MESA REDONDA N° 7

7. PRODUCCION DE HELADO

7.1 Generalidades

El helado es uno de los productos lácteos de mayor antigüedad algunos autores

relatan que este producto se produce y consume desde los tiempos de Catalina de
Médicis y Marco Polo. También de que apareció en el mercado en París desde
1774 y en Nueva York y Pensilvania entre 1774 y 1780. Pero realmente quien
fundó la primera fábrica de helado fue Jacob Fussell, en 1851 y por ello es
Considerado el padre de esta industria.

Desde esa época la industria heladera ha tenido mucho auge, lográndose en 1913
obtener la patente del método de congelación por expansión directa, el cual en
1922 se utilizó para fabricar los congeladores de helados. La pasterización alta
(HTST), se inició en Estados Unidos desde 1953 y a partir de ese año se introdujo
la automatización en el proceso para fabricar helado.

Descripción del helado

El helado como producto lácteo, además de contener leche está constituido por
una mezcla de azúcares y aditivos en pequeñas cantidades, de estabilizantes y
emulsificantes, dicha mezcla o preparación de helado, se transforma en helado
después de que se somete al batido y posteriormente al congelado.

Existen diferentes tipos de mezclas para preparar el helado que pueden cumplir
con las normas técnicas y leyes establecidas para este tipo de producto, por lo
cual el fabricante puede tener muchas opciones para fabricar helado, sin embargo
para seleccionar los componentes y proporciones de los mismos, se deben tener
en cuenta los siguientes requisitos:

_ Ley y normas
_ Aspecto económico
_ Función de los ingredientes
_ Aceptabilidad de los consumidores
_ Estudio del mercado

Ley y normas

Normalmente la mezcla de un helado debe contener como mínimo:

Sólidos totales (S.T.): 36%

Materia grasa (M.G.) de leche: 10%
La anterior fórmula, corresponde a 180 gramos de ST y 50 gramos de M.G. por
litro de helado. Si se adiciona jarabe de chocolate, frutas y/o nueces, el porcentaje
de materia grasa puede ser del 8% con un contenido de 40 g de M.G./l de helado.
El helado de leche debe contener entre 3 y 5% de M.G. de leche y el 33% de
extracto seco. Se debe tener en cuenta que estas son proporciones mínimas y es
el fabricante quien finalmente puede elegir proporciones mayores en dichos
componentes.

Aspecto económico

Si este se interpreta desde el punto de vista de la cantidad de los componentes lo

más barato sería utilizar la mezcla con el contenido mínimo de los mismos, sin
embargo hay que tener en cuenta otros aspectos como son la composición,
sistema de fabricación y el rendimiento obtenido (volumen porcentual), sobre este
último aspecto se tratará más adelante.

7.2 Función de los componentes

En la fabricación del helado el papel de sus diferentes componentes juega un

papel muy importante para obtener una calidad óptima del producto. A
continuación se tratará en forma muy breve el papel que juega cada uno de los
componentes del la mezcla con respecto a las características finales del producto.

Materia grasa

Esta proporciona las características de sabor y textura al helado. El contenido de

grasa debe ser el adecuado, puesto que un exceso de grasa, conduce a
problemas en la etapa de batido del helado.

La actividad de la grasa en el proceso de formación del producto depende del

tamaño de los glóbulos grasos y de la dispersión de la emulsión en la mezcla.
También dependerá del contenido de S.N.G. (sólidos no grasos) del equilibrio
mineral, la homogenización y el contenido y tipo de emulsificante utilizado.

Otros aspectos a tener en cuenta en lo relacionado con la cantidad de grasa es el

costo y la aceptabilidad de los consumidores, con respecto a este último aspecto
se debe tener en cuenta que hoy en día los consumidores prefieren productos
bajos en calorías, por lo que se debe apuntar a producir helados con bajo
contenido de grasa, dentro de los límites requeridos. Este contenido en grasa
puede estar entre los 10 –12%.

Sólidos no Grasos obtenidos de la leche de la leche (S.N.G.L.)

Entre estos componentes se encuentra en mayor cantidad las proteínas y la

lactosa. Las proteínas, además de contribuir a la dieta alimenticia como producto
importante para la nutrición, es un componente que también es responsable de
darle la textura característica al helado y por tener grupos hidrófobos, estos
rodean las membranas de los glóbulos grasos y conjuntamente con los
emulsificantes y estabilizantes, proporcionan las propiedades reológicas del
helado.

