry y se usa también
para perfumar carnes, legumbres y postres (pan de especias, bizcochos para el té…)

LA NUEZ MOSCADA

Originaria de Indonesia y las Antillas, la moscada es la semilla o nuez de la fruta conocida

como moscada (lindo árbol exótico).

El fruto, de color amarillo pálido se parece mucho a un albaricoque. Llegado a su

madurez, libera una semilla de color rojo vivo o pardo. Se utiliza esta semilla retirándole
la corteza o tegumento.

De forma ovoide, arrugada y muy perfumada, la nuez de moscada se emplea rallada o

en polvo, en preparaciones culinarias como salsas, rellenos o cremas.

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 EL CAFÉ

Uno de los relatos más extendidos sobre el café menciona a un pastor que observó a sus
cabras, habitualmente dóciles, dar muestras repentinas de una extraordinaria
animación. Al acercarse, descubrió que habían estado mordisqueando las bayas rojas de
una planta cercana. Sin pensarlo, probó las bayas y al cabo de un momento, para su
sorpresa, comenzó a sentirse extraordinariamente animado y fortalecido. El pastor
comunicó su descubrimiento a un abad, quien dio a beber a los monjes de su monasterio
un brebaje preparado con las bayas de la planta, descubriendo que les ayudaba a
permanecer en vela durante las oraciones nocturnas.

El cafeto (árbol del café) se originó en la zona de Etiopía, en donde aún hoy crece en
estado silvestre, pero fue en el Yemen (antigua Arabia) donde se inició su cultivo en el
año 575, aunque no fue hasta el siglo XIII cuando se comenzó a tostar su grano y se
abrieron los primeros cafés en las ciudades y pueblos de Arabia. Se cuenta que Arabia
se reservó para sí la explotación del café hasta el extremo de prohibir esta semilla. Sin
embargo, al crecer en Arabia y Turquía el consumo de café, muchos viajeros y
comerciantes probaron el brebaje y llevaron noticia del mismo a sus lugares de origen.
Como consecuencia, el primer cargamento de café llegó a Venecia procedente de
Turquía en 1615.

Ante la demanda europea de café, los holandeses crearon en una de sus colonias sus
propias plantaciones; posteriormente, Francia hizo lo propio en Martinica (Antillas).

Pronto, la cultura del café se propagó por América Central y del Sur, donde el clima era
favorable. Es bien conocido el lugar de importancia que ocupa el café en la actualidad.

EL CAFETO

El cafeto es un árbol de la familia de las rubiáceas de clima caliente y húmedo.

El café es el segundo producto de comercialización internacional después del petróleo.

VARIEDADES

Se conocen unas cincuenta especies diferentes de cafeto, los comúnmente

comercializados son el Arábico y el Robusto.

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 Arábico:

Dio origen al café. Se cultiva entre 600 y 2000m de altura (m.s.n.m.), en América
del Sur, América Central y el este de África. Representa el 75 % de la producción
mundial.

Robusto:

Como su nombre lo indica, es menos frágil que el arábico. En un principio crecía

en estado salvaje en los bosques de la zona tropical africana. Se desarrolla en
alturas variables, desde el nivel del mar hasta los 600 m de altura. Lo
encontramos en África, Indonesia y Brasil.

CULTIVO

El cafeto es un arbusto que puede alcanzar 12 metros de altura en la variedad robusta y

6m en la arábica. Para facilitar la cosecha y obtener un mejor rendimiento, se poda, no
permitiendo que sobrepase los tres a cinco metros.
Numerosos árboles forman sociedad con el cafeto, pues:

 Aseguran protección y regulación, evitando que desarrollen muy rápido los retoños
que, de otro modo, no serían tan robustos y crecerían en modo inadecuado al
rendimiento esperado.

 Atenúan las fuerzas de los vientos.

 Evitan el desarrollo de vegetación indeseable.

Los cafetos no soportan el hielo. Un árbol representa 500g. de café tostado. El fruto es
de color rojo, al que llamamos cereza. La cosecha mecánica se realiza en grandes
plantaciones. En otros lugares, la cosecha se hace manualmente, requiriendo de 2 a 4
meses y se trata de un trabajo paciente, que se puede realizar de 2 maneras diferentes:

1. Se cosecha las cerezas 1 por 1 y sólo las que estén maduras.

2. Se cosecha todas las cerezas, sea que estén maduras o no. Este procedimiento es
muy rápido, pero da un café de menor calidad.

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PRESENTACIÓN DEL INTERIOR DE LA CEREZA DEL CAFÉ

Epidermis
Epispermo
Endocarpio o
Pergamino (Parche)
Grano

Pulpa o mesocarpio Embrión

MÉTODO

Después de la cosecha, las cerezas deben pasar por diferentes tratamientos para que
extraer los granos. Existen 2 métodos de preparación del café para su torrefacción, que
afectan significativamente el precio y la calidad del producto. El método más económico,
el método seco, se emplea con los cafés de menor calidad; mientras que, para los
mejores granos, se emplea el método húmedo.

Método seco de extracción:

Consiste en retirar de una sola vez todas las cubiertas. Se emplea sobre todo en Brasil y
en África y hace un café "dulce".

Apartado y tamizado

Extrae las hojas, piedras, granos muy maduros o verdes y restos. Esta parte puede ser
manual o mecánica, según el principio de paso en el tamiz. Como este tratamiento
corresponde al método seco, las cerezas se limpian en regaderas llenas de agua,
eliminando los cuerpos extraños por diferencia de densidad.

Secado

Una vez que la cereza está completamente seca, contiene todavía un 75% de humedad,
el secado se hace dejando asolear el café o por luz infrarroja.

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Descascarado

El café con cáscara se pasa por una "descascaradora" que, por rotación de un cilindro,
empuja con fuerza las cerezas contra una lámina cercana a éste.

Por el impacto repetido de la cereza, la cáscara se rompe, se retiran los granos de la

pulpa, luego la segunda envoltura (parche) y, si es posible, la película delgada conocida
como piel de plata (epispermo). Los granos poseen en este momento un tinte gris.

Limpieza

Se efectúa con curso de agua, ésta arrastra las impurezas que están pegadas.

Método húmedo de extracción

Método utilizado por la mayoría para cafés de calidad superior.

Limpieza e hinchazón

Después de retirar las hojas, piedras, etc, las cerezas se sumergen en agua, donde se
hinchan durante toda la noche.

Extracción de la pulpa

Es muy importante para esta operación tener solamente frutos maduros a punto. La
pulpa del interior es retirada por una máquina "despulpadora". El principio de esta
práctica es desgarrar las cerezas arrastrándolas en un cilindro giratorio revestido de
asperezas. La pulpa es retirada por un lado y los granos por otro. Por cada 100 Kg de
cerezas, quedan 50 a 60Kg de pulpa, que sirven para fertilizar el cultivo del café.

Fermentación

El café a la salida de las "despulpadoras" está aún revestido del mucílago que está
adherido a la segunda envoltura (parche). Este constituye un obstáculo para el secado
del grano, por lo que es necesario retirarlo. La mejor manera de
lograr la fermentación es dejar sumergidos los granos en agua entre 12 a 36 horas.

Lavado

Se efectúa con paso de agua, arrastrando las impurezas que estén pegadas al endocarpio
o pergamino (parche).
La limpieza termina una vez que el agua esté tan limpia a la salida como a la entrada.

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Secado

Los granos están revestidos de su piel de plata y del pergamino. Se secan varios días al
sol o por medio de luz infrarroja de 2 a 4 días. Adquieren, entonces, un color amarillo.

Desparche

Algunas veces con mortero, si se trata de una cantidad pequeña o con máquina,
mediante cilindro en rotación. A través de las acciones combinadas de fricción y de
presión, se quiebran las envolturas y los fragmentos son evacuados por la sopladora.
A la salida de las máquinas de "desparche", ya fuere por el método húmedo o el método
seco, el café aún presenta impurezas. Continúan algunas operaciones complementarias
que se pueden realizar de dos formas:

Apartado y calibrado

El café está sobre una mesa vibradora inclinada y la selección se realiza por densidad.

Apartado electrónico

Este apartado se basa en el color de los granos. Los granos se presentan frente a una
celda fotoeléctrica y los granos que no corresponden al criterio del color se retiran y
eliminan.
Después del apartado, aún quedan granos que se deben eliminar, por lo que se requiere
un apartado manual. Este es un trabajo fastidioso, pero indispensable para aprobar la
norma oficial. Luego de pasar este examen se sella y precinta el café. A este nivel el
café está todavía verde.

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 Diferentes tratamientos para extraer los granos de las cerezas
Método seco: Método húmedo:

- Apartado y tamizado - Limpieza e hinchazón

- Secado - Extracción de la pulpa
- Descascarado - Fermentación
- Limpieza - Lavado
- Secado
- Desparche

Apartado y Calibrado

Selección - Control - Despacho

El tostado

Esta operación permite dar sabor al café y también a desarrollar el aroma. El café se
mezcla en una máquina en donde el aire está a 100° durante 4 a 5 minutos. Los granos
son de color amarillo claro.
Simultáneamente, los granos se hinchan y la hendidura se alarga, los eventuales
fragmentos de la película plateada se eliminan, después la temperatura pasa a 150°
durante 3 a 4 minutos, los granos están marrones, pierden peso, pero ganan ¼ de
volumen.

