DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE CICLOHEXANO

1. INTRODUCCIÓN

El descubrimiento del petróleo como materia prima para la producción de combustibles

y base de la Industria Petroquímica ha supuesto un cambio en la economía mundial y

un “boom” productivo permitiendo disponer de productos, hoy imprescindibles, pero

que hace apenas unas décadas no se conocían.

El benceno, contenido en la materia prima inicial petróleo y obtenido por medio de

distintos métodos de procesado, es y sigue siendo el tercer producto base más

importante de la actual Industria Petroquímica.

El ciclohexano, a su vez, obtenido por medio del proceso de hidrogenación del

benceno se ha convertido en el producto estrella para la producción de dos de las

fibras sintéticas más relevantes dentro del campo de la petroquímica: el nylon 6,6 y el

nylon 6.

Gracias a estos dos compuestos es posible disponer en la actualidad de una extensa

gama de prendas de vestir, alfombras, material para el recubrimiento de cables, gomas

de neumáticos, componentes eléctricos y electrónicos, etc., productos todos que han

facilitado enormemente la actividad humana y que son necesarios para el desarrollo

de la misma. (Antezana & Carla, n.d.)

2. FUNDAMENTO TEORICO

2.1.Reacción Principal

La reacción se produce mediante la hidrogenación del benceno para la obtención del

ciclohexano.

Esta reacci{on es muy exotérmica, las temperatura de a reacción es de 204°C y a una

 presión de 23 bar los cuales se dan en el reactor.

La reacción se da en un reactor de lecho fijo usando como catalizador una mezcla

formada por 16% Ni y 84%Al2O3

Benceno Hidrogeno Ciclohexano

2.2.Descripción del producto

Peso Molecular: 84,16 g/mol

Fórmula Química: C6H12

Estructura Química:

2.3.Propiedades Físicas y Químicas

El ciclohexano es un líquido incoloro y transparente. Es altamente inflamable,

de olor penetrante similar al del petróleo, normalmente es estable aún bajo

exposiciones al fuego. Se trata de un compuesto insoluble en agua.

A continuación se destacan las propiedades más importantes del compuesto:

 PROPIEDADES VALOR

Peso Molecular 84,18 g/mol

Punto de ebullición 80,7°C

Punto de fusión 6,47°C

Temperatura crítica 280°C

Densidad a 20°C 0.778 Kg/m3

Presión Crítica 40.73 bar

Tabla 01: Propiedades del ciclohexano (Wittcoff, Harold A., 1996)

2.4.Usos

Alrededor del 98% del ciclohexano producido es empleado para la fabricación

de intermedios de nylon: ácido adípico, caprolactama, y hexametilendiamina,

los dos primeros consumen alrededor del 95%. El primero de los intermedios

se utiliza para la elaboración de nylon 6.6, mientras que el segundo de ellos es

un monómero del nylon 6.

Además suele emplearse para remover pinturas, como solvente para lacas y

resinas y en la fabricación de materiales orgánicos. Cantidades menores de

ciclohexano son destinadas a su uso como disolvente y como agente químico

intermedio.

El ciclohexano se emplea para obtener, por oxidación catalítica con aire,

ciclohexanol y ciclohexanona, que son materias primas para la obtención,

además de Nylon, de resinas poliéster y poliuretanos.

Su consumo esta mayormente relacionado con la manufactura de nylon y

caprolactama de nylon, se utiliza también como solventes de lacas y resina,

pinturas, plastificantes y barnices, en la extracción de aceites naturales, como

 insecticidas y síntesis orgánica.

2.5.Materias Primas e insumos

2.5.1. Benceno

El benceno es un líquido incoloro e inflamable, de amplia utilización como

disolvente y como reactivo en operaciones industriales. Es prácticamente

insoluble en agua, pero completamente soluble en alcohol, éter y numeroso líquidos

orgánicos.

