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INGENIERÍ A Q U Í M I CA

U NI V ER SI D AD D E P A MP LO N A

PRODUCCIÓN DE CUMENO
Andrés Argumedo (1); Kevín Leal (2), Natalia Nariño  (3), Maydelly Castañeda  (4) ,
Yorman Zambrano (5)
 Diseño de Plantas
 Programa de Ingeniería Química
 Facultad de Ingenierías
Ingeniería s y Arquitectura
Universidad de Pamplona

ENTREGA FINAL

1. INTRODUCCIÓN
1.1 Definición

Cumeno es el nombre utilizado comúnmente para el isopropilbenceno, un compuesto


químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos.
Se encuentra en el petróleo y en algunos de sus productos derivados, como algunos
combustibles. Se utiliza en la síntesis de algunos detergentes y, principalmente, en la
fabricación de fenol y acetona mediante la obtención previa de hidroperóxido de Cumeno.
[1]
De manera general se puede decir que la producción de Cumeno se realiza mediante la
reacción de alquilación del Benceno con el Propileno y posteriores series de destilaciones
fraccionadas. Dicho proceso puede llevarse a cabo en fase líquida o gaseosa, lo que
determinará el tipo de reactor de alquilación a utilizar. Dentro del proceso se considera una
alimentación en exceso de benceno para minimizar los productos de polialquilación. El
 proceso permite obtener Cumeno con co n un 99.5% de pureza
pur eza y tiene una selectividad
se lectividad de 97%
en base al benceno. [2]
1.2 Propiedades físicas y químicas

El Cumeno es un líquido, aromático penetrante, incoloro e inflamable. Su temperatura de


inflamación es de 44 ºC en copa cerrada y 25 ºC en copa abierta; su temperatura de auto
ignición es de 424 ºC; y cuando su rosado en presencia de oxígeno está entre 0,88% y
6,5%.

En ese sentido, para la finalidad del presente documento algunas de las propiedades más
relevantes del Cumeno son:

: 120,21.

Insoluble en agua
 –  97
 97 °C

ón en aire).
-82-8]

[3]

1.4 Aplicaciones

Prácticamente todo el Cumeno producido es usado para la producción de fenol y su acetona


de coproducto. La oxidación Cumeno para la síntesis del fenol ha estado creciendo en la
 popularidad desde los años 1960 y es prominente
pro minente hoy. El primer paso de este proceso es la
formación de hidroperóxido de Cumeno. Con el hidroperóxido el fenol y la acetona en un
entorno ácido.

El Cumeno se utiliza como componente de alto octanaje en los combustibles de los aviones,
como disolvente de pinturas y lacas de celulosa, como materia prima para la síntesis de
fenol y acetona y para la producción de estireno por pirólisis. También se encuentra en
muchos disolventes comerciales derivados del petróleo, con puntos de ebullición que
oscilan entre 150 y 160 °C. Es un buen disolvente de grasas y resinas y, por este motivo, se
ha utilizado como sustituto del benceno en muchos de sus usos industriales. El p-cimeno se
encuentra en muchos aceites esenciales y se puede obtener porhidrogenación de los
terpenos monocíclicos. Es un subproducto del proceso de fabricación de pasta de papel al
sulfito y se utiliza principalmente, junto con otros disolventes e hidrocarburos aromáticos,
como diluyente de lacas y barnices.
[4]
ignición es de 424 ºC; y cuando su rosado en presencia de oxígeno está entre 0,88% y
6,5%.

En ese sentido, para la finalidad del presente documento algunas de las propiedades más
relevantes del Cumeno son:

: 120,21.

Insoluble en agua
 –  97
 97 °C

ón en aire).
-82-8]

[3]

1.4 Aplicaciones

Prácticamente todo el Cumeno producido es usado para la producción de fenol y su acetona


de coproducto. La oxidación Cumeno para la síntesis del fenol ha estado creciendo en la
 popularidad desde los años 1960 y es prominente
pro minente hoy. El primer paso de este proceso es la
formación de hidroperóxido de Cumeno. Con el hidroperóxido el fenol y la acetona en un
entorno ácido.

El Cumeno se utiliza como componente de alto octanaje en los combustibles de los aviones,
como disolvente de pinturas y lacas de celulosa, como materia prima para la síntesis de
fenol y acetona y para la producción de estireno por pirólisis. También se encuentra en
muchos disolventes comerciales derivados del petróleo, con puntos de ebullición que
oscilan entre 150 y 160 °C. Es un buen disolvente de grasas y resinas y, por este motivo, se
ha utilizado como sustituto del benceno en muchos de sus usos industriales. El p-cimeno se
encuentra en muchos aceites esenciales y se puede obtener porhidrogenación de los
terpenos monocíclicos. Es un subproducto del proceso de fabricación de pasta de papel al
sulfito y se utiliza principalmente, junto con otros disolventes e hidrocarburos aromáticos,
como diluyente de lacas y barnices.
[4]
También se debe mencionar que El Cumeno se utiliza como componente de alto octanaje
en los combustibles de los aviones, como disolvente de pinturas y lacas de celulosa, como
materia prima para la síntesis de fenol y acetona y para la producción de estireno por
 pirólisis. También
Ta mbién se encuentra en muchos disolventes
d isolventes comerciales
co merciales derivados
der ivados del
de l petróleo,
petró leo,
con puntos de ebullición que oscilan entre 150 y 160 °C. Es un buen disolvente de grasas y
resinas y, por este motivo, se ha utilizado como sustituto del benceno en muchos de sus
usos industriales. [5]
1.4 Mercado

Como ya mencionó anteriormente El proceso de producción de Cumeno (Isopropil


Benceno) adquiere su mayor relevancia al ser el mecanismo intermedio para la producción
de Fenol y Acetona. Actualmente, tanto el Fenol como la Acetona son productos con una
gran demanda a nivel mundial, siendo Europa, Estados Unidos y China los principales
consumidores. A continuación, se presenta un breve análisis económico del mercado actual
del Cumeno, sus materias primas y el Fenol como producto final.
1.4.1 Consumo

Cumeno. Para el año 2012, se estimó un consumo mundial de Cumeno de 12.400 [KTon] y
se espera que esta demanda alcance valores alrededor de 17.000 [KTon] en el 2018.
Lideran esta demanda los países del Noreste de Asia (China, Japón, Taiwán y la República
de Corea) con el 39% de la demanda total de Cumeno, seguidos de América del Norte
(24%) y Europa Occidental (23%). [(2013) Global Cumene Market Research Report  – 
Global Petrochemicals Conference. Cologne, Alemania.
Alemania. ]
 Benceno. La demanda de Benceno en el mundo está controlada por la producción de dos
 Benceno.
derivados: Etilbenceno y Cumeno. Estos últimos combinados suman entre el 70 y 75% del
Benceno consumido actualmente. El Etilbenceno se utiliza principalmente (50% de la
demanda mundial, 2014) como materia prima para la producción de monómero de Estireno.
El gráfico siguiente muestra el consumo mundial de Benceno en el 2014, claramente
dominado por China. [6]
 Propileno. En el 2014, el 64% del Propileno total producido se utilizó para la formación de
 Propileno.
resinas de Polipropileno, el 7% en la producción de Óxido de Propileno y un 6% para la
formación de Acrilonitrilo. El resto del Propileno, es utilizado en la fabricación de
 productos químicos intermedios como Ácido Acrílico, Cumeno y Alcoholes Oxo.

El Propileno es solo superado por el Etileno como una materia prima importante para la
 producción de productos químicos
químicos orgánicos. Los principales
pr incipales mercados del Propileno
Pr opileno son
China, Estados Unidos y Europa Occidental, sumando el 55% del total producido en el
2014. [7]
La demanda del Propileno va notablemente al alza, impulsada principalmente por la
evolución de la industria del Polipropileno. Luego de este producto, los mayores usos
tienen que ver con la producción de Acrilonitrilo, Oxido de Propileno y Alcohol Oxo, todos
los anteriores representan del 6 al 7% del consumo mundial. No se espera que estos
números cambien mucho para el 2019.