Por fin, la temperatura sube hasta 225° C, a veces a 250° C, pero no más porque se
pueden quemar. En este momento el grano de café tiene un color negro oscuro. El
aroma se desarrolla y la materia grasa que se derrite, lo torna brillante.
Enseguida, el café se enfría automáticamente por ventilación de aire frío o a veces sobre
un tamiz. Se muele o embala.

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PRODUCTOS COMERCIALIZADOS

Tostado
Ideal que esté fresco, tostado y que conserve el aroma.

Grano
Se conserva en un lugar fresco, seco y oscuro hasta su molienda.

Molido
Después de tostarse, el café se muele industrialmente en cilindros trituradores. Todas
las operaciones se realizan en un circuito cerrado y se llevan directamente al vacío.

Soluble
Permite la restitución rápida del café al agregar agua.
El café es tostado, molido, desecado y filtrado, quedando un extracto que se restituye
con agua.

En extracto.
Concentrado, muy utilizado en pastelería.

Descafeinado
El café descafeinado conviene a personas que no gustan de la cafeína. La extracción de
la cafeína se realiza sobre el café verde.

CONSERVACIÓN:

Después del tostado, el café toma muy fácilmente gusto y olor y su aroma se pierde
rápidamente. Entonces debe estar conservado en un lugar oscuro sin aire. Es muy
importante utilizar un recipiente oscuro y hermético.

Tiempo de conservación del aroma

Una semana para un café fresco y 8 meses para una bolsa al vacío.
Se guarda en refrigerador o congelador.

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 LA MIEL

La miel es el único edulcorante que el hombre utilizó desde la antigüedad hasta el s. VII.
Tiempo después, con el descubrimiento del azúcar de caña y de la betarraga, perdió la
importancia que se le daba.
La miel es una sustancia azucarada que las abejas elaboran a partir del néctar de las
flores (el néctar es un líquido contenido en el cáliz de las flores).

DÓNDE Y CÓMO SE FABRICA LA MIEL

En una colmena, que puede albergar de 60,000 a 75,000 sujetos, encontramos a:

La reina

es la única hembra fértil de la colmena que, fecundada por un solo macho en cada vuelo
nupcial, produce un promedio de 1000 huevos (a veces más) por día.

Los machos. O zánganos

Las obreras

son la mayoría en la colmena, no producen huevos (son estériles) y su misión es

recolectar el polen y el néctar de las flores con el que elaboran la miel, alimento de las
larvas y la cera, con la que construyen el panal. También son las encargadas de las tareas
de vigilancia y nutrición de las recién nacidas y de la limpieza de la colmena. Poseen un
lenguaje (danza) mediante el cual informan la posición y distancia de la fuente de
alimento.

De acuerdo a la función que cumplen, encontramos:

Las enceradoras-constructoras (cirières-bâtisseuses)

Construyen en base a la cera, que segregan sus cuerpos, los alvéolos de la colmena.

Las nodrizas (nourrices)

se ocupan de las abejas jóvenes y de la reina.

Las ventiladoras (ventileuses)

encargadas de la limpieza y ventilación de la colmena.

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Las guardianas

a cargo de la vigilancia de la entrada de la colmena, pican a los intrusos que se aproximan

demasiado.

Las libadoras (butineuses)

recolectan el néctar de las flores, a veces viajan hasta 6 kilómetros para conseguirlo,
luego lo transforman en miel.

CÓMO SE REALIZA LA FABRICACIÓN DE LA MIEL

El néctar que las abejas recogen de flor en flor es muy rico en sacarosa. Durante el viaje
de regreso a la colmena, las abejas inician en sus estómagos la fabricación de la sacarosa
(mezcla de la dextrosa y la levulosa), por acción
de la enzima llamada “invertina”.
Esta transformación, que se inicia en sus cuerpos, prosigue en los alvéolos de las
colmenas y termina en lo que llamamos miel.

En Europa, la recolección de la miel se inicia en septiembre – octubre. Luego de hacer

salir a las abejas de la colmena e ingresar a una colmena vacía, se toma el panal o torta
de miel y se expone al sol. Primero, destilará una miel llamada miel virgen. Una vez
destilada esta miel, se rompe el panal y se le somete a presión para poder retirar la miel
restante.
Una colmena puede producir de 20 a 25Kg de miel al año.

COMPOSICIÓN DE LA MIEL

La miel está compuesta de aproximadamente un 76% de azúcar, donde el 70% es

dextrosa y levulosa y alrededor de un 6% sacarosa. Contiene entre 17 a 20% de agua,
vitaminas (A, E, K, C, B1, B2, PP) y sal mineral (fósforo, calcio, hierro, cobre) en mínima
cantidad.

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PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MIEL

Aspecto: En estado natural, la miel se presenta bajo el aspecto de una

sustancia espesa, de consistencia similar al jarabe; pero, este
aspecto puede cambiar al fuego y según el estado en que se
conserve. Debido la cristalización de la dextrosa, se vuelve
granulosa y sólida.
Color: La miel, en estado natural, tiene un ligero color y es algo turbia;
pero, según su área de producción, adquiere tintes blancos o
pardo oscuros.
Olor: Su aroma puede cambiar, dependiendo de la región de
cultivo.
Por lo general, posee el olor de la planta sobre la cual se ha
desarrollado la colmena.
Sabor: Posee un sabor dulce muy particular. Su poder edulcorante
es superior al de la sacarosa.
Solubilidad: La miel es soluble en agua y alcohol. Su solubilidad aumenta
con la temperatura.
Fermentación: La miel es un edulcorante muy propenso a la fermentación.
Está compuesto de dextrosa y levulosa y se transforma
rápidamente en gas carbónico y alcohol.
Conservación: Su conservación es limitada. Debe mantenerse lejos de los olores
y en un lugar fresco y oscuro.

Cuando se descubrió el azúcar de betarraga, algunos pasteleros declinaron su uso

por mantener la tradición.
El azúcar de betarraga, llamado peyorativamente “meilleux” (pastelero con métodos
antiguos) dio origen al nombre “nioleux”, que se emplea para nombrar al pastelero
que no es muy eficiente.

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 LEVADURA BIOLÓGICA

HISTORIA

Se cree que la levadura se originó en la época de los egipcios. Diversas leyendas hablan
de la papilla de grano líquida, que los panaderos egipcios colocaban en sitios frescos y
que utilizaban cuando las burbujas de gas ácido formaban espuma en el líquido.
El arte de hacer el pan con levadura tuvo una propagación rápida en los países
mediterráneos, especialmente en Grecia. Los romanos dieron a conocer este
procedimiento en Europa Occidental.
En el s.XVII, los panaderos utilizaron la levadura de cerveza líquida, hecha de una mezcla
de grano germinado y agua, pero esta levadura tenía un inconveniente, daba al pan un
gusto amargo.
En 1665, un panadero parisino agregó la levadura al “pan mollet” y creó el “pan de
Segovia”.
Durante el s.XIX, se comenzó a buscar una levadura capaz de reemplazar a la levadura
de cerveza.
La primera levadura de grano fue producida en Schiedam, como subproducto de
destilería. Su utilización tuvo éxito; pero, debido a lo delicado de su conservación, se
limitó su utilización a las destilerías.
En 1847, en Viena, Austria, se empezó a fabricar una levadura mejor adaptada a la
panificación, de ahí viene el éxito del pan vienés.
En 1856, los trabajos de Louis Pasteur permitieron explicar científicamente los
fenómenos de la fermentación, ayudando a comprender lo que sucedía en el interior de
la masa.
Asimismo, este descubrimiento permitió la fabricación de la levadura en forma científica
a partir de una célula de variedad especial para la panificación.
En Francia, la fabricación de la levadura de grano (subproducto de la destilería de
granos), resultaba muy costosa por lo que se abandonó en 1920. Desde entonces, se
utiliza la melaza de betarraga como elemento nutritivo principal, en la fabricación de
levadura.

DEFINICIÓN DE LA LEVADURA

Se llama levadura a un producto elaborado a partir de hongos microscópicos (12 mil

millones por grano de levadura), que vive del azúcar.

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LA CÉLULA DE LA LEVADURA

Los hongos, llamados células, generalmente tienen una forma ovalada o redonda y un
diámetro promedio de 1/100 milímetros. Poseen el poder de transformar los azúcares
en alcohol y gas carbónico. Se multiplican por brotes o por estrangulación cada 3 horas.

La célula de levadura está rodeada de una envoltura exterior llamada “PARED

CELULAR”.

La MEMBRANA CELULAR regula los cambios de la célula ante el medio externo, permite
al alimento penetrar en la célula y evacuar el gas carbónico y el alcohol.
La membrana celular regula por ósmosis (fenómeno de difusión entre dos soluciones de
concentración diferente) la cantidad de agua contenida en la célula.