El benceno es térmicamente estable y su formación está, cinética y

termodinámicamente favorecida a temperaturas de 773 K o mayores. Requiere

por lo tanto temperaturas elevadas para su descomposición térmica o para que

se lleven a cabo reacciones de condensación o deshidrogenación.A

continuación se presentan las principales propiedades del benceno:

2.5.2. Hidrogeno

El hidrógeno es el elemento más abundante en el Universo, formando parte del

gas interestelar, y sin embargo, en la Tierra rara vez se encuentra en estado

libre, es necesario obtenerlo empleando algún tipo de energía primaria. En este

sentido, debe de ser considerado como “un portador de energía” al igual que

sucede con la energía eléctrica: ambos proceden de una fuente de energía

primaria y son limpios en el punto de consumo.

El hidrógeno se encuentra mayoritariamente en la naturaleza en forma

molecular formando parte de gases, de la molécula de agua y de multitud de

 compuestos orgánicos. Este hecho se debe fundamentalmente, a su elevada

reactividad prácticamente en cualquier entorno.

Se trata del elemento más ligero y su minúsculo tamaño le permite situarse

dentro de cualquier átomo o tipo de enlace destacando dentro de este último su

tendencia a formar puentes de hidrógeno. Entre algunas de sus propiedades

más relevantes, se destacan las siguientes:

2.5.3. Catalizador

El catalizador seleccionado es el más adecuado ya que presentar las siguientes

características:

Han alcanzado un rotundo éxito en la conversión de benceno a

ciclohexano.

Son capaces de duplicar la vida útil del catalizador comparado con otros

usados en la misma reacción.

Pueden operar a temperaturas superiores, reduciendo la posibilidad de

que aparezcan reacciones secundarias indeseadas, es decir, aumentan

la selectividad del sistema de reacción

3. ESTUDIO DE MERCADO

3.1.Producción de ciclohexano en el mundo

El crecimiento global de la industria de ciclohexano es altamente dependiente

del crecimiento total de varios de los mercados de países en desarrollo

como China, India y Arabia Saudita .

A pesar de la subida global del mercado de ciclohexano en el mundo, Europa

ha visto un crecimiento de hasta el 2% año, pero se espera que el nivel de

consumo para el material en Europa se mantenga estable en el año 2010-2012,

principalmente a nivel de la aplicación ciclohexano en Europa del Este.

(Merchant Research &ConsultingLtd)

Nuevas inversiones se centraran en Asía, particularmente en China y el medio

oriente por Arabia Saudita (Petro Rabigh company) ya que necesitan

ciclohexano para la producción de caprolactama y nylon 6,6 en el proyecto de

expansión de la segunda fase que se finalizará en 2014.

3.2.Empresas productoras de ciclohexano

Debido a que la demanda de ciclohexano está fundamentalmente marcada

para la producción de caprolactama, representa el 93% de consumo, el cual se

destina a la producción de fibras nylon. En la actualidad, existen cinco

empresas productoras, con una capacidad instalada total de 62870 ton/ año
4. ELECCIÓN DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE CICLOHEXANO

El método seleccionado para la producción de ciclohexano, toma como base los

principales procedimientos de operación que componen los métodos de producción de

ciclohexano en aquellos procesos que transcurren en fase gaseosa.

A la hora de diseñar el proceso de producción más adecuado para la obtención del

ciclohexano, lo primero que debe tenerse en cuenta es la materia prima de partida. Tal y

como se ha descrito anteriormente, las alternativas más importantes: obtener el

ciclohexano a través de un proceso de separación de las fracciones de nafta pesada o por

medio de la hidrogenación del benceno.

La hidrogenación del benceno es, sin duda, el más difundido a nivel industrial, puesto

que la separación de las naftas, actualmente, está orientada en su totalidad a los procesos

de reformado de las gasolinas.

Sea cual sea el proceso elegido, las condiciones para el desarrollo de la reacción han sido

analizadas y determinadas de manera que sean las más apropiadas para el sistema:
- Temperaturas comprendidas entre los 100-220 ºC; si el catalizador es de níquel pueden

alcanzarse los 250 ºC sin riesgo de que se formen productos secundarios.

- Presiones que van desde 10-30 bar, pudiendo ser incluso superiores a los 40 bar.

- Relación de alimentación hidrógeno-hidrocarburo superiores a 6.

Como se ha mencionado con anterioridad, la clasificación de los procesos existentes para

la obtención del producto de interés puede realizarse atendiendo a diversos criterios.