Se estima que el consumo mundial de Propileno para aplicaciones químicas aumente a una
tasa promedio de 4.6% anual en los próximos años. Se espera que la mayor tasa de
crecimiento sea en Canadá. Fuera de Norte América, China y el Noreste de Asia presentan
las mayores tasas estimadas de aumento de consumo. [8]
 Fenol. Dado que la producción de Fenol está directamente relacionada con la producción de
Cumeno como materia prima para dicho proceso, es de enorme relevancia tener una noción
amplia del mercado de Fenol en el mundo, ya que este último controlará la demanda y
 producción de Cumeno.
El uso principal del Fenol es como producto intermedio para la formación de Bisfenol –  A,  A,
resinas de Fenol –  Formaldehído,
 Formaldehído, Caprolactama, Alquilfenoles, Anilina y 2, 6  –  Xilenol.
 Xilenol. De
los anteriores, el Bisfenol –  A
 A (BPA) impulsa el consumo de Fenol en todo el mundo (46%
del consumo total del 2014). Para el 2019 se espera que el consumo total de Fenol alcance
el 50% para la producción de BPA, lo anterior producido por el aumento de la demanda de
resinas de Policarbonato, especialmente en Asia. Aproximadamente el 28% del Fenol
consumido el 2014 se utilizó para la producción de resinas de Fenol  –   Formaldehído (Un
tercio de la demanda mundial está en China).

A nivel mundial, la demanda de Fenol y la producción aumentó un 4% por año entre 2009 y
2014, impulsado principalmente por el crecimiento en Asia.

En América del Norte, el Fenol se ha enfrentado a un mercado débil, mientras que la


demanda de Acetona ha sido más estable, por lo tanto, se puede decir que la demanda de
Acetona ha estado creciendo a un ritmo un poco más rápido que la demanda de Fenol.

Las principales expansiones en el consumo de Fenol se están llevando a cabo en su mayoría


en Asia, con el fin de satisfacer la creciente demanda de BPA, por lo que se espera que el
consumo total de Fenol crecerá en poco menos de 3% por año durante los próximos cinco
años, liderado por un crecimiento anual de casi el 10% en China. [9]

1.4.2 Análisis Económico General

El Cumeno o isopropilbenceno, es un producto intermedio importante desde que la


industria. En 1.950 logró su transformación sencilla en fenol y acetona. La demanda dentro
del mercado global de Cumeno, ha aumentado durante la última década como consecuencia
del consumo aumentado en fenol y el mercado de derivados de acetona por todo el mundo
 por sus diferentes usos.
La demanda global de Cumeno ascendió a 8.607.235 toneladas en 2000, que aumentaron a
12.394.375 en 2011. Se espera que esta demanda crezca en un índice de crecimiento
compuesto anual (CAGR) del 4.2 % para alcanzar 17.988.934 toneladas en el 2020.
Casi todo el Cumeno que es producido como un compuesto puro es convertido al
hidroperóxido de Cumeno, producto intermedio en la síntesis de otros productos químicos
industrialmente importantes, principalmente el fenol y la acetona. En un nivel global, los
 países desarrollados han dominado la producción y la demanda de Cumeno. Aunque la
capacidad de las grandes plantas en China haya aumentado la parte global sostenida en la
región de la Asia Pacífico, donde el mercado desarrollado japonés es considerado para una
cuota de mercado sustancial. [10]

Como consecuencia de este crecimiento fenomenal en China, la región de la Asia Pacífico


rápidamente ha surgido como el consumidor global más grande de Cumeno durante la
última década. China, Corea del Sur, Japón y Taiwán contribuyeron al 85 % de demanda de
Cumeno en 2011.
Desde 2000, la producción de fenol que usa Cumeno ha sido la única fuente principal de
consumo de Cumeno, que se considera para más del 95 % de demanda de Cumeno global
en 2011. Las industrias de producción de productos como bisphenol-A, policarbonato y
resinas fenólicas han registrado un gran crecimiento, que ha aumentado la demanda de
Cumeno en forma de fenol.
[11]
Por otro lado, se debe destacar que Taiwán, Japón y EEUU importan volúmenes grandes de
Cumeno para la producción del fenol. China pronostica importar Cumeno para incrementar
su capacidad significativa un 32% durante 2007-2012 para producir en sus plantas de fenol
y acetona.
La producción de Cumeno sigue la demanda del fenol y sus derivados. En 1998, la
 producción estadounidense de Cumeno fue estimada en 3.0 millones de toneladas y el
consumo era 2.7 millones de toneladas. Entonces fue exportado. Basado en una tendencia, a
 partir de 1989, sobre la demanda sirve para aumentar en el 3 % por año hasta 2003.
Los gastos exactos de Cumeno por tonelada son difíciles de evaluar porque depende de los
 precios de transferencia internos del benceno y el propileno, así como otros gastos internos.
A partir de 1985 hasta 1998, el precio del Cumeno fluctuó entre 375 dólares y 465 dólares
 por tonelada, terminando en 465 dólares por tonelada en la primera mitad de 1998. En
agosto de 1998, el precio en los Estados Unidos fue de 320 dólares por tonelada. Este
debilitamiento en el precio de Cumeno era en parte debido a la adición de fenol. Los
 precios de entonces hasta abril de 2001 muestran precios de Cumeno mejorados
considerablemente a 450 dólares por tonelada a finales de 1999 y mejorado con relación a
560 dólares por tonelada a principios de 2001 [12]

1.4.3 Mercados del Cumeno

El Cumeno tiene una inherencia en los países de primer mundo (Desarrollados) es por este
motivo que no se encuentra un mercado consolidado de producción en países
tercermundistas; por consiguiente, no se puede definir de forma clara un mercado mundial
y regional (Suramérica). Brasil por su parte es el principal actor en el mercado de Cumeno
de la región suramericana.
A continuación, se presentan algunas cifras relevantes en la producción (Importación e
importación) del Cumeno para el año 2008.

Importe Evolución
de las importaciones de las importaciones
Bélgica 817 M USD 33,9 %
Alemania 201 M USD -37,8 %
Países Bajos 159 M USD -22,7 %
Brasil 72 M USD 77,0 %
China 60 M USD 6,5 %
Mercado de importación  del Cumeno para el año 2008:
De igual modo se presenta el dinamismo de este proceso económico:
Peso en Evolución
las de las importaciones
importaciones
Bélgica 0,0 % 33,9 %
Brasil 0,0 % 77,0 %
Hong 0,0 % +∞
Kong

Tabla 1. Principales Países importadores de Cumeno


Países 0,0 % -22,7 %
Bajos
Alemania 0,0 % -37,8 %
Finlandia 0,0 % -100,0 %
Tabla 2. Dinamismo de los países importadores de Cumeno.

Monto Evolución
de las exportaciones de las exportaciones
Países Bajos 910 M USD 10,3 %
Estados Unidos 297 M USD 12,8 %
Alemania 47 M USD 310,8 %
Tabla 3. Principales países exportadores de Cumeno.

También es importante resaltar el mercado de importación del Cumeno para el año 2008:
En ese sentido, se debe relacionar el Rendimiento de los países exportadores de Cumeno:
Ahora bien, teniendo éstas relaciones de mercado en consumo se estima que la demanda
global de Cumeno ascendió a 8.607.235 toneladas en el año 2000 y aumentó hasta llegar a
12.394.375 toneladas en el año 2011. Se espera que la demanda crezca a una tasa de
crecimiento anual del 4,2% llegando a alcanzar las 17.988.934 toneladas para el año 2020.

Tabla 4. Rendimiento de los países exportadores de Cumeno.

Tabla 5. Estimación de demanda de Cumeno.


Así, la demanda del mercado mundial de Cumeno se ha incrementado en la última década
debido al aumento del consumo de derivados de fenol y cetona, resultando la producción de
fenol el 95% de la demanda mundial de Cumeno en el año 2011.
A nivel global, la producción y la demanda del Cumeno ha sido dominada en gran medida
 por los países más desarrollados. En el 2013, el Noreste de Asia (China, Japón, Taiwán y la
República de Corea) representó el 39% de la demanda total de Cumeno, seguida de
América del Norte con el 24% y Europa Occidental con el 23%. El consumo de China será
el que sufra un crecimiento más rápido, con una tasa anual promedio de previsiones de
crecimiento de alrededor del 12,5%. La producción de Cumeno sigue la demanda del fenol
y sus derivados. Los derivados más demandados del fenol son el bisfenol-A, que suministra
al sector de resinas de policarbonato y la caprolactama que se utiliza principalmente para
hacer nylon. Es principalmente el sector de la resina del mercado de nylon el que está en
crecimiento, aumentando así la demanda del Cumeno. [13]