El CITOPLASMA, parte fundamental y viviente de la célula, contiene:

 El núcleo, que a su vez contiene los cromosomas.

 Las vacuolas, pequeños cuerpos elípticos que se llenan de jugo celular,
constituyendo las reservas nutritivas.
 Los ribosomas, las mitocondrias
Las enzimas se producen a nivel de citoplasma;
 La maltasa, que transforma la maltosa, que ha penetra dentro de la célula, en
glucosa.
 La invertasa; que transforma la sacarosa en glucosa y fructosa.
 La zimasa, que transforma la glucosa y fructosa descomponiéndola en ácido
carbónico y en alcohol.

FABRICACIÓN DE LA LEVADURA

La fabricación de la levadura se realiza de la siguiente manera:

Primero, el fabricante de levadura selecciona las “células madres” particularmente
vivaces. Después, las introduce en una probeta con el alimento necesario para su
desarrollo. Estas células se multiplican rápidamente y forman una colonia muy
importante.
Transcurridas 24 horas, se transfiere un gran número de células a un frasco con
alimento. En este frasco, la levadura conservada a buena temperatura se multiplica
prodigiosamente. Después de 24 horas, la levadura se multiplica en un 50%.

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A partir de este momento, el fabricante de levadura traslada el contenido de su frasco a
un globo, donde se renueva la operación anterior. Veinticuatro horas después, la
levadura seguirá su desarrollo en una gran tina metálica de fermentación.

Esta operación se repetirá aproximadamente cada 24 horas y la mezcla pasará

sucesivamente a tinas cada vez más grandes, para terminar al cabo de 8 días en una tina
de fermentación de 500 m3.

Para vivir y reproducirse, la levadura necesita primeramente aire y agua; luego, azúcar
y algunas sustancias nutritivas (fosfatos, vitaminas, sales minerales). Utilizamos como
azúcar la melaza de betarraga.

Esta melaza en bruto es recibida y luego almacenada en la fábrica. Se presenta bajo la

forma de un líquido espeso, meloso y muy coloreado, que contiene aproximadamente
45 a 52% de azúcar, materias azoadas (nitrogenadas) y sales minerales indispensables
para el desarrollo de la levadura.

Antes de utilizarse, la melaza debe seguir dos procedimientos muy importantes:

Primero una esterilización y luego una clarificación.
Estas dos operaciones tienen como objetivo retirar todas las materias orgánicas y
colorantes contenidas en la melaza. La melaza purificada se enviará, luego de un
enfriamiento, a las tinas de fermentación al mismo tiempo que la levadura madre, el
agua y las materias nutritivas. Esta mezcla debe mantenerse a una temperatura entre
25° y 35°C. Una corriente de aire constante permite eliminar el gas carbónico que podría
dañar la vida de las células de levadura. En estas condiciones ideales, las células se
multiplican abundantemente. Cuando el azúcar se transforma en levadura y alcohol, la
tina de fermentación se llena de una espuma espesa llamada “mosto fermentado”.
A partir de este instante, la levadura propiamente dicha, va a separarse del mosto a
través de centrifugadoras que la lavan y secan.
La levadura obtenida se presenta bajo la forma de una crema, que se refrigera
inmediatamente antes de almacenarse en una tina especial (mosto centrifugado,
utilizado para la fabricación de alcohol).
Después de la filtración, por medio de filtros rotativos destinados a eliminar el
excedente de agua, la levadura parcialmente deshidratada pasa a una máquina donde
se la moldea antes de cortarla en paquetes de 500 gr.
Los paquetes se almacenan en cámara de, frío en cajas de 10 Kg, a una temperatura
aproximada de +4°C.

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COMPOSICIÓN DE LA LEVADURA FRESCA

AGUA.....................................................70.0%
MATERIAS AZOADAS.............................13,5%
MATERIAS CELULOSAS............................1,5%
AZUCAR..................................................12,0%
MATERIAS MINERALES............................2,0%
VITAMINAS...........................................B-PP-E

CONSERVACIÓN DE LA LEVADURA

La levadura es un producto vivo que necesita de muchas precauciones para conservar

su calidad. Soporta tanto el frío como el calor. Por debajo de +3°C se adormece y a 50°C
muere.
Se recomienda guardar la levadura en refrigeradora entre +4°C y +6°C. A esta
temperatura se conserva varias semanas, incluso meses a 0°C. Se aconseja emplearla
dentro de los primeros 10 días.
Es necesario saber que la levadura se deteriora al contacto con agentes microbianos
(hongos, etc.) y que el cloruro de sodio (sal) mata la levadura, por eso nunca sal sobre
levadura.

CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA LEVADURA

MOTIVOS DE CUALIDADES DEFECTOS

APRECIACIÓN
Color Debe ser crema claro y blanco. No debe estar nunca roja.

Olor Debe ser inodora. No debe tener un olor

desagradable o acético.

Gusto Debe tener un gusto agradable. No debe tener un gusto ácido ni

desagradable.

Textura Debe tener consistencia No debe estar de ninguna manera

compacta plástica. blanda ni pegajosa.

Utilización Debe diluirse sin formar grumos.

Debe desmenuzarse
fácilmente entre las manos.

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FUNCIÓN DE LA LEVADURA

Además de la producción de gas carbónico y de alcohol en la masa, la levadura cumple

otras funciones:

 Hace crecer la masa.

 El gas carbónico estira el gluten, dando a la miga su estructura porosa y ligera.
 Influye en el aroma de la miga, gracias a los productos secundarios de fermentación.
 Juega un rol importante en la coloración de la costra.

CONSEJOS PARA SU UTILIZACIÓN

El pastelero utiliza la levadura biológica principalmente en las masas fermentadas

(croissant, brioche, savarin, pan de miga, etc.).
Para realizar lo mejor posible la preparación de estas masas, es bueno seguir los
siguientes consejos:

Dosificación de la levadura

Puede variar entre 20 y 60 gr. por kilo de harina, siguiendo la fabricación de la masa y la
temperatura ambiente.

Utilización de una harina rica en gluten, preferentemente

La elasticidad permite obtener un producto aireado y de miga ligera.

Diluir la levadura en un poco de agua tibia

Esto permite la obtención de una mejor repartición de las células de levadura en la masa
e, indirectamente, de las burbujas de gas carbónico que se escapan.
Permite obtener un producto terminado con una miga ligera y alveolar.

La levadura biológica deshidratada

La levadura deshidratada es una levadura a la cual se le ha quitado la mayor parte de

agua.
Esta desecación se obtiene por secado al vacío a baja temperatura.
El producto obtenido contiene más o menos 10% de agua, pierde su poder de
fermentación, pero conserva sus propiedades naturales.
Esta levadura va muy bien en los países de clima caliente.

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ACCIONES DE LA LEVADURA EN LA MASA

En el amasamiento (le pétrissage)

Desde el inicio del pétrissage, la invertasa convierte la sacarosa en glucosa y fructosa,

de modo que sea rápidamente asimilable.

En la primera fermentación y la segunda fermentación (pointage o pousse)

Poco a poco, gracias a la zimasa, los azúcares se convierten en gas carbónico y alcohol.

En la cocción

Agitación de las moléculas, consume bastantes azúcares y produce más gas carbónico
hasta los 50° C, en que muere la levadura.

CUADRO SINÓPTICO DE UNA LEVADURA BIOLÓGICA

Composición de la célula de levadura

Protegida del exterior por una envoltura llamada pared celular

Membrana celular Citoplasma

Regula los cambios en la celula

Núcleo Vacuola otros

Al nivel del citoplasma: producción de encimas: maltosa

invertasa
zimasa

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 FABRICACIÓN DE LA LEVADURA

CÉLULA

Probeta Frasco Balón Tina

+ Sustancias Nutritivas + Agua

Mosto fermentado

Levadura bajo forma de crema mosto utilizado en la

fabricación del alcohol

Filtración
Moldeado – corte
Almacenaje

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 LOS AGENTES ELEVADORES Y LAS LEVADURAS QUÍMICAS

Los agentes elevadores y las levaduras químicas son productos que, en ciertas
condiciones, producen un escape de gas carbónico sea por simple descomposición al
calor o por una reacción química al contacto con la humedad y bajo la acción del calor.

Por simple descomposición al calor

En este caso se encuentran las siguientes sales de amonio:

1. Bicarbonato de amônio o carbonato ácido de amônio.

2. Carbono de amonio.

Tienen una acción rápida, se descomponen fácilmente al calor y producen un

escape de gas importante.
Se les utiliza principalmente en la fabricación de magdalenas en una dosis de 5
gramos por kilo de masa, sea cernida con la harina o disuelta en parte de los
elementos líquidos (huevos).

Por reacción química al contacto con la humedad y bajo acción del calor

En este caso se autoriza un solo agente, el bicarbonato de sodio.