La lactosa como azúcar de la leche contribuye a darle el sabor dulce de la leche,

sin embargo no debe estar en exceso puesto que deteriora la textura de la leche
debido a la formación de granos no deseables en la textura. Se recomienda un
10–12% de S.N.G para obtener un helado de buena calidad y buena aceptabilidad
por parte del consumidor.

Fuente de Sólidos no grasos de origen lácteo

Estos pueden obtenerse a partir de productos o subproductos lácteos como la

leche desnatada, concentrada o en polvo; el lactosuero en polvo y concentrados
proteicos del mismo origen. Para la adición de estos componentes, se debe tener
en cuenta lo siguiente: un alto contenido de proteína daría al producto una textura
mejor, mayor facilidad de batido y un mejor rendimiento p0ero un exceso puede
ocasionar defectos de la consistencia y sabor del helado. Un exceso de lactosa,
modifica el punto de congelación, y afecta la textura.

7.3 Tiempo de conservación

Algunos autores calculan el tiempo de conservación del helado en función del

contenido de S.N.G.L (lactosa principalmente) para calcular ese contenido se
utiliza uno de los siguientes factores:

El suero de la mezcla dividido por un factor de 5.4 o 6.4, cuando el helado va a

consumirse rápidamente y no va a estar sometido a variaciones de temperatura.

Por un factor de 6.9 o 7.4 cuando el helado va a conservarse por más de dos
semanas y existe la posibilidad de que varíe la temperatura.

Ejemplo. En una mezcla de helado, cuya composición sea de 14% M.G, 18% de
azúcar y 0.6% de estabilizante se realizan los siguientes cálculos:

Suero de la mezcla = 100 – (4 +18+0.6) = 67.4

67.4/6.4 = 10.5% contenido máximo en S.N.G.L para un helado de las

características del primer caso.

67.4 / 7.4 = 9.10% contenido máximo en S.N.G.L. para el segundo caso.

Lo anterior significa que para un mayor tiempo de almacenamiento y condiciones

no muy estables, se debe añadir un contenido de S.N.G.L menor.
7.4 Ingredientes importantes de la mezcla

Azúcares

Es el componente que le proporciona un sabor dulce y agradable al helado. Su

cantidad óptima está entre el 14 – 16%, pero si se excede este contenido, se
produce un enmascaramiento del sabor natural del producto, una textura pegajosa
y un descenso marcado en la congelación.

Estabilizantes

Debido a sus propiedades hidrófilas, “ligan” las moléculas del agua, modificando la
viscosidad de la mezcla y evitando la formación de cristales grandes, para darle
una textura suave, con mayor resistencia al fundido y una consistencia apropiada.
Además facilitan la operación del batido formando burbujas de aire más pequeñas
y por ende una mayor rigidez a la estructura en la interfase aire – mezcla. La dosis
de este depende principalmente del tipo de estabilizante, de la composición de la
mezcla y de la técnica utilizada en la fabricación.

Emulsionantes

Su función además de estabilizar la emulsión grasa es la de proporcionar una

mejor consistencia, textura y aspecto exterior de los helados. También le confiere
una mayor resistencia a la fusión y facilita el batido por lo cual se obtiene un mayor
rendimiento. Al modificar la tensión en la interfase agua-grasa, el diámetro medio
de los glóbulos grasos, se reduce después de la homogenización hasta menos de
1 m. Entonces la micro- estructura del sistema y su estabilidad depende del tipo
de emulsionante agregado y de las condiciones en el proceso de fabricación,
principalmente en las etapas de homogenización y congelación.

7.5 Proceso de elaboración del helado

Las etapas que básicas que comprende la elaboración de un helado de leche son:
Mezcla de los ingredientes, pasterización, homogenización, maduración,
congelación y endurecimiento. A continuación se describe cada una de las etapas
del proceso.

Mezcla de los ingredientes

Consiste en mezclar en un tanque los ingredientes cuya composición depende de

la formulación determinada. En esta mezcla unos ingredientes pueden estar en
polvo y otros en forma líquida o puede suceder que todos los ingredientes estén
en forma líquida. En el primer caso los ingredientes líquidos se agregan al tanque
que está provista de un sistema de calentamiento y balanza. Allí se agitan y se
calientan y los ingredientes en polvo se agregan a la mezcla antes de que la
temperatura exceda los 50oC. Se aconseja mezclar los ingredientes secos antes
de adicionar a la mezcla de los ingredientes líquidos para obtener una mejor
dispersión. Cuando en la fórmula se utiliza nata y/o mantequillas congeladas,
estas deben ser fundidas antes de agregar a la mezcla.