1.5 Tecnologías
El Cumeno es una molécula alifática, es decir, no aromática y orgánica obtenida a partir de
la alquilación del benceno con propileo. Su nombre según la IUPAC es 1-metiletilbenzè o
 bien isopropilbenceno. Esta alquilación es posible solo en presencia de un catalizador
ácido. Antes de la década de los 90’s se usaban ácidos como el ácido fosfórico (H3PO4) o
el cloruro de aluminio (AlCl3). Debido a la dificultad de tratarlos como residuos y su
 peligro corrosivo, hoy en día se usan catalizadores minerales como la Zeolita, un sólido
ácido y poroso que también se usa en el tratamiento de aguas por intercambio iónico
gracias a esta porosidad. Así entonces, por temas de seguridad, medio ambiente y mejora de
las propiedades de reacción: menor temperatura y presión, este es el más adecuado. [14]
El proceso de formación del Cumeno se comenzó a desarrollar entre los años 1939 y 1945
en unidades de polimerización de refinerías, usado esencialmente para mejorar el octanaje
de la gasolina de aviación durante la segunda guerra mundial. No obstante, con el paso de
los años el Cumeno ha ido cambiando su uso por el de reactivo en la formación de acetona
y fenol mediante el proceso Hock  , inventado el 1944 ocupando al año 1989 un 95% de la
demanda total de Cumeno.
A continuación, se realizará mención de todos y cada una de las tecnologías para la
 producción industrial del Cumeno:

1.5.1 Método Q-Max  –  Uop Llc

Durante los años el proceso de producción de Cumeno ha sido investigado de tal manera de
obtener un proceso más limpio y eficiente. Mediante distintos métodos, se ha logrado
generar un diseño para un proceso donde se han minimizado pérdidas, integrado corrientes,
solucionado problemas y disminuido costos asociados. El resultado de dichas
optimizaciones es el denominado proceso QMÁX (UOP).

1.5.1.1 Aplicación:
El proceso Q-Max produce Cumeno de alta calidad (isopropilbenceno) por alquilación de
 benceno con propileno (típicamente refinería, químico o de grado polímero) utilizando la
tecnología de catalizador zeolítico.

1.5.1.2 Descripción:
El benceno se alquila a Cumeno sobre un catalizador de zeolita en un reactor de lecho fijo,
en fase líquida. El benceno fresco se combina con benceno recirculado y se alimenta al
reactor de alquilación (1). La alimentación de benceno fluye en serie a través de los lechos,
mientras que la alimentación de propileno fresco se distribuye por igual entre los lechos.
Esta reacción es altamente exotérmica, y el calor se elimina mediante el reciclaje de una
 parte del efluente del reactor a la entrada del reactor y la inyección de efluente del reactor
enfriado entre los lechos.
En la sección de fraccionamiento, el benceno sin reaccionar se recupera de la cabeza de la
columna de benceno (3) y el producto de Cumeno se toma como cabeza de la columna de
Cumeno (4). El poliisopropilbenceno (PIPB) se recupera en la cabeza de la columna PIPB
(5) y se recircula al reactor de transalquilación (2) donde es transalquilado con benceno
sobre un segundo catalizador de zeolita para producir Cumeno adicional.

Una pequeña cantidad de subproducto pesado se recupera de la parte inferior de la columna


de la PIPB (5) y es típicamente mezclado para alimentar aceite. Se requiere una columna de
despropanizador para recuperar el propano cuando se utiliza alimentación de refinería o de
grado químico propileno. El producto de Cumeno tiene una alta pureza (99,96 a 99,97% en
 peso), y los rendimientos de Cumeno están sobre el valor de 99,7% en peso.

El catalizador de zeolita no es corrosivo y opera en condiciones suaves; por lo tanto, la


construcción de acero al carbono es posible. El ciclo de catálisis son cinco años y más. El
catalizador es totalmente regenerable para una mejor vida útil del catalizador de 10 años.
Las instalaciones existentes que utilizan SPA o AlCl3 como catalizador pueden ser
reformadas para obtener las ventajas de la tecnología Q-Max Cumeno al tiempo que
aumenta la capacidad de la planta.

El diseño Q-Max se adapta típicamente para proporcionar una ventaja óptima de utilidad
 para el emplazamiento de la planta, tales como minimizar la entrada de calor para un
funcionamiento independiente, maximizar el uso de refrigeración por aire, o la
recuperación de calor en forma de vapor para el uso en una planta de fenol cerca.

I magen 1. Esquema del proceso Q-max.


1.5.1.4 Capacidad
Hay 14 unidades Q-Max que producen una capacidad total de 4.1 millones de toneladas por
año de Cumeno.
1.5.2 Método Badger 

1.5.2.1 Descripción .
El proceso incluye: un reactor de alquilación de lecho fijo, un reactor de transalquilación de
lecho fijo y una sección de destilación. El propileno y benceno líquido se pre-mezclan y se
dirigen hacia el reactor de alquilación (1) donde el proplieno reacciona completamente. Por
separado, el poliisopropilbenceno reciclado (PIPB) se mezcla previamente con benceno y
se alimenta el reactor de transalquilación (2) donde el PIPB reacciona para formar Cumeno
adicional. Los efluentes de la alquilación y la transalquilación circulan hacia la sección de
destilación. La destilación consta de un máximo de cuatro
columnas en serie. El despropanizador (3) recupera el propano por la parte superior como
GLP. LA columna de benceno (4) recupera el benceno en exceso para recircularlo a los
reactores. La columna de Cumeno (5) recupera por la parte superior el producto Cumeno.
La columna de PIPB (6) recupera el PIPB por la parte superior y es recirculado hacia el
reactor de transalquilación.

1.5.2.2. Características del Proceso.

I magen 2.  Esquema del proceso Badger.

El proceso permite un aumento sustancial de la capacidad para SPA, AlCl3 o de otras


 plantas de Cumeno de zeolita existente al tiempo que mejora la pureza del producto, el
consumo de materia prima y consumo de servicios. EL nuevo catalizador es inerte en el
medio ambiente, no produce subproductos oligómeros o coque y puede funcionar a ratios
 bajos de benceno a propileno.
1.5.2.2.1 Rendimiento y pureza del producto.
Este proceso es esencialmente estequiométrico, y la pureza del producto se encuentra por
encima del
99’97%.

1.5.2.2.2 Plantas comerciales.


La primera aplicación comercial de este proceso fue en 1996. En la actualidad, operan 18
 plantas con una capacidad total que se aproxima a los siete millones de toneladas métricas.

1.5.2.2.3Aplicación .
Para producir Cumeno a partir de benceno y cualquier grado de propileno (incluyendo
mezclas de propileno y propano de baja calidad de refinería) usando el proceso Badger y
una nueva generación de catalizadores de zeolita que provienen de ExxonMobil.

1.5.3 Método Monsanto  –  Lummus Technology

1.5.3.1 Aplicación .
El proceso Lummus Polimery se usa para producir Cumeno de alta pureza a partir de
 propileno y benceno utilizando como catalizador la zeolita que proviene de Polimery
Europa. El proceso puede manejar una variedad de materias primas de propileno, que van
desde el grado polímero a grado refinería.

1.5.3.2 Descripción.
Las reacciones de alquilación y transalquilación tienen lugar en fase líquida en reactores de
lecho fijo. El propileno reacciona de forma completa con el benceno en el reactor de
alquilación (1), produciendo un efluente de Cumeno que no ha reaccionado, Cumeno y
PIPB (diisopropilbenceno y pequeñas cantidades de poliisopropilbenceno).
El catalizador formulado especialmente de zeolita permite la producción de Cumeno de alta
 pureza, mientras funciona el reactor a temperatura suficientemente alta como para que el
calor de reacción se recupere en vapor de forma útil. El PIPB se convierte en Cumeno por
reacción de transalquilación en el segundo reactor (2). El proceso opera con cantidades
relativamente pequeñas de benceno en exceso en los reactores.
Los efluentes procedentes de los reactores de alquilación y transalquilación se introducen
en la columna de benceno (3), para recuperar el benceno que no ha reaccionado, que es
recirculado a los reactores. Bajo la especificación de producto de Cumeno se produce como
sobrecara la columna de Cumeno (4).

La columna de PIPB (5) se recupera el material poli alquilado para alimentar al reactor de
transalquilación y rechazar una cantidad muy pequeña de pesados, subproducto de
transalquilación. LA columna de PIPB también puede rechazar Cumeno cuando la materia
 prima de benceno contiene una cantidad excesiva
de tolueno.

El propano contenido en la materia prima del propileno se puede recuperar como


subproducto, como componentes no aromáticos y como materia prima en el benceno. El
catalizador de zeolita PBE-1 tiene una morfología única en términos de su pequeño y
uniforme tamaño de cristal y el número y distribución de los sitios ácidos de Bronsted y
Lewis, que conduce a una elevada actividad y selectividad a Cumeno en ambas las
reacciones de alquilación y transalquilación.