Por tanto, el método elegido para la producción de ciclohexano estará basado en la

hidrogenación del benceno. Este proceso exige que la materia prima benceno posea una

alta pureza. Hoy en día, la pureza de la materia prima no supone un impedimento para el

desarrollo de la reacción puesto que se dispone de tecnologías suficientemente avanzadas

que permiten obtener benceno de muy alta pureza y prácticamente libre de azufre.

Este proceso de hidrogenación del benceno comprenderá dos fases principales:

Fase de reacción para la transformación de la materia prima en el

proceso de interés.

Proceso de purificación y acondicionamiento del producto final obtenido.

Fase de reacción

Para seleccionar el sistema de reacción más adecuado deben contemplarse los siguientes

aspectos:

-Estado de agregación de la mezcla reaccionante.

- Diseño del sistema de reacción

- Comportamiento del lecho catalítico

- Sistema de disipación de energía

  Estado de agregación de la mezcla reaccionante

La hidrogenación del benceno puede llevarse a cabo en fase líquida o en fase vapor.

Dependiendo de un estado de agregación u otro, cambiarán las condiciones del proceso.

Los procesos desarrollados en fase vapor, más actuales, presentan las siguientes ventajas

frente a los que se desarrollan en fase líquida:

- Favorecen la separación de sustrato y catalizador.

- Requieren menores tiempos de residencia para alcanzar una misma conversión. Estos

tiempos menores permiten, que pese a las altas temperaturas, se evite la isomerización el

ciclohexano a metilciclopentano.

En base a estos argumentos, se opta por la elección de un proceso que permita desarrollar

la reacción partiendo de una alimentación en fase gaseosa.

 Diseño del sistema de reacción

La complejidad de la reacción exige el empleo de un método de operación que ante todo

permita llegar a una situación óptima entre la conversión alcanzada en el equilibrio y la

velocidad de reacción. Se recurre para ello la disposición de un reactor multitubular donde

se trabajará a mayor temperatura y presión favoreciendo la velocidad de reacción a costa

de alcanzar una conversión óptima.

Comportamiento del lecho catalítico

El tipo de lecho a emplear se determinará en base al tamaño de las partículas de

catalizador a emplear en el sistema así como a la capacidad del mismo para paliar los

problemas derivados de los perfiles de concentración y temperatura desarrollados en el

seno del lecho.

Los lechos fijos presentan un perfil de temperaturas más acusado con respecto a los de

lecho fluidizado, sin embargo, su funcionamiento es más sencillo.

Basados en este hecho y, teniendo en cuenta que el tamaño de las partículas seleccionadas

para la reacción (2,5-5 mm) se adecua a las especificaciones para las reacciones que se

desarrollan en lechos fijos, se opta por el diseño de un reactor multitubular de lecho fijo.

 Sistema de disipación de energía

Es importante pensar en el diseño del sistema más adecuado para disipar la energía que

se desprende durante el proceso. Para ello se dispondrá de un reactor multitubular de

lecho fijo, que para las mismas condiciones de operación, presentan una mayor área de

transferencia para la disipación de la energía generada por la reacción exotérmica.

Este tipo de reactor, además, ayudará a paliar las deficiencias de los reactores de lecho

fijo frente a los de lecho fluidizado con respecto a la aparición de perfiles de temperatura

a lo largo de la unidad de reacción.

Una vez analizados todos estos aspectos, el método empleado para desarrollar la reacción

se basa en disponer un reactor multitubular de lecho fijo donde la reacción de

hidrogenación de benceno tendrá lugar en fase gaseosa y la refrigeración se llevará a cabo

por medio de agua procedente de la red de calderas de la Refinería que circulará a través

de la carcasa abandonando el sistema como vapor de agua de baja presión.

Las razones que justifican optar por tal diseño del sistema de reacción se basan en que:

La disposición del reactor es el sistema actual más difundido a nivel de

la industria química para reacciones de hidrogenación de benceno.

La disipación de calor se ve favorecida al disponer de un reactor

multitubular que incrementan el área de transmisión de calor.