Este producto nunca se utiliza solo, se le asocian otras sustancias, que
estudiaremos más adelante. La mezcla obtenida recibe el nombre de levadura
química, polvo de hornear o baking powder.

Las levaduras químicas se componen de una mezcla de bicarbonato de sodio, un

componente ácido y una materia complementaria:

Bicarbonato de sodio
Este agente elevador (componente alcalino) provoca en ciertas condiciones de
humedad y calor un escape de gas carbónico que hace inflar la masa.
Componente ácido
La sustancia ácida tiene un rol doble:
-Acelerar el escape del gas carbónico.
-Eliminar el sabor que deja el bicarbonato de sodio después de la cocción. Este
sabor es más o menos pronunciado, en función del volumen de la pastelería y
debido a los restos alcalinos después de la reacción química.

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 Podemos utilizar los siguientes componentes ácidos:

 Acido tartárico (E. 334)

 Ácido cítrico (E. 330)
 Crémor tártaro (tártaro de potasio) (E. 336)
 Ortofosfato de sodio (E. 339)
 Citrato de sodio (E. 331)
 Citrato de potasio (E. 332)
 Tartrato de potasio (E. 336)

La elección de los componentes ácidos se realiza en función de la rapidez de

acción obtenida en presencia del bicarbonato de sosa y del sabor eventual que
comunican al producto.

Materia complementaria neutralizante

Esta sustancia tiene el rol de impedir una reacción química prematura de la

levadura química que entra en contacto con la humedad del aire. Se utiliza más
frecuentemente la fécula de almidón o de harina de arroz.
La eficacia de una levadura química está en función de la dosificación justa de
sus componentes. Su calidad esencial recae en no dejar ningún sabor en los
productos a los cuales se ha incorporado.

CONSERVACIÓN

Las levaduras químicas se conservan bien si se mantienen en cajas metálicas herméticas.

Después de su uso, se recomienda cerrar bien la caja, a fin de evitar cualquier alteración
a menudo resultante del ambiente húmedo y cálido de los laboratorios.
Nunca se debe utilizar levadura química con signos de alteración, puede dejar un mal
sabor en los productos a los que se ha incorporado y sobre todo volverse tóxica.

ACCIÓN DE LA LEVADURA QUÍMICA EN LA MASA

Para comprender el rol de la levadura química en la masa es preciso recordar que para
que actúe debe encontrarse en un medio húmedo y cálido.

Veamos ahora como una masa que contiene levadura se vuelve más ligera y aumenta
su volumen.

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Al momento del amasado (pétrissage)

La levadura encuentra la humedad indispensable para su desarrollo gracias a diversos

elementos líquidos (leche, huevos, agua, etc.). Esta humedad suprimirá el rol
neutralizador del almidón, colocando al bicarbonato de sosa y al compuesto ácido
directamente en contacto con el agua.

A partir de este instante, se produce un primer escape de gas carbónico, por lo general,
de baja intensidad, pero que continua hasta el momento del horneado; de ahí, la
necesidad de cocer rápidamente los productos fabricados.

En el horno

Bajo la acción del calor, el escape de gas carbónico se acentúa y numerosas burbujas de
gas intentan salir. Estas empujan la masa y provocan que se infle durante 5 minutos.
Pasado este tiempo, la masa se solidifica en parte, el gas carbónico no tiene suficiente
fuerza para impulsar la masa sólida. Se entiende, entonces, que este elevamiento en los
pasteles está en función de la calidad de la levadura, el escape de gas carbónico debe
realizarse antes de la solidificación de la masa, sino ésta no se eleva.

UTILIZACIÓN DE LA LEVADURA QUÍMICA

El pastelero utiliza la levadura química en diversas preparaciones; pero, principalmente

en magdalenas, cake, panes de Génova, galletas, bizcochos, etc.
Esta adición de levadura permite obtener productos más ligeros, con una textura más
liviana y esponjosa.
A fin de lograr una buena fabricación de los productos, es necesario seguir las siguientes
recomendaciones:

Dosificación

Respetar las dosis indicadas por los fabricantes, por lo general, 20 gramos por kilo de
harina.
Una cantidad exagerada de levadura química provoca un crecimiento o elevación
irregular de los productos y transmite un sabor desagradable. Este sabor, semejante al
del jabón, se debe a la acción del bicarbonato de sosa en los cuerpos grasos.

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Repartición

Para repartir bien la levadura química en la masa, se le debe tamizar junto con la harina.
Haciéndolo, se obtiene una elevación regular y un mejor resultado.
En ninguna circunstancia se debe diluir la levadura química en un elemento químico para
evitar un escape prematuro de gas carbónico.

Cocción

Una masa en la que se ha incorporado levadura química debe cocinarse sin demora.
Se debe evitar dejar reposar mucho tiempo las masas que contengan levadura química.
La humedad de la masa provoca un primer escape de gas carbónico, que impide a los
productos inflarse normalmente en el horno.

CUADRO SINOPTICO DE LA LEVADURA QUÍMICA

COMPOSICIÓN DE LA LEVADURA QUÍMICA

Componente Componente Materia

alcalino ácido Complementaria

Bicarbonato de sódio Acido tartárico Fécula

Ácido cítrico Almidón
Crémor tártaro Harina de arroz

Provoca en ciertas Acelera el escape del Neutraliza la acción

condiciones (humedad gas carbónico y elimina del bicarbonato de
y calor) escape del bicarbonato de sodio sodio e impide una
gas carbónico. después de la cocción reacción química
prematura.

Particularidad de los Particularidad de las

agentes elevadores levaduras químicas

-Evaporación o escape de gas -Evaporación o escape de

gas carbónico. carbónico.

-Por simple descomposición con -Por reacción química al

el calor contacto con la humedad

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 y bajo la acción del calor.

EL TRIGO
HISTORIA DEL TRIGO
Cereal de origen egipcio, cultivado por el hombre desde el inicio de los tiempos, se
dispersó por toda Asia y Europa y llegó a América alrededor de 1520 introducido por
los españoles. La producción de la planta del trigo es anual y pertenece a la familia de
las GRAMINÁCEAS.
Existe una gran variedad de plantas de trigo en todo el mundo, sólo en Francia se
encuentran 200 variedades. Las variedades cambian con la estación, el sembrío es
diverso según la estación del año.
 En otoño: Producción de trigo de invierno
 En febrero: Producción de trigo alternativo
 En marzo – abril: Producción de trigo de primavera
Todas las variedades se clasifican en tres grandes grupos, con diferentes calidades de
granos:
 Trigo tierno: Buena calidad con mucho almidón y gluten da mejor elasticidad.
 Trigo duro: Se usa más para pastas y sémola.
 Trigo mitadin: Se mezcla con trigo tierno para equilibrar las (mitad duro y
tierno) harinas.

CULTIVO PRODUCCIÓN – RECOLECCIÓN

El trigo es un cereal que se cultiva en el mundo entero, con más incidencia en los
países de clima templado. El trigo no aguanta el frío intenso ni el calor fuerte. Se hiela
a 10° C y se calienta a 30°C – 35° C. No necesita mucha humedad, pero sí una tierra rica
(estiércol, abono) y bien preparada (rotación).
La producción mundial sobrepasa los 684,4 millones de toneladas al año. Los países
que más producen en el mundo son:

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 India 12%

R.del mundo 19%

2%

Canada 4%
Australia 4%
Argentina 2%
China 8%

*Otros europeos: Rusia, Ucrania, Kazakstán, Bulgaria y Rumania.

Para cosechar el trigo, se espera que los granos estén maduros y secos (humedad
máxima 14% del peso del grano). Antiguamente, el trigo se cosechaba con guadaña o
con hoz. Actualmente, una máquina perfeccionada llamada segadora – gavilladora -
trilladora, efectúa de una sola vez, las siguientes operaciones:

 Corte del trigo, trillado, empaquetado del grano y ligado de la paja en un haz.
 Despacho de los granos de trigo a los almacenes (se organiza el
almacenamiento).

LO QUE SUCEDE CON EL TRIGO LUEGO DE LA RECOLECCIÓN

Luego de que el agricultor ha segado la cantidad necesaria (semilla, alimentación de
los animales) vende el restante, ya sea a:
Cooperativas agrícolas, organismos de almacenamiento. Negociantes.
Diversos intermediarios (fabricantes de alimentos animales o molineros).

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ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS GRANOS

Se reserva una gran parte del trigo en silos, pues todo el trigo destinado a los molinos
no se puede transformar al mismo tiempo. En éstos el grano se almacena en buenas
condiciones y es posible disponer de él cada vez que sea necesario.
Los silos son reservorios de gran tamaño, con paredes de hormigón armado o
metálico, no inflamables y perfectamente herméticos, con paredes lisas que,
equipados de medios mecánicos o neumáticos permiten el:

 Llenado de granos
 Amasado de granos
 Desplazamiento de granos de un lugar a otro

El trigo necesita mucha atención, pues su calidad puede modificarse y tornarse

inutilizable si su nivel de humedad se eleva al almacenarse. Es por esto que los silos
tienen un sistema de secado por ventilación de aire caliente, que permite mantener en
forma constante el nivel de humedad a bajo 15%.