El catalizador es muy estable, ya que tolera el agua y los compuestos oxigenados y no


requiere secado de la alimentación de benceno fresco. Pueden durar largos periodos debido
a la tolerancia del catalizador para rastrear venenos normalmente presentes en las materias
 primas benceno y propileno, y la tasa extremadamente baja de formación de coque en el
catalizador como un resultado de su distribución única de tamaño de poro extrazeolítica.
La regeneración es simple y barata. Los equipos están construidos de acero al carbono,
reduciendo así la inversión.

La siguiente imagen representa el diagrama para este proceso:

I magen 3.  Esquema del proceso Monsanto  –  Lummus Technology.


1.5.3.2 3 Rendimiento y pureza del producto:
El Cumeno producido por el proceso puede tener una pureza superior al 99,95%. El
consumo de propileno (100%) da típicamente 0,351 toneladas métricas por tonelada de
 producto de Cumeno. El consumo de benceno (100%) da típicamente 0,652 toneladas
métricas por tonelada de producto de Cumeno.

1.5.4 Método CDtech & ABB Lummus Global.

1.5.4.1 Aplicación .
La avanzada tecnología para producir Cumeno de alta pureza a partir de propileno y
 benceno utilizando la tecnología patentada de destilación catalítica (CD).
El proceso CD de Cumeno utiliza una zeolita de alquilación especialmente formulada, es un
catalizador empaquetado en una estructura de CD de propiedad y otro catalizador de
transalquilación de zeolita especialmente formulado en forma suelta.

1.5.4.2 Descripción .
La columna CD (1) combina la reacción y el fraccionamiento en una operación de una sola
unidad. La alquilación se lleva a cabo isotérmicamente y al bajar temperatura. CD también
 promueve la eliminación continua de productos de reacción de zonas de reacción. Estos
factores limitan impurezas de subproductos y mejorar la pureza del producto y el
rendimiento. Bajas temperaturas y presiones de funcionamiento también disminuyen la
inversión de capital, mejoran la seguridad operacional y minimizan las emisiones fugitivas.
En el sistema de reacción CD de fase mixta, la concentración de propileno en la fase líquida
se mantiene extremadamente baja (<0,1% en peso) debido a la mayor volatilidad de
 propileno al benceno.

De vapor de cabeza de la columna de CD (1) se condensa y devuelve como reflujo después


de la eliminación de propano y las luces (P). De la sección inferior de la columna CD sale
 benceno, Cumeno y pesados. El tren de destilación separa el producto de Cumeno y
recupera el poliisopropilbencenos (PIPB) y algunos compuestos aromáticos pesados (H) de
los fondos netos. PIPB reacciona con benceno en el transalquilador (2) para obtener el
máximo rendimiento de Cumeno. Las condiciones de operación son leves y no corrosivas;
acero al carbono es estándar y se puede utilizar para todos los equipos.
I magen 4.  Esquema del proceso CDtech & ABB Lummus Global.
1.5.4.3 Rendimiento.
100.000 toneladas métricas (Tm) de Cumeno se producen a partir de 65.000tm de benceno
y 35.300tm de  propileno dando un producto con un rendimiento del alrededor del 99’7%.
El producto Cumeno tiene al menos una pureza del 99’95% y tiene niveles de bromo
inferiores a 2. Requerimientos típicos de operación, por tonelada métrica de Cumeno:

Propileno. - 0.353
Benceno. - 0.650
Rendimiento. - 99’7%

1.5.4.3 4 Plantas comerciales.


Hay una planta comercial que opera con el método CDTech, es la Formosa Chemicals &
Fibre Corporation, en Taiwán. Y produce 540.000 toneladas métricas por año. [15]

1.6 Descripción del Proceso de Obtención.

El proceso de obtención de Cumeno utilizado en este proyecto de viabilidad sigue el


 proceso diseñado por Turton et al. (Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes)
Este método sigue la siguiente estructura:

1. Entrada del primer reactivo clave, propileno con un 5% de propano, procedente de una
columna de refinería de petróleo. Este producto se le aplica un pretratamiento de
compresión a 25 bares y se envía a la zona de reacción.
2. Entrada del reactivo en exceso, benceno. Este entra en la zona de reacción y con la ayuda
de un mezclador, se mezcla con el benceno que se recupera posteriormente por destilación.
Una vez mezclados los productos en estado líquido, se introducen en un intercambiador de
calor para cambiarlos a fase gas y, por último, se procede a comprimir el gas hasta 25 bares.
3. El propileno y la mezcla de benceno pretratados se mezclan en una tubería en forma de T
y se transportan hasta un intercambiador de carcasa y tubos. Este intercambiador tiene la
 peculiaridad, que por la zona de tubos se encuentran los reactivos para su calentamiento a
330ºC, y la zona de carcasa contiene el producto de la reacción que se introduce para su
enfriamiento a 325,4ºC
4. Una vez se ha calentado la mezcla de reactivos a 330ºC, se introduce en otro
intercambiador de calor para calentarlos a 360ºC, temperatura óptima para su entrada en el
reactor.
5. Los reactivos entran al reactor, este se trata de un reactor multi tubular de lecho fijo, con
el 50% del volumen de los tubos ocupados por zeolita, el catalizador de la reacción. Dentro
de este equipo ocurren dos reacciones
de alquilación:

Reacción 1. Síntesis de Cumeno.

 Propileno Benceno Cumeno (isopropilbenceno)

Reacción 2. Síntesis de Diisopropilbenceno.

 Propileno Cumeno (isopropilbenceno) Diisopropilbenceno

Estas dos reacciones son exotérmicas, por lo que, el reactor se enfría mediante una camisa
constituida por aceite térmico.
La primera reacción esta catalizada por zeolita, haciendo que la cinética este favorecida y
consiguiendo que la selectividad de las dos reacciones este decantada por la formación del
Cumeno, cada 30 moles formados de Cumeno se forma 1 de DIPB.
Los parámetros de la operación son: presión de 25bares, temperatura de entrada al reactor
de 360ºC y temperatura de salida del reactor de 427ºC.

6. Realizada la reacción, el caudal de salida de productos del reactor se envía al


intercambiador de coraza y tubos comentado en el punto 3, donde se enfría el producto
hasta la temperatura de 325,4ºC.
7. En la salida del intercambiador se procede a preparar el caudal de productos para su
 posterior separación, para ello, primero se descomprime el gas hasta 1,75 bares de presión y
se enfría a 90ºC.
8. Seguidamente, se procede a la primera separación con una columna flash, para extraer
los productos más volátiles ya que estos no están constituidos por el producto final que se
quiere obtener, el Cumeno.
9. La salida de líquido de la torre flash se envía a la primera columna de destilación, esta
torre se utiliza primeramente para recuperar el benceno como destilado, ya que es el
reactivo que está en exceso, y así volver a introducirlo en el sistema como se ha comentado
en el punto 2. Además, la columna sirve para
 purificar el producto, ya que se está extrayendo componentes no deseados del caudal.
10. Finalmente, el corriente que proviene del residuo de la columna de benceno, se
introduce en una columna de destilación donde se procede a purificar el Cumeno hasta
obtenerlo como destilado con una pureza del 99,98%. El residuo de esta torre será el DIPB
que se utilizará como subproducto del proceso.
11. Tanto el Cumeno como el DIPB final serán enviados a sendos intercambiadores para
que ambos productos se enfríen hasta los 25ºC.
12. El destino final de los dos productos será el almacenaje en tanques. Asimismo, el
90’8% del Cumeno producido en la planta, será trasladado mediante una tubería a la planta
contigua para utilizarse como materia prima. [16]

2. BASES DEL PROYECTO


2.1 Materias Primas

2.1.1 Benceno

El Benceno es un hidrocarburo poli-insaturado de tipo aromático, catalogado entre


los 20 productos químicos de mayor volumen de producción. Por lo general el
Benceno es utilizado como materia prima para la producción de otros productos
como plásticos, resinas, nylon y otros polímeros, además de gomas, lubricantes,
tinturas, detergentes, medicamentos, entre otros.
Desde el punto de vista físico-químico, el Benceno (C ₆H₆) presenta una estructura
molecular hexagonal (6 carbonos, 3 dobles enlaces), con características de
resonancia que logran una estabilidad propia de las moléculas aromáticas.
El Benceno es un líquido incoloro de aroma dulce y ligeramente amargo, es poco
soluble en agua, muy inflamable y volátil.