El diámetro de las partículas de catalizador seleccionadas, 2,5 milímetros, es

apropiado para el empleo de reactores de lecho fijo frente a los de lecho

fluidizado.
 Las reacciones desarrolladas en fase gaseosa favorecen la separación entre el

sustrato y el catalizador, así como disminuyen el tiempo de residencia, por lo

que existe menor posibilidad de que aparezcan las reacciones secundarias de

isomerización.

Fase de purificación y acondicionamiento del producto

Desarrollado el proceso de reacción se obtiene una corriente de producto que es

necesario purificar con el fin de obtener las especificaciones marcadas por el mercado

para la comercialización del producto ciclohexano.

El hecho de haber agotado casi en su totalidad la corriente de benceno permite purificar

el producto final por medio de un separador de fases gas-liquido. Donde se eliminará la

mayor parte de gases ligeros que no han reaccionado y que se encuentran contenidos en

la corriente de producto. La corriente líquida resultante de este proceso es la que se

someterá a un proceso de enfriamiento que permitirá acondicionarlo para su

almacenamiento en depósitos

8.3. Diagrama de proceso

5. DISEÑO DE UNA PLANTA QUÍMICA DE PRODUCCIÓN DE CICLOHEXANO

5.1.Descripción del proceso

La hidrogenación del benceno es, sin duda, el más difundido a nivel industrial, puesto

que la separación de las naftas, actualmente, está orientada en su totalidad a los

procesos de reformado de las gasolinas.

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN4O0
Por tanto, el método elegido para la producción de ciclohexano estará basado en la

hidrogenación del benceno, este proceso exige que la materia prima benceno posea

una alta pureza.

A nivel industrial, el proceso de obtención de ciclohexano se compone de dos etapas

fundamentales:

_ Etapa de reacción.

_ Etapa de purificación y acondicionamiento del producto final.

La línea de proceso que se va a diseñar se estructura en tres partes fundamentales que

son las siguientes:

- Zona de almacenamiento de la materia prima y del producto

Comprende el sistema de tanques necesarios para depositar la materia prima recibida

y el producto y el diseño de los sistemas de impulsión desde el tanque de las materias

primas hasta la zona de reacción.

- Zona de reacción. Está formada por los equipos propios para el pretratamiento de

la materia prima reaccionante y las unidades de reacción.

- Zona de purificación y acondicionamiento del producto final. El corazón de esta

sección lo constituye un separador de fases gas – líquido, y para su acondicionamiento

depende de un intercambiador.

El proceso proyectado presenta las siguientes unidades:

Tanques para el almacenamiento de benceno, hidrogeno y ciclohexano

Equipo de impulsión: compresor

Intercambiadores de calor

Reactor
 Válvula Separador de fase.

Zona de almacenamiento e impulsión de la alimentación

Esta primera zona está formada por los depósitos de benceno e hidrogeno

contenidos en su correspondiente cubeto e independiente de los depósitos de

almacenamiento del producto ciclohexano, la corriente de benceno se cambiara

de fase para que se mezcle con hidrogeno. La corriente pasara por un

intercambiador aumentando la temperatura a 80 C.

 Zona de reacción

Se compone de un intercambiador de calor (E-111) que permiten elevar la

temperatura de la corriente y una unidad de reacción para la transformación de la

materia prima a ciclohexano.

Antes de su entrada en el primer intercambiador de calor, la corriente de benceno se

unirá a la de hidrógeno de manera que la relación de alimentación hidrógeno

hidrocarburo que entra en la primera unidad de reacción (R-110) será de 6.

Esta corriente se introduce en el intercambiador de carcasa y tubo construido en

acero inoxidable AISI 316L aumentando su temperatura hasta 148.9 C.

Tras abandonar el intercambiador, la alimentación se dirige al reactor (R-110),

donde la temperatura será 204.4 º C y la presión disminuirá debido a la reducción

del número de moles.

Debido a la naturaleza propia de la reacción de hidrogenación, fuertemente

exotérmica, se optará por el diseño de un reactor tubular de lecho fijo. El reactor

contiene en su interior el catalizador de la reacción, níquel sobre alúmina. El

producto obtenido por medio de este procedimiento se dirigirá hacia la zona de

purificación

Zona de purificación y acondicionamiento del producto

La purificación del producto consiste en la utilización de una válvula separador de

fases gas-líquido. El producto se dirige hacia el separador, con el fin de disponer por
un lado de la corriente líquida de producto y por otro de la corriente de hidrogeno

que no ha reaccionado
Tras abandonar el separador la corriente se dirige a un tanque para su

almacenamiento.