EL GRANO DE TRIGO

El trigo es una planta monocotiledónea (una sola semilla, almacena su alimento), que
forma parte de la familia de las gramináceas y de igual modo de la familia de los
cereales como el bambú, la caña de azúcar y ciertas hierbas. La espiga del trigo
contiene entre 45 y 60 granos.

DESCRIPCIÓN DE UN GRANO DE TRIGO

Su tallo es más o menos de 6 mm y de colores que van del amarillo pálido al ocre rojizo
según la variedad. El grano de trigo presenta una forma ligeramente ovoide que se
parece a la forma del huevo con un lado ligeramente bombeado y el otro achatado;
marcado al medio, en toda su longitud, por una ligera hendidura llamada “surco”
(“sillón” en francés). El lado más redondeado lleva una mata de pelos finos llamados
“brochas”. En su lado opuesto, se encuentra
el “germen”, (llamado también “plántula”).

COMPOSICIÓN DEL GRANO

Visto el grano en su parte exterior, éste presenta una envoltura dura y resistente
llamada “pericarpio”. El pericarpio se compone de varias membranas muy delgadas:
-Epicarpio, película exterior.
-Mesocarpio, película mediana.
-Endocarpio, película más interna de la envoltura del grano del trigo.
Bajo esta envoltura se encuentra también:

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-El tegumento seminal (envoltura del grano)
-La banda hialina (envoltura del grano).
-El asiento proteico, fina membrana que adhiere su envoltura a la almendra.
Esta envoltura, que protege el grano y que luego origina diferentes fases de trituración
(salvado) representa del 13 al 15% del peso del grano.
-Centro del fruto. Ubicado bajo el asiento proteico, es una parte blanquecina y
harinosa compuesta de la almendra o albumen y del germen.
-La almendra representa del 80% al 85% del peso del grano y se compone de
minúsculas celdas que encierran los granos de almidón, con un tamaño de 40 a 50
micrones, rodeados de una sustancia albuminoide viscosa llamada “gluten”. La
almendra dará origen a la harina, aportando el almidón y el gluten.
-El germen, representa cerca del 3% del peso del grano. Se encuentra en la extremidad
del “surco” (sillon), al lado opuesto de la brocha. Constituye el embrión de la planta,
permitiendo al grano desarrollarse y dar nacimiento a las espigas de trigo. El germen es
retirado de la harina durante las operaciones de molienda. Rico en materia grasa, el
grano evitaría la buena conservación de las harinas.
El germen permite al grano sembrado desarrollarse y dar nacimiento a otra espiga de
trigo, constituyendo el embrión de la planta durante la operación de fabricación de la
harina. El germen

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EL MOLINO
Un molino moderno es una instalación industrial que asegura la transformación del
grano en harina y es el primer paso en el proceso de limpieza del grano. Concierne la
recepción, almacenamiento y limpieza del grano de trigo.

Primera limpieza:
a) Tratamiento magnético
Esta primera operación consiste en eliminar los pedazos metálicos que pueden
deteriorar las máquinas que se usan en la transformación del grano en harina.
b) Separador o aspirador
Esta operación consiste en separar la mayor parte de las impurezas del trigo por medio
de un tamiz y aspirador. El principio es pasar el trigo por rejillas metálicas con
perforaciones diferentes. Estas rejillas están ligeramente inclinadas y presentan un
movimiento rectilíneo alterno.
-La primera rejilla, deja pasar el trigo y los cuerpos más pequeños, reteniendo las
impurezas de mayor tamaño (terrón de tierra, paja, etc.).
-La segunda rejilla, retiene el grano y los cuerpos de un mismo grosor, dejando pasar
los cuerpos más pequeños (grano roto, grano de mostaza).
Ambas operaciones se combinan con una aspiración de los cuerpos más pequeños.

c) Selección de los granos

Consiste en extraer lo granos que se hubieran mezclado con el trigo a la salida del
separador.

Acondicionamiento:
La operación de acondicionamiento tiene por objeto preparar el grano para la
molienda, llevándolo a un buen grado de humedad. Se puede realizar de dos formas
diferentes:
-Por vía húmeda
-Por vía seca (actualmente la más utilizada)

Segunda limpieza:
Cepillado
Esta operación consiste en eliminar la mata de pelo fino de los granos de trigo y limpiar
el surco del polvo. Se realiza en un aparato constituido interiormente por un cilindro
finamente perforado, al interior del cual gira un cilindro armado de brochas, los cuales
tocan el cilindro exterior. Esto se combina con una aspiración que hace avanzar el
grano y a su vez remueve los restos de polvo. El polvo y los pelos finos del grano son
evacuados a través de las perforaciones del cilindro.
Aspirado
En esta operación se aspirar las películas separadas durante las operaciones de lavado.
Tratamiento magnético

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El grano pasa a un electroimán que retiene las partículas de acero que estuvieran
presentes.
Báscula automática
A la salida del electroimán, se pesa el grano antes de la molienda.

LA MOLIENDA
-Triturado (Broyage)
A partir del triturado del grano comienza la molienda. Esta operación se realiza en
aparatos que por lo general contienen 2 cilindros metálicos acanalados que giran en
sentido inverso a velocidades diferentes. Permite abrir progresivamente las envolturas
de los granos de trigo, sin pulverizarlas
-Cernido (Blutage)
El cernido es una operación de tamizado que consiste en separar y clasificar, según su
grosor, los diversos productos luego de cada pasada por la montura.
El producto que pasa a través de todos los tamices constituye la harina.
-Tamizado (Sassage)
Operación de tamizado que consiste en clasificar las sémolas por grosor y por grado de
pureza.
-Claqueado y Transformación
Son operaciones que permiten obtener partículas harinosas cada vez más finas.
-Mezcla de harinas
Las harinas, de calidades y pureza diferentes tanto en blancura como en contenido de
gluten, que se han obtenido durante el proceso de molienda, se mezclan para entregar
al usuario una harina homogénea.
Almacenamiento en celdas
Las distintas harinas han sido extraídas y almacenadas a lo largo del proceso de
molienda en los silos.
Embolsado y entrega en sacos
Generalmente, en sacos de 50Kg. Los sacos deben indicar en la etiqueta el nombre del
molino, el tipo de harina, los productos que se le han agregado y el peso neto.

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 LA HARINA

DEFINICIÓN OFICIAL DE LA HARINA:

Llamamos harina, sin precisar las especies de grano molido, al producto obtenido por
la molienda del grano de trigo limpio e industrialmente puro.

COMPOSICIÓN DE LA HARINA DESTINADA A LA FABRICACIÓN DEL PAN

Almidón 68 a 72%
Agua menos de 16% menos de 16%
Gluten 8 a 12%
Azúcar 1 a 2%
Materias grasas 1,2 a 1,4%
Minerales 0,5 a 0,6%
Vitaminas B – PP- E
Salvado rastros

El almidón - la fécula (68 a 72% glúcidos)

Fécula y almidón son los dos nombres dados a una misma sustancia que se extrae sea
de la almendra de los cereales (trigo, maíz, arroz), en cuyo caso el producto obtenido
toma el nombre de almidón; o de ciertos tubérculos, raíces y ramas de ciertas plantas
(papa, yuca, etc), en cuyo caso toma el nombre de fécula.
El almidón es el elemento principal de la harina (en peso). No se disuelve en agua fría,
tampoco en alcohol y éter; sin embargo, calentado a una temperatura situada entre 55
y 70º C, los gránulos de almidón explotan y se aglutinan. Tres gramos de almidón
absorben un gramo de agua. En cuanto a la fabricación del pan, el almidón, además de
saciar, constituye una fuente apreciable de glúcidos.

El gluten (8 a 12% prótidos).

El gluten existe solamente en el grano de trigo. En la almendra, en su estado natural,
hay dos materias: la “gliadina” y la “glutenina”, que al asociarse con el agua forman el
gluten.
Un simple experimento permite constatar la presencia de gluten en la harina:
Hacer una masa firme con 100g de harina y 50g de agua, luego amasar esta masa bajo
un chorrito de agua sobre un bol cubierto con una etameña, veremos que escapa de la
masa un líquido blanco lechoso, se trata del almidón llevado por el agua.
Al término de 10 minutos de amasado (“lixiviación”), queda en la mano solamente una
bola elástica y pegajosa de color verde gris, que es el gluten. 3 gramos de gluten
absorben 9 gramos de agua.
Durante la fabricación del pan, el gluten formará el “tejido” encargado de retener el
almidón y los gases producidos por la fermentación. Un gluten sano y no maltratado es
impermeable.

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El agua (menos de 16%)
Una experiencia muy simple llamada dosificación de humedad permite determinar la
cantidad de agua contenida en la harina en porcentaje.
Basta con colocar 5 gramos de harina en un recipiente dentro de una estufa calentada
a 130º C durante una hora. Después de enfriar la masa, se pesa nuevamente la harina:
la diferencia entre los dos pesados constituye la humedad contenida en los 5g de
harina. Basta con multiplicar por 20 el resultado para conocer el porcentaje.
La ley francesa prohíbe a los molinos vender harina con una humedad superior al 16%.
Más allá de ese umbral, se podrían producir serios problemas de conservación.