Cuando los ingredientes de la mezcla son todos líquidos, estos se agregan

directamente al tanque regulando las válvulas y las bombas hasta llevar al tanque
las cantidades calculadas para cada uno de los ingredientes. De esta forma el
proceso puede ser totalmente automatizado.

Pasterización

Este proceso debe realizarse para asegurar la calidad higiénica de la mezcla. Para
esta se puede utilizar tres tipos de procesos:

Proceso discontinuo o por cochadas. Este se utiliza solo en fábricas pequeñas. Se

somete la mezcla a una temperatura entre 68 - 70oC.

Pasterización alta. El calentamiento de la mezcla es a temperatura entre 70 –

85oC, por 2 a 20 segundos. Este tratamiento es el que más se aplica, debido a que
se obtiene mejores resultados en las características organolépticas y reológicas
del helado y en el aspecto económico, además permite que el proceso se pueda
automatizar totalmente.

Pasterización ultra alta (UHT). El calentamiento es una temperatura entre 100–

130oC, durante 1 a 40 segundos. Este tratamiento puede ser ventajoso en la
medida que mejora la consistencia por las modificaciones de estructura y
propiedades de las proteínas, también aumenta la capacidad de retención de
agua, pudiendo reducir la dosis de estabilizante y los grupos reductores que se
liberan, actúa como antioxidantes. Pero si se alcanzan temperaturas mayores de
120oC entonces se puede ocasionar defectos de sabor.

En síntesis, las condiciones óptimas de pasterización, depende principalmente de

la composición y el tipo de ingredientes utilizados. Por ejemplo la viscosidad del
helado se puede alterar aún en el caso de no adicionar estabilizantes y es posible
que no se logre disolver por completo los ingredientes cuando las condiciones de
la pasterización no se controlan adecuadamente.

Homogenización

El propósito de esta operación es obtener una emulsión uniforme y estable en la

mezcla. Normalmente el diámetro de los glóbulos grasos varía entre 0.5 a 4μm; en
la homogenización, la relación superficie/volumen y los fenómenos de absorción
en la superficie de los glóbulos se modifican significativamente. Por ejemplo
cuando el diámetro de los glóbulos pasa de 3.6 a 0.6μm, la superficie en m2/litro
de mezcla aumenta de 163 a 977 m2.
Con la homogenización las propiedades físicoquímicas de la mezcla sufren
grandes modificación, por ejemplo la viscosidad aumenta, se facilita el batido o la
formación de espuma y la consistencia, textura y propiedades de fundidos mejoran
considerablemente.

Los principales factores a tener en cuenta en la homogenización son:


Presión. Esta depende principalmente del tipo y composición de la materia gras
u de la relación MG/ESM. Algunos autores, recomiendan variaciones entre 17 a
135 Kg/cm2 para mezclas con un contenido entre 10 a 14% de materia grasa. Pero
en forma general se acostumbra utilizar presiones entre 140 a 175 Kg/cm 2 (13790
a 17230 Pa), sin embargo no es una regla estricta así que es por la experiencia
del fabricante que se puede estandarizar dicha variable hasta obtener un buen
resultado. En la mayoría de los casos se requiere de una doble homogenización
para lograr romper los glóbulos grasos que se forman en la primera
homogenización simple.

Temperatura.

La temperatura de homogenización influye notoriamente en las características

físicas de la mezcla. Temperaturas inferiores a 63oC ayudan a la agregación de
los glóbulos grasos. Se acostumbra utilizar temperaturas entre 65 a 75oC.

En los procesos continuos la homogenización está sincronizada con la

pasterización, para lo cual la operación se puede realizar después de la sección
de mantenimiento del pasterizador o después del calentamiento a la temperatura
seleccionada para la pasterización y en estas condiciones cuando la temperatura
alcanza los 85oC el efecto de la homogenización. Pero a temperaturas más bajas
la viscosidad aumenta y a temperaturas más altas la viscosidad disminuye.