I magen 5. Estructura Molecular Benceno.

2.1.2 Propileno

El Propileno (También llamado Propeno) es un alqueno formado por 3 átomos de


Carbono y 6 de Hidrógeno además de un doble enlace. Es un hidrocarburo inodoro e
incoloro, y el segundo compuesto más utilizado en la industria química de todo el
mundo. Se obtiene como producto del tratamiento de destilación de petróleo. Su
 principal uso es para la síntesis de polipropileno y producción de acetona. La
cantidad de reacciones y por tanto productos a partir de Propileno como materia
 prima es muy grande y se presentan en los Anexos.

I magen 6.  Estructura Molecular Propileno.


2.2 Especificaciones del Producto

Las especificaciones del producto se encuentran ligadas al prceso que se vaya a usa.
Es este caso la especificación de la instalación de la obtención del Cumeno a partir
del propileno y benceno tiene los siguientes parámetros fijados:
O capacidad: 92155200 Kg / año de Cumeno.
O funcionamiento: 365 días/ año de producción.
O presentación: líquido en depósitos de almacenamiento.

2.3 enfoque del proyecto

Diseño y especificaciones de todas las unidades de reacción y proceso producción y


 purificación de Cumeno.
 Diseño de todo el sistema de control necesario para un funcionamiento

correcto de la planta.
 Diseño del sistema de seguridad e higiene adecuado a la planta.

 Diseño para el mínimo impacto medioambiental y procesos de tratamiento de

residuos sólidos, líquidos y gaseosos.


 Evaluación económica del proyecto.

 Diseño físico de la planta.

 Estudio de la puesta en marcha, parada y operación de la planta.

2.4 Suposiciones
Teniendo en cuenta las consideraciones iniciales del proceso; se debe especificar
algunas unidades fundamentales que lo conforman que se detalla a continuación:

 Unidades de proceso y reacción para la producción y purificación del


Cumeno.
 Unidades de almacenamiento de materias primas y estación de carga y
descarga.
 Almacenamiento del producto acabado.
 Áreas de servicios.
 Oficinas, laboratorios i vestuarios.
 Áreas auxiliares: aparcamiento, control de accesos, contra incendios,
depuración de aguas y gases.

2.5 puesta en marcha

2.5.1 Instrucciones generales de partida

 Se debe dar conocimiento a todas las unidades de proceso, prevención de riesgo,


suministro, servicio médico respecto de la puesta en marcha de la unidad.
 Limpiar con agua o soplado de aire los circuitos de cañerías, de forma particular
aquellos que hayan sufrido modificaciones, esto para eliminar la presencia de
óxidos o desechos de soldaduras. Se debe tener cuidado en no barrer o soplar
hacia el interior de cada equipo, por lo tanto, este barrido se debe hacer hasta la
zona de succión de la bomba. Desde las descargas de cada bomba se sigue la
limpieza hacia los terminales de circuitos, teniendo cuidado en desconectar todos
los flanges, ya sean de válvulas o equipos que puedan ser obstruidos. Se deben
retirar además los platos orificios, estos deben quedar identificados para no ser
confundidos al momento de normalizar equipos.
 Pruebas de presión o hidráulicas, por otro lado, además se debe supervisar la
continuidad del aire o agua, y el movimiento libre de los equipos y tuberías.
 Inspeccionar aquellos equipos que hayan sido tanto modificados como reparados,
esto en base a limpieza y corrección de las instalaciones.
 El personal debidamente calificado, debe comprobar el almacenaje de materiales
y equipos de repuestos necesarios. Se debe comprobar además la disponibilidad
de herramientas y los protocolos necesarios para el mantenimiento.
 Se debe tener disponibilidad de todas las herramientas necesarias para solucionar
cualquier tipo de imprevisto

2.5.2 Equipamiento

Se debe asegurar la disponibilidad de los equipos necesarios para el correcto


funcionamiento de la planta, ya sean equipos como bombas, compresores,
instrumentación, entre otros.
2.5.3 Laboratorio de control de calidad

Se debe tener programado el horario de muestreo y se debe tener a disposición las


especificaciones de los productos y de cada reactivo, así como también del material
que se necesite en laboratorio.

2.5.4 Seguridad

funcionamiento, la ubicación de duchas de emergencias, lavaojos, red de agua


equipos de protección personal disponibles, primeros auxilios, entre otros.

2.5.5 Protección contra incendios

En caso de incendios, se debe tener conocimiento en la manera de actuar por parte


del personal frente a la situación, como los medios necesarios para su extinción.

2.5.6 Inspección

 Se debe realizar una inspección del interior y del relleno de los recipientes, así
como de las redes de tuberías e instrumentación. Esto se lleva a cabo siguiendo
los diagramas de ingeniería (P&ID). El propósito de este conjunto de sucesos es
disponer de los equipos, como de los servicios conjuntos, para así llevar a cabo la
operación lo más eficiente posible.
 Verificar el stock y disponibilidad de reactivos.
 Verificación de los sistemas auxiliares: vapor, aire, agua, combustibles.
 Revisar los filtros de las bombas, que se encuentren en su correcta posición y
limpios.
 Verificar la correcta postura de los platos orificios.
 Realizar una prueba de martillo al equipo que ha sido inspeccionado, a algún
equipo que haya sufrido modificaciones o que sea nuevo, siguiendo un control
 por todo el circuito.
 Chequeo de instrumentación y señales DCS (Sistema de Control Distribuido).
 Cerciorarse que los estanques estén cubiertos.
 Verificar pintura y protección contra la corrosión.
 Verificar la rotación de equipos eléctricos.
 Verificar alineamiento desde válvulas de alivio hacia Blow Down.
2.5.7 Habilitar suministros y servicios a la planta
 Verificar que el suministro de electricidad funcione adecuadamente en todos los
equipos e instrumentos de la planta.
 Revisar el buen funcionamiento del cerrado de válvulas y de los instrumentos
eléctricos que se activen desde la sala de control.
 Habilitar sistemas auxiliares de vapor, aire, agua y combustibles, desde los
estanques a los equipos que lo necesiten.
 Comprobar que el suministro de agua funcione adecuadamente, ya sea agua de
 proceso, de calefacción o de refrigeración.
 Habilitar el sistema de steam tracing.
 Retirar los blinds del sistema de Fuel Oil y Fuel Gas.

2.5.8 Arranque de bombas

 Las bombas deben estar correctamente instaladas para que tengan una buena
operación.
 Verificar que las bombas han sido alineadas para su operación en frío.
 Verificar las cañerías de alimentación a cada bomba, correcta instalación de
sellos y el soporte de esta.
 Verificar limpieza del equipo para asegurar un buen estado de los sellos.
 Utilizar agua para probar la partida del equipo.
 Las bombas deben ser operadas con niveles en los estanques aguas arriba lo
necesariamente alto para contrarrestar la presión necesaria para evitar la
cavitación en el rotor, y con la válvula de descarga cerrada.
 El acumularse líquidos en las bombas tendrá como consecuencia un aumento
gradual de la temperatura del rotor hasta que llegue a la temperatura de
operación (Paso necesario para producir una correcta expansión térmica de las
 piezas). Posterior, se proceden a abrir las válvulas de descarga para permitir el
flujo aguas abajo.

2.5.9 Sistema de alimentación y Mezcladores

 Se debe verificar la operatividad de los equipos e instrumentación.


 Verificar los niveles en que se encuentran los estanques.
 Cerciorarse que no existan grietas o problemas estructurales en los estanques que
 puedan ocasionar derrames.
 Verificar continuamente la presión y nivel de cada estanque.

2.5.10 Sistema de vaporización del Proceso

 Verificar limpieza de los drenadores del equipo.


 Avisar a suministros antes de presionar la matriz de vapor y revisar las trampas
de vapor.
 Abrir la matriz de vapor e iniciar el calentado de las cañerías, eliminando todo
condensado generado.
 Abrir el venteo del punto más alto antes de introducir vapor a un equipo.
 Habilitar Steam Tracing.
 Drenar todo condensado generado por esta operación
 Evitar líneas alimentadas con vapor por ambos lados y que no exista circulación.
 Abrir los otros venteos, y proceder a cerrar desde el más alto para cerciorar que
el vapor llegue a todos los puntos
 Verificar presiones de válvulas de seguridad para que no sean gesticuladas de
manera indebida.
 Durante la vaporización se debe verificar periódicamente los drenajes
localizados en los puntos más bajos.