Los azúcares (1 a 2% glúcidos)

Su porcentaje es bajo en la composición de la harina, pero su rol es muy importante al
momento de la fermentación de la masa.

Materias grasas (1,2 a 1,6% lípidos)

Estas últimas provienen de los residuos de las cáscaras y del germen contenidos en la
harina, la almendra de por sí tiene un muy bajo contenido de materia grasa.
Un exceso de materias grasas en una harina puede tener severas consecuencias sobre
su conservación. La acidez producida por la materia grasa rancia ataca el gluten y lo
deteriora.

Materias Minerales (0,5 a 0,6% cenizas)

En la harina, las materias minerales son poco importantes, citamos las principales: el
potasio, fósforo, magnesio, azufre (bajo forma de sales).
Un experimento permite calcular el porcentaje de materias minerales contenidas en la
harina:
Se quema (incinera) a 900° C (en un horno especial) 5 gramos de harina colocados en
un recipiente de cuarzo o níquel durante 1 hora. Las materias minerales se calcinan
alrededor de 1500º C, éstas se quedan en el recipiente y basta con pesarlas. A esto se
llama “dosificación de las cenizas”.

IMPORTANCIA DE LAS MATERIAS MINERALES EN LA HARINA

Basta con leer estas cifras para entender las materias minerales contenidas en:
La almendra del grano: 0,32%
El germen: 5,3 %
La envoltura: 4,7%
Cuantas menos materias minerales en una harina, más pura ésta será. Prácticamente
todos los países del mundo clasifican su harina de acuerdo con la cantidad de materias
minerales que contiene. Ejemplo:
La harina panadera es de tipo 55, porque contiene entre 0,5 y 0,6% de materias
minerales.
La harina pastelera es de tipo 45, porque contiene entre 0,4 y 0,5% de materias
minerales. Por tanto, es más pura.

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La harina llamada harina de flor (gruau, en francés) es de tipo 45 “superior”. Proviene
de trigo particularmente rico en gluten, de buena calidad panadera, principalmente
trigo americano.
Las materias minerales en sí, visto su porcentaje poco elevado, no tienen más que una
pequeña influencia sobre la calidad de la harina panadera.

CUALIDADES DE LA HARINA
La harina, a simple vista, se presenta bajo la forma de un polvo blanco, pero nada nos
puede indicar en cuanto a su capacidad de hacer un buen pan; por esta razón, el
molinero clasifica las cualidades que una harina debe poseer realizando a veces
análisis. Estudiemos estas cualidades:

1. Propiedades físicas: (blancura – olor – granulación)

Blancura:
Cuanto más blanca es una harina, más pura es. Un mal acondicionamiento del trigo,
una mala conducción de la molienda, pueden perjudicar esta blancura.
El panadero usa el término “harina picada” para designar una harina cargada de
sobras. Un pequeño y simple análisis permite descubrir el estado de pureza de una
harina. Se trata de la prueba de PEKARF.
Sobre una tableta de madera, aplastar en bisel un montículo de harina con la ayuda de
un corne u otro objeto liso. Retirar la harina que no es aplastada. Sumergir la tableta
en el agua durante 20 segundos, dejar enseguida secar por 1 hora.
La lectura del resultado es muy simple: las impurezas se cargaron de humedad y se
distinguen fácilmente a primera vista. El jefe de la molienda realiza innumerables veces
este análisis con el fin de detectar una eventual falla en el tamiz (el plansichter).

Olor:
Por lo general, la harina tiene poco o ningún olor particular. Sin embargo, una persona
con cierta curiosidad puede detectar un olor agradable, que hace recordar el de la cola
blanca; en cambio, cuando la harina emana un olor ácido y un gusto rancio, uno debe
preocuparse, existe alteración de uno de los componentes y esto puede perjudicar la
buena calidad del pan.

Granulación:
La granulación de la harina varía según el molino. Esto es producto de cómo se trituró
el trigo y cómo se tamizó la harina (planchisters). Una buena harina, por lo general,
debe ser muy fina y no “rodar” mucho bajo el tacto.

2. Propiedades plásticas
La propiedad plástica de una harina aparece solamente al momento en que es
transformada en masa. Podemos juzgarla por su contenido en gluten. Con el fin de
comprender la propiedad plástica de la harina, podemos hacer un simple experimento:

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Si deseamos inflar un globo, al inicio nos será difícil introducir el aire. Habiendo
comenzado, el globo se deja inflar con facilidad, pues se estira.
Ocurre lo mismo con la masa. El gluten es a la vez tenaz y extensible, es lo que se llama
la “fuerza panadera” de una harina.
La fuerza panadera de la harina se estudia con la ayuda de un aparato llamado
“alveógrafo de Chopin”. Esquemáticamente, se reproduce en laboratorio la
experiencia del globo, pero, utilizando masa.
El trabajo de deformación (tensión – extensión) es recordado sobre un gráfico.

3. Propiedades fermentativas
Para fabricar pan, el panadero debe dejar fermentar su masa. Esta fermentación puede
acelerarse o disminuir, según el porcentaje en enzimas y azúcares de la harina
trabajada.

El grano de trigo
El grano de trigo es de forma ovalada como un huevo, pero con la diferencia de tener
dos lados bien distintos. Uno abombado y el otro plano, separados por la mitad por un
surco.

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 MASAS FERMENTADAS

Las masas de esta familia reciben el nombre de fermentadas porque todas se hacen a
partir de levadura biológica. Es necesario saber dirigir y controlar el crecimiento de la
masa, mismo que se produce durante la fermentación.

LA FAMILIA DE LAS MASAS FERMENTADAS

a. Masas fermentadas de bollería o vienesas.

Ej: croissants, brioche, pan de miga, pan de leche.

b. Pastas fermentadas « para buffet ».

Más compactas y sin huevos.
Ej: pan francés, pan integral, pan de centeno.

FABRICACIÓN
Consiste en una sucesión de fases bien diferenciadas, repartidas en dos secuencias.

FASES ACTIVAS
Amasado. Acción por medio de la cual las materias primas se mezclan, asegurándose
una unión íntima de éstas. Así también se consigue una masa dotada de buenas
cualidades plásticas: elasticidad, tenacidad y cohesión.
División. División de la masa en función del peso y número de piezas que hay por
hacer.
Formado. En esta fase se da forma a las piezas para que la masa reciba su forma
definitiva.
Horneado. La temperatura para el horneado dependerá de las piezas que se cocinen.
Deshorneado.

FASES PASIVAS
Fermentación en masa. “pousse”, “pointage”, permite que se desarrolle la
fermentación y que, gracias a ésta, mejoren las cualidades plásticas de la masa.
Permite dar el gusto.
Fermentación en pieza. Una vez que se ha dado la forma a las piezas, éstas se colocan
en las condiciones idóneas para lograr un desarrollo máximo en el horno.
Cocción. La elección del momento de la cocción es de importancia capital. El desarrollo
gaseoso debe acercarse a su máximo, pero nunca sobrepasarlo; sino, las piezas se
bajarían durante la cocción. En efecto, la fermentación no concluye hasta 5 minutos
después de estar en el horno. De ahí procede la transformación rápida de la masa que
afecta tanto al volumen de las piezas como a las piezas se colocan sobre la rejilla para
evitar que el vapor de agua no les haga perder su naturaleza crujiente. Transformación
de sus constituyentes.

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CONOCIMIENTOS BÁSICOS SOBRE LA FERMENTACIÓN DE LAS MASAS
FERMENTADAS
Antes de realizar las masas fermentadas, es necesario tener el conocimiento técnico
(práctico), la habilidad y la experiencia profesional. Se trabaja una materia viva que hay
que dominar totalmente para obtener un óptimo resultado del producto como se cita
a continuación:
-Buen aspecto
-Aumento de volumen considerable
-Buen color
-Buen sabor
-Buena presentación
En una palabra, obtener siempre el mejor producto y una regularidad permanente en
la calidad y presentación. En efecto, para obtener una buena masa es muy importante
realizar cada una de las fases, prever y organizar la labor (control de temperatura, etc.)
desde antes de empezar a trabajar con las materias hasta el momento de retirar el
producto del horno. Son cuatro los puntos cuyo conocimiento permite dominar la
elaboración de esta familia de masas:

Amasado:
Control y cálculo de las temperaturas
Tasa de hidratación
Tiempo de amasado
Velocidad de amasado
Calentamiento de las masas en el amasado

Conducción de la fermentación:
Elección de las fórmulas de fermentación
Diferentes etapas de fermentación
Dar forma al producto
Preparación del producto antes de la cocción (control del volumen, etc).