6. Criterio de selección de equipos.

6.1. Intercambiador de calor

Se emplean ampliamente en la industria química y petroquímica para situar las

distintas corrientes de fluido a su nivel térmico adecuado y además para conseguir el

máximo ahorro de energía posible. Para ello se integran las distintas corrientes de

fluido entre sí enlazando corrientes a calentar con corrientes a enfriar, de modo que

el consumo de energía adicional sea mínimo.

Los factores principales a tener en cuenta en la elección de un tipo dado de intercambiador

para un servicio concreto son los siguientes:

Temperaturas de trabajo, y estado de los fluidos.

Presiones de las corrientes y pérdidas de presión admisibles.

Caudales de los fluidos.

Posibilidades de ensuciamiento del aparato.

Acción corrosiva de los fluidos.

Espacio disponible para la instalación.

Factor económico.
El intercambiador de calor más utilizado en la industria es:

6.2. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

Este intercambiador de calor es empleado en la industria química para el proceso de

producción de ciclohexano. Este tipo de intercambiadores están compuestos por una

carcasa cilíndrica en cuyo interior se dispone un haz de tubos de pequeño diámetro,

paralelamente al eje del cilindro, un fluido se hace

circular por el interior de los tubos, mientras que el segundo fluido circula por el

interior de la carcasa bañando los tubos del haz por su parte exterior.

En los extremos del haz de tubos se disponen cabezales del intercambiador que,

mediante unas placas apropiadamente dispuestas, obligan al fluido que circula por el

interior de los tubos a recorrer un camino sinuoso por el haz de tubos.

Asimismo, diversos tabiques deflectores colocados en la carcasa hacen que el fluido

externo circule en dirección lo más perpendicular posible al haz de tubos,

mejorándose la transmisión de calor. Es mejor encontrar intercambiadores de calor

de 2, 4,8, etc., pasos de tubos. De la misma manera existe la posibilidad de

diseñarlos con varios pasos de carcasa.

Estos intercambiadores son los más extendidos, ya que presentan una gran facilidad

de limpieza y mantenimiento, así como una gran superficie de transferencia. Son

idóneos para intercambio de calor de productos de elevado caudal.

Por todo esto, en el presente Proyecto se diseñan intercambiadores de calor de

contracorriente del tipo carcasa y tubos, dado su facilidad de limpieza y

mantenimiento, así como por su elevada superficie de transferencia.

Esta elección está basada, además, en las condiciones y propiedades físicas del

proceso, puesto que las corrientes a enfriar y calentar presentan un caudal muy alto

con un calor a intercambiar elevado.

Todo esto hace de este tipo de equipos de intercambio de calor los más adecuados

para las necesidades térmicas que se requieren. Añadir que este tipo de cambiadores

son muy eficaces y frecuentísimos en la industria, por lo que será más fácil

encontrar un proveedor de este equipo.

 6.3. Reactor

El diseño del sistema de reacción requerido para abordar la reacción de hidrogenación de

benceno está basado en la selección del procedimiento más adecuado para disipar el calor

generado durante la reacción.

Tal y como se ha descrito en los procedimientos para la producción de ciclohexano,

existen tres configuraciones favorables para abordar el control de la temperatura en

procesos en los cuales se llevan a cabo reacciones exotérmicas reversibles, éstas son:

Baterías de reactores de lecho fijo adiabáticos provistos de intercambiadores de calor

intermedios entre una y otra unidad de reacción.

Este tipo de reactor se emplea en la mayoría de los procesos catalíticos que tienen

lugar en fase gaseosa. El empleo de un único reactor de lecho fijo es adecuado

especialmente con las reacciones que transcurren en condiciones adiabáticas.

La transferencia de calor, además, es especialmente efectiva si el catalizador está

uniformemente repartido en el interior de pequeños tubos que compondrán el

sistema de reacción.