2.5.11 Intercambiadores de Calor

 Verificar que no sea posible superar las condiciones de servicios límites, si es


necesario se deberán prever de dispositivos de seguridad en la instalación.
 Se debe verificar la operatividad de los equipos e instrumentación, prestando
especial atención a posibles obstrucciones en las líneas de flujo.
 Verificar la mezcla de las materias reactantes.
 Se alimenta vapor de servicio para precalentar la mezcla antes de reaccionar.
 Puede darse el caso que algunos tornillos de apriete aflojen durante las
operaciones de transporte o durante los primeros días de servicio. Estos tornillos
deberán ser apretados nuevamente.

2.5.12 Reactores
 Es de suma importancia verificar la carga del catalizador en la cantidad necesaria
en los tubos de ambos reactores, para que sea llevaba a cabo la reacción de forma
adecuada.
 Verificar la operatividad de los equipos e instrumentación.
 Alimentar la mezcla precalentada al R-1 y R-2 respectivamente.
 Alcanzar las condiciones de operación.

2.5.13 Torres de destilación

 Durante el arranque todos los controles deben ser seteados a modo manual.
 Verificar la operatividad de los equipos e instrumentación.
 Inspeccionar las torres con presión con la finalidad de ver la existencia de
 posibles fugas.
 Ingresar la mezcla líquida a la torre, llenar el rehervidor de fondo y encender la
 bomba de fondo una vez alcanzado un nivel superior al requerido en la torre.
 En el tope de la torre abrir el agua de refrigeración y encender la bomba de
reflujo, esto una vez que el estanque acumulador se encuentre en un nivel
especificado.
 Abrir la válvula de reflujo y operar la torre con reflujo máximo.
 Dar flujo de servicio al condensador y vapor al rehervidor.
 Confirmar estabilización de temperaturas y encender la alimentación.
 Activar control de reflujo y setear razón de reflujo.
 Abrir salida de producto y confirmar estabilización de temperaturas en la torre.
[17]

2.6 Normatividad

La ejecución del presente proyecto se deberá usar la siguiente normativa ingenieril:


 Reglamento de instalaciones petrolíferas.
  Normas ANSI, American National Standards Institute.

  Normas ISO, International Organization For Standardization.

  Normas API 610. Centrifugal pumps for petroleum, petrochemical and Natural

Gas industries (2003).


  Normas API 660. Shell and Tube Heat Exchangers For General Refinery

Services (2015).
  Normas API 661. Air Cooled Heat Exchangers For General Refinery Service

(2002).
  Normas TEMA, Standards Of The Tubular Exchanger Manufacturers
Association, 9th Edition (2007).
 Código ASME sección viii, división i. Boiler and Pressure Vessel Code (2013).
 Código ASME b31.3. Process Piping (2010).
[18]

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


 Diagrama de Flujo
El cumeno (isopropil benceno) se produce haciendo reaccionar propileno con benceno.
Durante la Segunda Guerra Mundial, el cumeno se utilizó como un potenciador de octanaje
de combustible de los aviones con motor de pistón. En la actualidad, la mayor parte de la
oferta mundial de cumeno se utiliza como materia prima para la producción de fenol. Los
reactivos se alimentan y son bombeados hasta las presiones requeridas, los reactivos se
mezclan, y se vaporizan a la temperatura de operación. El reactor de flujo pistón convierte
los reactivos a productos deseadas (cumeno) y no deseados (DIPB) como por la reacción.

Fifura Nº1. Diagrama de Flujo Producción de Cumeno


 Simulación
El diseño final para la producción de cumeno fue simulado utilizando software de
simulación Aspen Hysys. Un diagrama de flujo de proceso (PFD) del proceso final se
muestra en la Figura Nº1, a continuación.

Figura Nº2. Simulación Hysys de Producción de Cumeno

El proceso final utiliza un reactor de flujo de pistón para producir el cumeno a partir de los
reactivos, el benceno y propileno. DIPB fue producido como un subproducto. Dos
columnas de destilación separadas se emplearon con el fin de purificar cumeno a partir del
subproducto, reactivos restantes, e inerte (propano). La primera columna, T-100, separa el
 benceno. El destilado se alimenta a T-101 para separar el cumeno del DIPB. Tabla Nº4
 presenta las tasas de componentes molares de flujo, temperatura, presión, y calidad de
vapor de las corrientes que entran o salen del proceso. Estas son las rutas denominadas en
el PFD. La corriente de cumeno contiene cumeno a 98,63 % en moles. La pureza DIPB en
la corriente de DIPB es 86,48% en moles. La corriente de reciclaje contiene benceno y
cumeno. Estos se reciclan de nuevo en el proceso a fin de no perder esos recursos.

 Balances de Materia y energía

Para los cálculos de balance de materia y energía se toman las tablas de la simulación
 previamente realizada, los resultados se presenta a continuación
Tabla Nº4. Especificaciones de corrientes

Tabla Nº5. Especificaciones de composición

 Dimensionamiento de Equipos
REGIÓN ALCANZABLE
Para los ingenieros químicos, es de suma importancia conocer la solución más
 prometedora cuando se requiera optimizar la secuencia de los reactores en proceso que
demande el uso de más de un reactor. El enfoque de región alcanzable (AR) es una técnica
de investigación de gran alcance que se ha aplicado a la optimización de las redes del
reactor.
Las reacciones dominantes implicadas dentro de la planta de producción de cumeno

 Alquilación
      

      


 Transalquilación
      

      

      

      

LOS datos de las constantes cinéticas de la reacción descritas en seguida se tomaron del
libro ANALYSYS SYNTHESIS, AND DESING OF CHEMICAL PROCESSES (Richard
Turton-cuarta edición)
 
     

 
     


     

Para las concentraciones iniciales se maneja relación 2:1 benceno propileno, ya que el
 propileno reacciona con el cumeno produciendo p-DIPB y el producto de interés es el
cumeno.

  


  

El reactor es el equipo donde se forma nuestro producto de interés, el cumeno. Éste se


obtiene como producto de reacción de benceno y cumeno, en presencia de un catalizador a
 base de zeolitas. Para la elección de un reactor o secuencia de red de reactores se hizo el
 posterior análisis.
PFR

La producción de cumeno llevada a cabo en un reactor de flujo pistón y las velocidades


de reacción están determinadas por las siguientes ecuaciones (Las ecuaciones diferenciales
se resolvieron por el método numérico de Runge-Kutta)


   


   



   


   

3.5
3
2.5
2
   c
   C
1.5
1
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Cb

Gráfica Nº1 concentración de cumeno en función de la concentración de benceno de un


reactor de flujo pistan (PFR)

5
    b
   p
   i 4
    d
   C
   c
 , 3
   C
   p
   C
 ,
    b 2
   C
1

0
0 2 4 6 8
-1
tiempo

Grafica Nº2. concentración de cumeno en función del tiempo de residencia de un reactor


de flujo pistón (PFR)

De la gráfica anterior podemos observar que el benceno y el propileno se consumen a


media de que transcurre el tiempo mientras que el cumeno y el de p-DIPB se producen, en
menor proporción este ultimo.
CSTR

La reacción llevada a cabo en un reactor de tanque agitado de flujo continúo y las


velocidades de reacción están determinadas por las siguientes ecuaciones.
   (  )    

   (  )    

   (  )    

   (  )    

3
2.5
2
   c
   C 1.5
1
0.5
0
0 2 4 6 8
Cb

Gráfica Nº3. concentración de cumeno en función de la concentración de benceno de un


reactor de tanque agitado de flujo continuo (CRT)

3.5
3
2.5
2
   c
   C
1.5 PFR
1 CSTR
0.5
0
0 2 4 6 8
Cb

Gráfica Nº4. concentración de cumeno en función de la concentración de benceno en un


(CRT) y PFR.
El reactor óptimo para realizar la reacción de producción de cumeno, es un reactor de flujo
 pistón(PFR) teniendo en cuenta que hay mayor concentración de cumeno con respecto a la
desaparición de benceno (grafico #4) en un PFR que en un CSTR, y la temperatura a la que
se lleva la reacción oscila entre los 300 a 400°C estando en fase vapor los reactantes,
además que el catalizador para esta reacción es la zeolita y esta es apta para ser utilizada
en un reactor de flujo pistón.
DISEÑO DE TRENES DE DESTILACIÓN
A nivel industrial para completar el proceso de obtención del producto, se debe efectuar
una etapa de separación de productos y subproductos de reacción, el propósito de éste paso
es debido a que es necesario la obtención de componentes con el máximo grado de pureza o
recircular subproductos, por ello que con base a la cantidad de productos se plantea una
separación por trenes de destilación. De acuerdo con la teoría al ser 3 componentes es
 posible obtener 2 secuencias, cada una de ellas compuesta por dos columnas de destilación.
Para nuestro caso particular tenemos los componentes que se presentan a continuación en
orden de puntos de ebullición, en el proceso de destilación es necesario basarnos en las
diferencias de volatilidades entre ellos para obtener un orden de separación adecuado:
Tabla Nº6. Componentes a separar por destilación