Maduración

Esta operación consiste en mantener la mezcla a una temperatura entre -2 a -4

durante 4 a 24 horas antes de someterla a la congelación. Para que se realice por
completo la hidratación de las proteínas y estabilizantes y se cristalice la grasa y
proporcionar unas las propiedades físicas adecuadas a la mezcla.

El tiempo de maduración puede variar según los ingredientes utilizados en la

mezcla sin embargo algunos autores consideran que una maduración de 4 horas
es suficiente siempre que la congelación se en un proceso continuo.

Además cuando la mezcla la componen ingredientes líquidos cuyas proteínas

están hidratadas y estabilizantes de acción rápida se puede omitir maduración y
obtener un helado de buena calidad.
Congelación y aumento porcentual de volumen

En el proceso de congelación de la mezcla ocurre lo siguiente: una parte del agua

que contiene la mezcla, se transforma en hielo y se incorpora el aire obteniéndose
el aumento de volumen requerido. En un cilindro provisto de un agitador con
cuchillas y una camisa por donde circula el líquido refrigerante, se introducen la
mezcla y el aire entonces, las cuchillas del cilindro van raspando la superficie
refrigerada sobre la superficie donde se congela la mezcla.

Es necesario tener en cuenta dos condiciones importantes para obtener un

producto de calidad óptima:

El hielo formado debe contener cristales muy pequeños con un diámetro inferior
a 35μm

El aire, en forma de pequeñas burbujas debe estar uniformemente distribuido. El

número de las burbujas depende del aumento de volumen.

Las condiciones físicas anteriores forman una micro-estructura que da lugar a la

consistencia y textura del producto.

Durante la congelación la temperatura desciende hasta -5 a -6oC condiciones que

en una mezcla de composición media, aproximadamente el 50% de agua se
convierte en hielo. Cuando la temperatura alcanza a -10oC el porcentaje de hielo
será mayor del 70%.El resto del agua seguirá ligado a las proteínas y
estabilizantes o forman parte de un jarabe con un gran contenido en azúcar y
minerales.

En un proceso continuo dicha operación se realiza en forma muy rápida con una
agitación muy fuerte de las cuchillas, formándose cristales muy pequeños y
numerosos. Entonces lo aconsejable es que la temperatura de extrusión en el
congelador sea los más baja posible y el tiempo de congelación sea lo más rápido
posible.

En los congeladores convencionales cuando se utiliza una temperatura demasiado

baja, se ocasionan problemas mecánicos, disminuyendo la capacidad del equipo.
Una reducción de la temperatura de (-5 a -6oC) reduce la capacidad del equipo en
un 50%. Pero con la utilización de los congeladores modernos (temperaturas de
extrusión: -8 a -9oC) se obtienen excelentes resultados ya que en estas
condiciones se pueden obtener cristales de hielo muy pequeños, en tamaños que
oscilan entre 18 y 20μm, pero el equipo funciona a presiones 5 a 6 veces más
altas.

En el proceso de congelación se incorpora aire a la mezcla para obtener los que

se denomina “aumento porcentual de volumen” (overrum). El aire se encuentra
distribuido en forma de vesículas de cuyo número y tamaño depende la textura del
producto final. Para obtener mejores resultados el diámetro de las burbujas de aire
debe estar entre los 60 y 100μm, porque si es mayor, se presentarán defectos en
la textura del producto.

Cálculo del aumento porcentual del volumen del helado

Para este cálculo se pueden utilizar las fórmulas según los siguientes ejemplos:

1. Cálculo del aumento porcentual para un proceso por cochada (en una
operación). Con 2000 litros de mezcla se fabrican 3760 litros de helado. Calcular
el rendimiento (R)

Solución

R = volumen del helado – volumen de la mezcla x 100

--------------------------------------------------------------------
Volumen de mezcla

R = 3760 - 2000
-------------------- x 100
2000

R = 88%

2. Otra forma de calcular el rendimiento es a partir de los pesos así: Se han

obtenido 2000 litros de helado con un peso de 0.6 kg/l, a partir de una mezcla de
1000 litros que pesa 1.2 kg/l. Calcular el rendimiento.

Solución:
Peso de la misma mezcla: 1000 x 1.2= 1200 Kg

Peso del mismo volumen de helado = 1200x 0.6 /1.2= 600Kg

Rendimiento = 1200 – 600

------------------- x 100 = 100%
600
R = 100%

También 1.2 – 0.6

-------------- x 100 R = 100%
0.6

2. Calcular el peso de un volumen de helado para obtener un aumento porcentual

de volumen según los siguientes datos:
Peso de 1 litro de mezcla: 1.05 Kg, Rendimiento: 150% , Cuánto pesará el litro de
helado?