Reactor o conjunto de reactores multitubulares catalíticos de lecho fijo. Este tipo de

reactores está especialmente indicado para reacciones gaseosas a gran escala y en

ocasiones para reacciones que transcurran en fase líquida. Su configuración es

análoga a la de un equipo de intercambio de calor de carcasa y tubos en cuyo interior

se sitúa el catalizador empleado en la reacción.

Reactor de lecho fluidizado donde la disipación de calor se logra recirculando parte

del catalizador empleado en la reacción al seno interno del reactor.

La principal ventaja de estos reactores reside en el grado de uniformidad que se

registra en el control de la temperatura debido al movimiento rápido y continuo de

las partículas de catalizador en el interior del lecho, ventaja importante en el caso de

reacciones adiabáticas, eliminándose los puntos calientes propios de los reactores de

lecho fijo.

Este tipo de lecho presenta también una menor pérdida de carga a su través y

favorece el proceso de regeneración del catalizador no contemplado en el caso de los

reactores de lecho fijo.

Su principal inconveniente, si se compara con los reactores de lecho fijo, está

asociado a una menor conversión de los reactivos así como una mayor dificultad

técnica para mantener la temperatura del sistema por debajo de un determinado

nivel.

Dentro de las dos configuraciones posibles para un reactor de lecho fijo, se opta por

el empleo del reactor multitubular gracias a que:

Su empleo está especialmente indicado para reacciones que transcurren en

fase gaseosa

Dispone de una mayor superficie de intercambio de calor para un mismo tamaño del

reactor.

En base a estos criterios, el sistema de reacción diseñado estará

formado por dos

Reactores multitubulares de lecho fijo

 Operando en las condiciones de trabajo más favorables que permitan realizar

un control exhaustivo de las variables temperatura, conversión y velocidad de

reac

Compresor

Los compresores son equipos que se emplean para la impulsión de gases a presiones

hasta 1000 veces superiores a las existentes en la zona de carga. La obtención de

presiones tan elevadas requiere, en muchos casos, trabajar en varias etapas, ya que

debido a cuestiones económicas la razón de compresión obtenida en cada una de

ellas no debe ser superior a 3 ó 4.

Determinación de la entalpía de reacción

Para poder conocer la entalpía de reacción del sistema hay que tener en cuenta la forma

en que transcurre el ciclo de reacción, es decir, los cambios que sufren los reactivos a

una presión y temperatura dadas hasta convertirse en los productos a su correspondiente

presión y temperatura.

Este ciclo que define el transcurso de la reacción desde el estado inicial al final se

conoce como el Ciclo de Born-Haber, y para la reacción de hidrogenación de benceno

adquiere la siguiente forma:

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O0
En esta correlación, μi se refiere a los coeficientes estequiométricos de las especies y

ΔHF

O a la entalpía de formación de cada uno de los compuestos. Para los elementos en

estado puro el valor de esta entalpía es nulo. Así pues los valores correspondientes de

esta propiedad para cada compuesto son los siguientes:

Tabla 14: Entalpia de los compuestos (carrera-mantilla, J. llano- Restrepo M..2004)

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O1
PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O2
Cinética de la reacción de hidrogenación

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O3
PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O4
8.7.1 Intercambiador de calor

Nombre Benceno 1 Energía int.

Fracción Vapor 0 1 0

Temperatura [°C] 37,78 100,00 0

Presión [Bar] 1,03 1,50 0

Flujo molar [Kmol/h] 98,58 98,58 0

Flujo másico [Kg/h] 7700,00 7700,00 0

Flujo LiqVol [m3/h] 8,73 8,73 0

Entalpia molar 12358,51 21434,87 0

[kcal/kmol]

Flujo de calor [kcal/h] 1218288.5 2113026,05 894737,54

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O5
8.7.2 Tanque mezclador

Figura 19: Mezcladora MIX-100 del proceso de ciclohexano

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O6
Tabla 16: Datos de corriente de entrada y salida de la mezcladora

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O7
8.7.3 Compresor

Nombre 8 10 Energía de

compresor

Vapor 1 0,963 0

Temperatura [°C] 84,504 57,222 0

Presión [Bar] 21,029 22,750 0

Flujo molar [Kmol/h] 5532,370 5532,370 0

Flujo másico [Kg/h] 38116,403 38116,403 0

Flujo LiqVol [m3/h] 185,515 185,515 0

Entalpia molar -1270,673 -1761,696 0

[kcal/kmol]