Punto Flujo
Nombre Ebullición Molar
(kmol/h)
B Benceno 80,1 18,95186
C Cumeno 152,4 7,893849
D DIPB 203 4

Para los componentes anteriormente descritos se plantean dos series de destilación (ver
Figura Nº1 y Nº2, Tabla Nº2)), de las cuales se pretende analizar cuál es la secuencia
recomendable, logrando mejoras significativas que optimicen el proceso e incrementen la
eficiencia en cuanto a pureza del producto de interés. Teniendo en cuenta los métodos del
vapor marginal y por estimación del costo anualizado, se procede a realizar bajo los
 parámetros de flujo de la Tabla Nº1 la simulación utilizando Aspen Hysys de las shortcut y
columnas en las distintas formas de separación.

Figura Nº1. Serie 1 de Figura Nº2. Serie 2 de


Trenes de destilación Trenes de destilación
Tabla Nº7. Orden de separación en secuencias

Secuencia Secuencia
Nº1 Nº2
B/CD BC/D
C/D B/C

 Método del vapor marginal:


Teniendo en cuenta que mediante las Shorcut obtenemos el flujo del destilado, el reflujo
mínimo y el reflujo real, se calcula para cada secuencia el vapor utilizando la siguiente
ecuación:

   (   )

Posteriormente se analizan los datos obtenidos de vapor, se ordenan las secuencias según
los componentes que separan (ver Tabla Nº3), en morado están las separación de
Benceno/Cumeno y en azul las separaciones de Cumeno/DIPB, a los valores menores de V
se les asigna valor de cero en vapor marginal (VM) y los demás valores de este parámetro
se calculan como la diferencia entre el mayor y el menor de la misma clase.
Tabla Nº8. Datos Shortcut y Vapor Marginal
T°C P D (Flujo Nº Plato de N°
Rm R V VM
Orden Pburb+35Kpa destilado) Platos alim Sec
B/CD 35,42 70,42 19,02 0,152 0,1824 22,489248 0,067064 14 6 1
C/D 49 2,379 37,379 7,934 0,386 0,4632 11,6090288 0 17 8 1
BC/D 26,17 61,17 27,08 0,016 0,0192 27,599936 15,9909072 40 15 2
B/C 35,42 70,42 19,06 0,147 0,1764 22,422184 0 14 6 2

Se realizó la suma de los VM para cada secuencia (ver Tabla Nº9) y se concluyó que al
tener el menor valor de vapor marginal, la secuencia Nº1 es la ideal para separación en el
 proceso utilizando trenes de destilación.
Tabla Nº9. Valores VM secuencias

Secuencia VM (sum)
1 0,067064
2 15,9909072

 Método Costo Anualizado:


Tomando de referencia los datos de las Shortcut se procedió a simular las columnas de
destilación para obtener los diámetros, alturas, duty condensador y duty rehervidor, las
simulaciones obtenidas no fueron del todo satisfactorias debido a que la columna BC/D no
convergió (ver Figura Nº3), por tanto no se pudo llevar a cabo en su totalidad este método,
los cálculos para la serie Nº1 se realizaron y se presentan en la Tabla Nº10. Obteniendo un
valor total de costo anualizado de $175.671,62496.

Figura Nº4. Simulación Hysys Columnas para método del costo anualizado


Tabla Nº10. Costo anualizado secuencia Nº1
Costo Costo
Duty Cond Duty Re MB Costo Duty Cond Duty Re Costo
D (m) H (m) Calentamiento Enfriamiento
(KJ/h) (KJ/h) Modular (MJ/año) (MJ/año) Anualizado
($ año) ($ año)
0,6096 7,315 42221
B/CD 6,92E+05 1,04E+06 6062,796 9101,64 24433,06788 55337,9712 99312,9791
0,6096 1,219 16997
0,4572 1,829 25880
C/D 4,52E+05 7,34E+05 3956,892 6428,964 15946,27476 39088,10112 76358,6459
0,6096 6,096 38739

En conclusión se elige la secuencia Nº1 de separación y se comprueba simulando el tren de


destilación completo (ver Figura Nº6) los datos de composiciones obtenidos se presentan en
la Tabla Nº11.

Figura Nº5. Simulación Tren de destilación secuencia Nº1.


Tabla Nº11. Composiciones simulación secuencia Nº1

4. ESTIMACIÓN DE COSTOS
 Capital Fijo de Inversión
Los costos relacionados con la construcción de la planta son los siguientes:
COSTOS DE LOS EQUIPOS: los cálculos de estimación se realizaron
utilizando la técnica de bare module cost (CBM) y las tablas que se encuentran
en libro: “Analysis, Síntesis, and  Design of Chemical Processes” del autor
Richard Turton, tanto para constantes como para dimensiones de equipos. El
costo simple módulo se calcula en la Tabla Nº12 a continuación, que muestra
el equipo en la planta y el CBM, utilizando el CEPCI para 2015, que es 567,7
Tabla Nº12. Cálculos de capital Fijo
Presión
Tipo de Equipo Nombre Atributo Material CBM ($)
(bar)
Bomba P-100 31,25 20,98 KW Cs 42289
Bomba P-101 31,5 6,43 KW Cs 26997
Calentador E-105 30,75 20,8 m2 Cs 2242780
Reactor PFR-100 30,25 9,4 m3 Cs 34551
Enfriador E-100 1,75 533 m2 Cs 402683
Vessel V-100 1,75 4,084 m3 Cs 35310
Enfriador E-101 1,75 533 m2 Cs 402683
Columna de Destilación T-100 0,7042 9,963 m3 Cs 59218
Enfriador E-102 0,3738 405 m2 Cs 405208
Columna de Destilación T-101 0,3737 5,558 m3 Cs 64619
Costo
Equipos 3716338

COSTOS DIRECTOS: materiales y mano de obra involucrada en la instalación


real de la instalación completa (70-85% de la inversión de capital fijo)
a) El equipo, instalación, instrumentación, tuberías, eléctrico, aislamiento,
 pintura (50-60% de la inversión en capital fijo)

Tabla Nº13. Cálculos Costos de equipo, instalaciones, tuberías, aislamiento y pintura


Parámetro Costo [$]
Costo del equipo comprado (PEC) 929084,5
Instalación, incluyendo el
aislamiento y la pintura 139362,675
Instrumentación y control,
instalado 55745,07
Tuberias instaladas 222980,28
Instalaciones eléctricas 139362,675
TOTAL 1114901,4

 b) Edificios de proceso y auxiliar: (10-70% del costo del equipo comprado):
0,4*557450,7= 222980,28

c) instalaciones de servicios y mejoras de garaje: (40-100% del costo del


equipo comprado): 0,6*557450,7= 334470,42

d) Terreno: (1-2% de la inversión de capital fijo o 4-8% de costo del equipo


comprado): 0,06*557450,7 = 33447,042
TOTAL COSTOS DIRECTOS ($):2842998,57
COSTOS INDIRECTOS: Los gastos que no están directamente involucrados con el
material y mano de obra de la instalación real de instalación completa (15-30% de la
inversión en capital fijo)
Tabla Nº14. Cálculos de Costos indirectos
COSTOS INDIRECTOS
Parámetro Costo [$]
Ingeniería y supervisión 170579,914
Gastos de construcción y
honorarios del contratista 255869,871
Contingencia 371633,8
TOTAL COSTOS
INDIRECTOS 798083,586

             


 

 Capital de Trabajo:
Se realizó primero el cálculo de número de operarios teniendo cuenta los
equipos utilizados durante el proceso y que se muestran en el PFD,
 posteriormente se halló el número de operarios por turno (NOL), Costo de
mano de obra operativa al año para concluir todos los gastos relacionados
con el manejo de personal durante el proceso en la planta, las tablas que se
 presentan a continuación muestran los resultados
Tabla Nº15. Número de operarios
Nº de
Tipo de equipo Nnp
Equipos
Bomba 2 -
Calentador 1 1
Reactor 1 1
Enfriador 3 3
Vessel 1 -
Columna de Destilación 2 2
Total de
operarios 7