Fermentación controlada:
Con ayuda de la cámara de fermentación controlada se puede programar la
fermentación de las piezas formadas en función de la hora de la cocción.
El material moderno facilita mucho el trabajo. También permite regularizar la
producción y evita el trabajo de noche.

Masas madres.
Para conseguir buenos resultados con una masa madre hay que conocer el amasado y
saber dirigir una fermentación.
Por esto, hemos colocado este punto en último lugar, aunque la levadura en sí misma
sea una primera fase en la realización de la masa fermentada.

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Finalidad de la masa madre:
-Una siembra previa de las masas
-Mejor sabor del producto terminado
-Mejor conservación del producto después de la cocción
-Tener una buena base para la fabricación de las masas fermentadas.

Masa Pan de Pan de Pan de Masa Masa

molde centeno pueblo croissant brioche
T° de la 26-28°C 25°C 23-25°C 25-27°C 25-26
masa al final
del
amasado
T° ambiente T°base T°base T°base T°base T°base

18-20°C 66°C 56°C 68°C 68°C 56°C

21-23°C 64°C 54°C 66°C 66°C 54°C
24-26°C 62°C 52°C 64°C 64°C 52°C
27-29°C 60°C 50°C 62°C 62°C 50°C
30-32°C 58°C 48°C 60°C 60°C 48°C

Las variables son:

1. Temperatura ambiente (columna de la izquierda donde aparece la temperatura del
ambiente).
2. Naturaleza de la masa preparada (pan de molde, de centeno…) con mención de la
temperatura de la masa (26/28º C para el pan de molde, etc).
3. La temperatura “de base”. Aparece en cada caso (ejemplo: 64º C para el pan de
molde, en un ambiente cuya temperatura en la zona de cocina sea de 21/23º C).

Ejemplo:
Fabricación de pan de pueblo (rústico)
Temperatura del ambiente 22º C
Temperatura de la harina 20º C
Total 42º C
Para calcular la temperatura del agua que se utiliza para la hidratación de la masa:
Base = 66º C - 42º C = 24º C
Por tanto, hay que utilizar agua a 24º C

Fabricación de la masa de brioche

Base = 54º C – 42º C = 12º C
El líquido de hidratación de la masa debe estar a 12º C.

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FERMENTACIÓN DIRECTA
La fermentación en directo es el método más utilizado por los panaderos. Este método
consiste en hacer la producción desde el principio hasta el final, es decir, el mismo día,
desde el amasamiento hasta el final de la cocción.

FERMENTACIÓN INDIRECTA
Este método de fermentación establecido para las grandes empresas consiste en hacer
la producción la noche anterior y la cocción al día siguiente. Ej: el pan francés.

En Directo por 1kg En Indirecto por 1kg de harina

de harina
Amasamiento Hacer una pasta Hacer una pasta ligeramente
blanda consistente
Cantidad de levadura 25g de levadura 18 ó 20gr de levadura
Mejorador 20 g de sal 35g de sal
No es necesario 10 a 15g de mejorador
Fermentación 15 minutos en 30m minutos en cuba
(pointage) cuba

Peso Según la demanda Según la demanda

Reposo 10 minutos 10 minutos
Amasamiento Según la demanda Según la demanda
Appret 1 hora 30 minutos Colocar la producción en una
aproximadamente cámara de fermentación a
temperatura de 5º C a 10º C
durante el tiempo necesario. Ello
permite bloquear la fermentación.
Enseguida, sólo queda volver a
calentar la elaboración durante 2
horas más o menos a 25º C según
el tipo de pan.

Ejemplo de fabricación:
Hemos terminado de elaborar nuestra producción a las 6.00pm. Deseamos cocer esta
elaboración a las 5.00am. Vamos a bloquear la fermentación durante 8 horas en peso;
pero, la cámara de fermentación va a funcionar para el recalentamiento a las 3.00am
durante 2 horas. Para las 5.00am, hora en que llega el personal, la producción ya
fermentó y se levantó. Ahora podemos colocarla en el horno.

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Lista de los tiempos y temperaturas de cocción:

Tipos de fabricación Tiempos de cocción Temperaturas de cocción

Croissant Peso 20 a 40g- 15 a 20 180°C
min

Brioche Peso 20 a 40g- 10 a 13 180°C

min 170°C
Trenza 300g- 20 a 25 min
Pan con papa Peso 65g- 20 a 25 min 220°C
Pan dulce Peso 300g- 22 min 210°C
Pequeño carbonero Peso 70g- 15 a 20 min 200 a 220°C
Pequeño pan vienes Peso 250g- 25 a 35 min 230°C
Pan de ají Peso 400g- 30 a 40 min 220°C
Pan de limón Peso 400g- 30 a 40 min 220°C
Pan blanco Peso 60g- 10 min 220°C
Peso 150g- 12 a 20 min
Peso 320g- 25 a 30 min
Peso 400g- 30 a 40 min
Pan campesino Peso 320g- 35 a 40 min 230°C
Peso 560g- 45 a 55 min
Pan de jamón Peso 60g- 15 min 220°C
Peso 320g- 25 a 30 min
Pan de casa Peso 700g- 1 hora aprox. 230°C
Fougasse al tocino Peso 80g- 8 a 10 min 240-250°C
Peso 500g- 15 min
Pan de higos Peso 250g- 25 min 230°C
Pan de las islas Peso 350g- 25 min 220°C
Pan de queso Peso 350g- 25 min 220°C
Pan francés Peso 60g- 10 min 220°C
Peso 150g- 15 a 20 min
Pan de kiwicha Peso 60g- 15 min 230°C
Peso 350g- 35 a 45 min
Pan de quinua Peso 60g- 15 min 230°C
Peso 350g- 35 a 45 min

Pan de cañigua Peso 60g- 15 a 20 min 230°C

Peso 350g- 50 min

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Para cada tipo de producción (pan, croissant…) el tiempo de cocción es diferente.
También, hay que prestar atención particular a la higrometría (tasa de humedad del
aire). Por ejemplo, si la tasa de humedad del aire es elevada, la cocción del producto se
prolongará algunos minutos y la temperatura del horno se reducirá (esto para impedir
un exceso de coloración). Hacer la misma operación si la higrometría es baja (cocción
baja, temperatura del horno alta).
Hay que añadir un detalle:
Para la producción que proviene de una fermentación controlada (cámara fría) se
disminuirá la temperatura de cocción en 10º C.

CONSERVACIÓN
Si queremos hacer una conservación de larga duración con productos fabricados, será
necesario contar con una congeladora.

¿Qué es una congeladora?

Una congeladora es un sistema de congelamiento, que permite reducir la temperatura
muy rápidamente a -18º C. Esto permite obtener más rápidamente una congelación
profunda y, de esta manera, esta congelación hacer posible la formación de cristales
de tamaño más pequeño, con lo cual el producto se alterará menos en el transcurso de
la conservación.
Una vez congelado el producto, sólo queda conservarlo en el congelador a -18º C. El
tiempo de conservación es de 1 año.

Si no se cuenta con una congeladora y sólo se tiene una refrigeradora con

compartimiento de hielo, la conservación será corta (temperatura a -6º C), con una
duración de conservación aproximada de 3 días. El riesgo de esta conservación es la
alteración del producto, que dará un resultado mediano.
¿Por qué? Porque se forman cristales grandes en el interior del producto.
Si se desea una conservación sólo del frío (5º C), la conservación no deberá exceder las
24 horas.

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 TIPOS DE CORTES

Corte con tijeras Corte grande incisión

Cortes en hojas para hacer la fougasse al tocino

Cortar y separar para hacer

Los huecos

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Corte salame
Forma 1 forma 2