Solución

R = 1.05 – X
------------- x 100 Entonces, 150 = 1.05 - X x 100
X

De donde: X = 0.42 Kg / litro de helado.

Endurecimiento

Después de que el helado sale del congelador se envasa y se somete de nuevo a

congelación. En este proceso el porcentaje de agua que en un principio era de
aproximadamente un 50% aumenta en un 80 – 85%. En este caso lo más
importante es que el endurecimiento sea bastante rápido y para ello se aconseja
una cámara de congelación con una buena circulación de aire y que pueda
ajustarse a temperaturas entre 35 – 40oC, de esta manera el endurecimiento del
producto ocurre en menos de 2 horas si el envase utilizado es de 1 litro.

7.6 Defectos

Los defectos más comunes que se pueden presentar en un helado son de sabor,
textura y consistencia, mientras que los defectos de color y apariencia no ocurren
a menudo y su corrección es más fácil.

Sabor

Estos defectos se deben principalmente a la mala calidad de las materias primas e

ingredientes utilizados a una formulación inadecuada de los ingredientes y a
problemas en los procesos de fabricación y conservación. Las materias primas de
mala calidad pueden transmitir en el producto final, sabores a oxidados o a rancio
relacionados con la materia grasa. La acidez provocada por una mezcla de mala
calidad bacteriológica proporciona al producto final un sabor típico de los
productos fermentados. La calidad de los aromatizantes es importante porque si
son de mala calidad ocasionan sabores desagradables en el helado, tal es el caso
de los extractos de limón o de naranja, que transfieren un sabor amargo al helado
cuando no cumplen con las condiciones óptimas de calidad.

Con respecto a la formulación puede ocurrir un exceso o defecto de azúcar o

aromatizante, obteniéndose productos muy dulces o muy insípidos o con fuerte
sabores a los saborizantes como la vainilla. Sin embargo es importante tener en
cuenta el gusto de los consumidores pues algunos prefieren el helado muy dulce,
otros menos dulce y con sabores naturales. El porcentaje de dulce aconsejable
para los consumidores que prefieren el producto con el sabor normal es del 17%.
La cantidad de aromatizante también debe ser la apropiada para no ocasionar
sabores desagradables al helado.

Con respecto a defectos de fabricación están: el sabor a cocido, debido a un

tratamiento térmico muy fuerte que causa deterioro en las proteínas de la leche. Si
las operaciones de fabricación y de almacenamiento no son óptimas puede
aparecer la oxidación de las grasas debido a que las lipasas no fueron inactivadas
y se produce la liberación de ácidos grasos volátiles. Un almacenamiento en el
punto de venta en condiciones inadecuadas puede ocasionar transformaciones
químicas del producto dando lugar a sabores como: oxidado, a madera entre
otros. La selección del envase es importante pues algunos no protegen de la
acción oxidante de la luz.

Textura y consistencia

Según investigaciones recientes se ha demostrado que la alteración o deterioro de

estas propiedades se deben a muchos factores, entre los cuales los más
importantes a tener en cuenta son:

Con respecto a la textura del producto esta depende del número o tamaño de las
partículas, su organización y distribución. En las condiciones adecuadas el helado
debe tener una textura suave y agradable en la boca. Pero cuando no es así,
presenta una textura arenosa o áspera. El defecto en la textura del helado se debe
a: una mala formulación de la mezcla, condiciones inadecuadas en el proceso de
fabricación y variaciones de temperatura en el almacenamiento.

Con respeto a la consistencia el helado debe ser de una consistencia firme, que
no se funda fácilmente y que no transmita sensación desagradable de frío en la
boca. Entonces un helado que no tiene una buena consistencia, se funde muy
rápido, forma espuma, es grumoso, grasiento, blando, pegajoso, pesado
quebradizo y pastoso. Estos defectos pueden deberse a unas condiciones
inadecuadas del proceso de fabricación, una formulación mal balanceada o con
ingredientes que han sufrido transformaciones en sus propiedades funcionales.

Cuando la formulación de la mezcla está bien balanceada y sin embargo aparece

defectos de consistencia, estos se deben a problemas en la homogenización en
donde no se logró un buen rompimiento de los glóbulos grasos.