Tabla Nº16. Costo mano de obra


 NOL 6,34744042902334
 Número de Operadores 23,6124783959668
Costo Mano de obra operativa
[$/año] 1298686,31177818

Dentro del capital que se requiere para arrancar la planta y financiar los primeros
meses de operación se encuentra también los costos de materias primas, entre las
cuales se encuentran la mezcla propano/propileno, el benceno, el cumeno y el DIPB,
a continuación se encuentran la relación de costos anuales para materias primas:
Tabla Nº17. Costos materias primas
Precio Flujo Precio
Materia Prima
[$/Kg] [Kg/h] Anual
Propano/Propileno 1,12 1618,41 15878544,19
Benceno 1,2 11373,05 119553501,6
Cumeno 1,37 8370,18 100452204,2
DIPB 3,3 534,36 15447278,88
 Precio
Total 251331528,9

 Costo de Operación
Los costos de operación incumben el valor de los bienes y prestaciones empleados en
conseguir la producción deseada, lo cual implica los costos de fabricación. La evaluación
de los costes de operación se estima a partir del método de VIAN. Este método clasifica los
costes en: Costos de manufactura y Gastos generales, A su vez, tantos los costes de
manufactura como los generales se encuentran subdivididos en diferentes secciones. Estas
subdivisiones son: los costos directos y los costos fijos
La tabla que se presenta a continuación muestra los costos directos de manufactura, costos
fijos de manufactura y gastos generales de manufactura los cuales fueron hallados teniendo
en cuenta los costos de materias primas y mano de obra operativa calculada anteriormente y
usando diferentes relaciones, los datos se presentan en la siguiente tabla:
Tabla Nº18. Costos de Manufactura
COSTO DIRECTO DE MANUFACTURA
Materia Prima 251331528,9
Tratamiento de Residuos 25687910,3
Servicios 9043637,489
Mano de obra operativa 1287517,742
Mano de obra de oficina y supervisión 231753,1936
Mantenimiento y reparación 222980,28
Suministro de Operación 33447,042
Cargas de laboratorios 193127,6613
Patentes y regalias 11550581,7
DM C T otales 299582484,3
COSTOS FIJOS DE MANUFACTURA
Depreciación 371633,8
Impuestos locales y seguros 118922,816
Costos Generales de la planta 1045350,729
FM C Totales 1535907,345
GASTOS GENERALES DE MANUFACTURA
Costos de administración 184086,6178
Costos de distribución y venta 42352132,91
Costos de investigación y desarrollo 19250969,5
GE T otales 61787189,03
COMd 385019390,1
COM 356413082,4

5. ANÁLISIS DE INVERSIÓN
 ROROI:
La tasa de rendimiento de la inversión de la planta de producción de cumeno es de 20,37 %
representando este la razón no descontada a la cual hacemos dinero de nuestro capital fijo
de inversión, la gráfica que se presenta a continuación se hizo con el objetivo de determinar
la pendiente para dividirla sobre el capital fijo de inversión, donde se graficó desde el
segundo año donde empieza la producción hasta el año 12 donde termina la vida útil de la
 planta.
ROROI
9E+09
   o 8E+09
    d
   a 7E+09
    l
   u
y = 8E+08x - 8E+08
   m6E+09 R² = 1
   o
   c
   a 5E+09
   a
   j
   a 4E+09 ROROI
   c
   e 3E+09
    d Lineal (ROROI)
   o
   j 2E+09
   u
    l
   F 1E+09

0
0 2 4 6 8 10 12
Años

 NPV
El valor presente neto es 1,9322E+10 que es la posición de caja acumulada, descontada a
final del proyecto.

Tabla Nº19. Flujo de caja


FLUJO DE CAJA
DESCONTADO
ACOMULADA
-33447,042
-2442872,844
-5714632,391
597383582,2
1696436686
3196181486
5014645967
7081486512
9336426206
11728183878
14213247667
16754886231
19322286188

 Periodo de Pago
Se requieren 4 años después de iniciada la operación en la planta para recuperar el capital
fijo de inversión utilizando los siguientes datos comprendidos entre el año 4 y 5
Tabla Nº20. Flujo de caja y años
k FLUJO DE
CAJA DPBP
DESCONTADO
ACOMULADA    a
3.5E+09
0 -33447,042     d
   a
   t
y = 1E+09x - 4E+09
3E+09
1 -2442872,844    n
   o
R² = 1
2 -5714632,391    c
   s 2.5E+09
   e
3 597383582,2     d
   a
4 1696436686     d 2E+09
   a
    l
5 3196181486    u
   m 1.5E+09
6 5014645967    o
   c
   a
7 7081486512    a
   j
1E+09
8 9336426206    a
   c 500000000
9 11728183878    e
    d
10 14213247667    o
   j 0
   u
    l
11 16754886231    F 0 1 2 3 4 5 6
12 19322286188 años

6. DISCUSIÓN
El aspecto más importante del diseño del proceso de la planta es la economía detrás de la
construcción de la planta y el valor futuro. El año inicial de la planta sería el 2016, y de
todos los precios y descuentos hará referencia a los precios del año 2015. Todas las
ecuaciones utilizadas en el análisis económico son realizadas con base a dichos costos. La
economía se mostró en cinco categorías: el capital fijo de inversión, el capital de trabajo, el
costo de operación, la depreciación, y el flujo de caja descontado.
El diseño del proceso presentado para la producción de cumeno utiliza benceno y propileno
 para producir cumeno utilizando un catalizador. El diseño del proceso incluye un tren de
destilación de dos columnas para la purificación de los productos y el reciclaje. Los análisis
realizados permitieron optimizar el orden de las columnas y el tamaño para obtener un
 proceso eficiente y de costo moderado. El diseño de la planta generará 10,520 Kg de
cumeno por hora, con una producción anual de 92.155,200 Kg.
El diseño tiene una inversión de capital en costo fijo de $ 3925382,0125 millones que
involucran construcción y arranque de la planta. El uso del método de depreciación
MACRS de 5 años para el proyecto con un periodo de recuperación descontado de 4 años
después de la puesta en marcha. El valor actual neto del proyecto es de $ 385,019,390
dólares. La planta tiene una alta producción anual, y tiene un potencial de beneficio grande.
Los riesgos para la salud de los componentes son la de cualquier instalación de
 procesamiento de compuestos orgánicos, y se recomienda la implementación de técnicas de
seguridad para minimizar el potencial de incidentes peligrosos.
Suponiendo que este proyecto es aprobado, se requerirá mayor detalle diseño para la
integración de procesos completa. Se hace necesario un futuro diseño que incluirá todos
necesarios controles, tuberías e instrumentación para operar un proceso completo desde el
inicio hasta cerrar por ejemplo diagramas de tuberías e instrumentación cada P & ID de los
equipos necesarios para su funcionamiento, y las diversas válvulas y controles de
seguridad. Esto da a los operadores una buena vista del proceso, por lo que son capaces de
observar si se presenta algún riesgo.

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8. BIBLIOGRAFÍA
9. [1] Planta de Producción de Cumeno. Ingeniería Química. Universidad
Autónoma de Barcelona. 2014-2015
10. [2] 283260981-Proyecto-Cumeno-Entrega-. 2011- Universidad de Palermo.
11. [3]
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Enc
iclopediaOIT/
12. tomo3/77.pdf (última consulta 19/06/2016)
13. [4] Gavin Towler, Ray Sinnot, Chemical Engeneering Design - Principles,
 Practice and
14. Economics of Plant and Process Design, 2nd Ed., 2007
15.
16. [5] James R. Couper, W. Roy Penney, James R. Fair and Stanley M. Walas ,
Chemical
17. Process Equipment  –  Selection and Design, 3rd Ed., 2012
18.
19. [6] (2014) IHS Chemical Economics Handbook  –  Cumene.
20. [7] Guidelines for safe process operations and maintenance, Center for
Chemical Process
21. Safety (CCPS), 1995, 1st Ed,
22.
23. [8] (2014) IHS Chemical Economics Handbook  –  Propylene.
24. [9] (2014) IHS Chemical Economics Handbook  –  Phenol.
25. [10] U. de oriente Venezuela, REACCIONES PARA LA PRODUCCIÓN DE
CUMENO, (n.d.) 23. http://es.scribd.com/doc/61336433/Reacciones-Para-
La-Produccion-De-Cumeno.