Corte en cruz Corte normal

Corte en hojas
1era. Forma 2da. Forma

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 VOCABULARIO

AGUA DE AMASADO: Agua que se agrega a la harina y a los demás ingredientes para la
formación de la masa.
AMASAMIENTO: Operación que consiste en mezclar los ingredientes de inicio para
obtener una masa homogénea de la consistencia deseada.
AMASAMIENTO MEJORADO: Método de amasamiento particularmente adaptado
para el trabajo de las masas bastardas y luego para la fabricación del pan francés.
Consiste en un trabajo de 4 a 5 minutos en velocidad lenta luego 10 a 12 minutos en
velocidad rápida.
AMASAMIENTO EN VELOCIDAD LENTA: Método de amasamiento adaptado en el
trabajo de las masas suaves. Dura únicamente 15 minutos en velocidad lenta. Permite
obtener un pan de miga amarilla y sabor muy agradable pero poco desarrollado.
AMASAMIENTO INTENSIVO: Método de amasamiento adaptado al trabajo de las
masas firmes. Da un pan muy voluminoso de miga blanca y de costra fina, pero sin
sabor. Consiste en un trabajo de 4 a 5 minutos en velocidad lenta luego 18 a 20
minutos en velocidad rápida.
APPRET: Segundo período de fermentación que se sitúa entre el primer pan
fermentado y el primer pan horneado.
AUTOLISIS (AUTOLYSE): Procedimiento de fabricación del pan que consiste en mezclar
la harina y el agua durante 4 a 5 minutos, luego se deja reposar esta masa 20 a 40
minutos. Luego del reposo, la sal y la levadura son incorporadas y la fermentación se
termina normalmente. Este método da la suavidad a las masas, mejora el volumen y el
corte (coup de lame) de los panes y permite que se alise muy rápidamente.
BOLEADO: Es la operación que consiste en dar una forma regular a los trozos luego de
la división.
CÁMARA DE FERMENTACIÓN CONTROLADA: Equipo de panadera que permite poner
a fermentar los trozos en una atmósfera en la cual podemos escoger la temperatura y
la higrometría.
CHEF: Pedazo de masa sacada en un amasamiento para la preparación de la masa
madre.
CORTE SAUCISSON: Presentación del pan que consiste en efectuar sobre el trozo
incisiones perpendiculares a lo largo del pan, como para pre marcar los futuros trozos
de pan.
DAR LA FORMA: Operación que consiste en dar a los trozos la forma definitiva del pan,
excepto la escarificación.
DESHORNEADO: Acción de retirar los panes del horno luego de la cocción.
ESCARIFICACIÓN (manera de cortar): Acción del panadero realizada justo antes del
horneado, que consiste en practicar las incisiones encima de los trozos para formar los
greñados.
FERMENTACIÓN CONTROLADA: Método de trabajo en panadería que consiste en
bajar la temperatura de fermentación para retardar el horneado y así distribuir las
cocciones en todo el día, incluso 2 ó 3 días.

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FRESADO (FRASAGE): Acción de aplastar la harina y mantequilla juntas, para obtener
una harina amarilla sin calentar mucho, a fin de guardar la consistencia de la harina. 0,
son los primeros minutos de un amasamiento en primera velocidad donde se obtiene
la consistencia adecuada para una masa de pan.
LAMINOIR: Máquina de panadería que permite estirar un bloque de masa
disminuyendo su espesor. Sirve sobre todo para la pastelería (hojarasca, etc.).
MÁQUINA DE AMASADO: Máquina de panadería que asegura la mezcla de los
ingredientes y la formación de la masa.
MASA BASTARDA: Masa que no es ni consistente ni húmeda, hidratada entre 57% y
65%. Es la masa más utilizada en panificación francesa.
MASA DULCE: Masa mojada hidratada a más de 65%, utilizada principalmente para el
brioche y el pan de leche.
MASA FIRME: Masa hidratada entre 52% y 57% utilizada para hacer la masa hojaldre,
la fermentación controlada de larga duración y para la congelación. Evitarlo al hacer el
pan francés.
MASA MADRE: Mezcla de harina y de agua bastante firme que haya fermentado
naturalmente sin la intervención de levadura industrial, gracias a fermentos naturales
presentes en la harina.
POINTAGE: Primera fermentación que se prolonga al final del amasamiento al inicio
del moldeado.
POOLISH: Cultivo de la levadura de panadería sobre la mezcla de la harina y de agua en
cantidades iguales y que luego de haber fermentado es introducida en el último
amasamiento.
RASSISSEMENT (envejecimiento): Fenómeno de degradación del pan, que consiste en
una modificación de una estructura del almidón, así como el desecamiento y
endurecimiento de la miga por migración del agua hacia la costra. Además, esta
migración provoca un desplazamiento de aromas que produce la modificación del
gusto de la miga y de la costra.
REPOSO: Período de reposo de los trozos entre la división-boleado y dar la forma.
RESSUAGE (pérdida del agua): Período que sigue al deshorneado durante el cual el
pan se enfría, pierde peso (1 a 2%) por evaporación de agua y adquiere una costra
rígida y sólida.
TASA DE HIDRATACIÓN: Cantidad máxima de agua que puede absolver una harina en
el amasamiento. Se expresa en porcentaje con relación a la harina.
TEMPERATURA DE BASE: Es la suma de las temperaturas de los laboratorios de
panadería, de harina y el agua puesta en marcha para un amasamiento. A una
temperatura de base dada corresponde siempre la misma temperatura de masa al
final del amasamiento. Para la temperatura de base escogida, será suficiente hacer
variar la temperatura del agua siguiendo las variaciones de los laboratorios de
panadería y de la harina, para mantener y tener siempre la misma temperatura al final
del amasamiento.
TROZO: Pedazo de masa que dará un pan luego de la cocción.
VAPOR: Vapor de agua introducida en el horno antes del horneado para retardar la
formación de la costra y darle un aspecto brillante.

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 EL PAN HECHO A MANO

A) Hacer la “Mise en Place”

La “Mise en place” es una etapa que consiste en pesar todos los ingredientes
necesarios para la realización del pan, pero también para preparar el material
necesario.
B) Hacer las fontanas con la harina y en fondo de la chiquita poner la levadura y el
fondo de la otra la sal, masa fermentada, etc.
C) Después disolver los ingredientes que están dentro de las fontanas y empezar a
poner la harina progresiva y regularmente en toda la periferia del interior del cráter.
Mezclar los ingredientes.
En este momento verificar si la consistencia que puede obtener es buena o
mala. Si no, añadir, por ejemplo: agua o harina.
Después trabajar la masa sobre la mesa estirando, soplando hasta que la masa
se despegue de la masa, de las manos y también hasta una costra lisa y mucha
elasticidad.

D) La masa estará hecha si se han reunido estas 3 condiciones principales:

 POINTAGE: 1ra. Fermentación: esta etapa le da cuerpo y sabor a la masa.
 PESAR: Pesar en función del pedido.
 REPOSAR: Tiempo de descansar antes de hacer la forma.
 FAÇONNAGE: Poner en la forma deseada
 APPRET: Última fermentación durante este tiempo. El trozo dobla el volumen
 HORNEADO: Esta etapa consiste en colocar los productos para la cocción, pero
también en cortarlos o recubrirlos con harina.
 COCCIÓN: Colocar los productos de la cocción a una temperatura ideal de
cocción.
 Prestar atención en el grosor y tipo de fabricación. La temperatura y el tiempo
de cocción son los mismos.
 DESHORNEADO: Retirar los panes del horno una vez que la cocción ha
terminado.

Colocar los panes sobre una rejilla, para evitar que se desordenen los productos.

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 TÉCNICA DEL PESADO

 El pesado de panes se realiza al final de la fermentación con la ayuda de

 una balanza individual.
 Durante esta operación conviene utilizar el mínimo de harina.
 El pesado manual se hace con la ayuda de una corta pastas de metal; debe ser
rápido, para evitar el exceso de fermentación y de formación de costra durante
esta operación.
 Pesar las porciones de masa de forma regular, lo más redondeada posibles.
 Colocar el trozo de masa de forma regular, lo más redondeada posibles.
 Colocar el trozo de masa sobre el plato de la balanza con la cara lisa hacia
abajo. Es muy importante la máxima atención en el pescado.
 Volcarlo ligeramente al cogerlo de la balanza.
 Ponerlo sobre placas o mesas con la soldadura hacia arriba. Taparlo para evitar
la formación de costra.

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 MÉTODO DE MOLDEADO

Preparación del formato

 Utilizar un mínimo de harina.
 Coger el trozo de masa y darle la vuelta en la mesa de trabajo con las palmas
extendidas, expulsar el gas carbónico, teniendo cuidado de mantener una
forma redondeada.
 Doblar un extremo hacia el centro, con la palma extendida soldar una unión, lo
cual permite expulsar el gas carbónico restante.

Cerrar el formato:
 Doblar la masa sobre si misma de forma que la soldadura quede de lado del
operario.
Con las dos manos hacer rodar la masa en sentido contrario, empujándola
hacia fuera y presionando ligeramente.
 Con el pliegue en el centro, unir bien el conjunto con las palmas de las manos y
los pulgares extendidos.

Soldar el formato
 Doblar la masa en dos y volver a cerrarlas y soldarlas.

Formato
 Con las dos manos, rodar la masa hasta obtener la longitud deseada y dar
forma si es necesario (herradura, corona...).

El corte de panes o greñado

 El corte de panes o greñado es la firma del panadero. Del él depende en parte
el aspecto del pan: Se trata de un elemento de decoración. Tiene también
como objeto facilitar la subida. Puede decirse que un buen corte, regular y bien
hecho es un factor importante para el éxito y la calidad.
 Los panes se cortan con cuchillas especiales, que deben estar perfectamente
limpias y afiladas.

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 MASA MUERTA PARA DECORACIONES

1. MASA
 1,100 Kg. de harina
 500 g claras
Mezclar en el batidor sin trabajar mucho. Horno 200º C.

2. MASA DE SAL
 1Kg harina
 1 kg sal
 500 g agua
Hacer una fontana y poner la sal en centro, después el agua. Esta masa se puede
trabajar solamente a la mano. Debe tener una consistencia bastante firme.
Secar 3 días antes de hornear. Horno 80º a 100º C.

3. MASA POR TRENZAS

 1500 g de harina
 500 g de azúcar
 500 g de agua
Mezclar el agua con azúcar y poner a hervir y mezclar con la harina.

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