Flujo de calor [kcal/h] - - -

7029835,227 9746352,152 2716516,83

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O8
 7

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O9
8.7.4 Intercambiador de calor

Nombre 3 4 Energía int.2

Vapor 1 1

Temperatura [°C] 61,62 148,90

Presión [Bar] 1,5 7,00

Flujo molar [Kmol/h] 489,99 489,99

Flujo másico [Kg/h] 8489,08 8489,08

Flujo LiqVol [m3/h] 20,02 20,02

Entalpia molar [kcal/kmol] 4339.43 5257,96

Flujo de calor [kcal/h] 2126268.79 2576336,69 450067,90

Tabla 18: Datos de entrada y salida del intercambiador

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O10
PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O11
Nombre 4 6 5 Energía

del reactor

Vapor 1 0 1 0

Temperatura [°C] 148,90 204,4 204,4 0

Presión [Bar] 6,380 4,409 4,409 0

Flujo molar [Kmol/h] 489,99 0 194,25 0

Flujo másico [Kg/h] 8489,08 0 8489,28 0

Flujo LiqVol [m3/h] 20,02 0 13,37 0

Entalpia molar 5257,96 - 11220 -11220 0

[kcal/kmol]

Flujo de calor 2576336,69 0 -2188228,23 -

[kcal/h] 4757564.92

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O12
PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O13
 Nombre 5 7 Energía int.3

Vapor 1 0,5646

Temperatura [°C] 204,4 78,00

Presión [Bar] 8,034 7,50

Flujo molar [Kmol/h] 194,25 194,25

Flujo másico [Kg/h] 8489,28 8489.28

Flujo LiqVol [m3/h] 13,37 13.37

Entalpia molar [kcal/kmol] -11264,82 -17121,01

Flujo de calor [kcal/h] -2188228,23 -3325813.17 1137584.94

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O14
8.7.5 válvula de separación

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O15
Figura 24: Separador gas-liquido vertical V-100

Nombre 7 9 8

Vapor 0,5646 0,00 1

Temperatura [°C] 78,00 77,33 77,33

Presión [Bar] 7,50 7,16 7,16

Flujo molar [Kmol/h] 194,25 84,13 110,12

Flujo másico [Kg/h] 8489.28 7055,57 1433,71

Flujo LiqVol [m3/h] 13.37 9.03 4,34

Entalpia molar -17121,01 -35017,83 -3447,96

[kcal/kmol]

Flujo de calor [kcal/h] -3325813.17 -2946119.00 -379694,17

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O16
Composiciones a la salida del separador de fases

Nombre 7 9 8

Benceno 0 0 0

Hidrógeno 0,4925 0,0036 0,8660

Ciclohexano 0,5075 0,9964 0,1340

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O17
 9. PLANIFICACION Y EJECUCION

La planificación de proyectos es obtener una distribución de las actividades en el tiempo

y una utilización de los recursos que minimice el coste del proyecto cumpliendo con los

condicionantes exigidos de: plazo de ejecución, tecnología a utilizar, recursos

disponibles, nivel máximo de ocupación de dichos recursos, etc.

La distribución en el tiempo de dichas actividades y la consideración de los recursos

necesarios son las funciones a desarrollar en la planificación de proyectos,

Las distribuciones en el tiempo de dichas actividades se dividen en tres etapas: Estudio

de factibilidad del proyecto, Diseño de proyecto e inicio de operaciones.

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O18
L a planificación de proyectos es obtener una distribución de las actividades en el

tiempo y una utilización de los recursos que minimice el coste del proyecto

cumpliendo con los condicionantes exigidos de: plazo de ejecución, tecnología a

utilizar, recursos disponibles, nivel máximo de ocupación de dichos recursos, etc.

La distribución en el tiempo de dichas actividades y la consideración de los

recursos necesarios son las funciones a desarrollar en la planificación de

proyectos,

La distribución en el tiempo de dichas actividades se dividen en tres etapas:

Estudio de factibilidad del proyecto, Diseño de proyecto e inicio de

operaciones.

PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXAN5O19