CUESTIONARIO MÉTODO TOYOTA

SEMANA 1

1) Cómo inicio la empresa Toyota creadora del método Toyota?

a) Empresa de carpintería

b) Empresa de elaboración de Tela

c) Empresa de creación de autos

d) Ninguna de las anteriores.

2. En un inicio Sakichi Toyota tenía una inquebrantable determinación por usar los fondos vitales en
investigación y desarrollo, lo que por parte de los socios fue señalado como:

a) Causante del pobre rendimiento financiero de la compañía

b) Causante del éxito de la compañía de telares

c) Causante de una nueva revolución en investigación

d) Ninguna de las anteriores.

3. La visión de Sakichi Toyota por inmiscuirse en el mundo automotriz nació en un viaje a:

a) Alemania

b) Brasil

c) Estados Unidos

d) China.

4. ¿Cuál de los siguientes es uno de los cimientos del sistema de producción Toyota?

a) Mejora continua

b) Poka-yoke

c) Procesos estables y trabajo estándar

d) Metodología Jidoka.

5. ¿Cuál de los siguientes es un pilar del sistema de producción Toyota?

a) Justo a Tiempo

b) Sistemas de Control Andon

c) Metodología de las 5S

d) Filosofía LEAN.
6. ¿Cuál es el corazón del sistema de producción Toyota?

a) Los costos elevados

b) Mejora Continua

c) Gestión Visual

d) Carga de trabajo nivelada.

7. ¿Cuáles son los resultados del sistema de producción Toyota?

a) Solo seguridad

b) Solo plazo de entrega

c) Solo calidad y costes

d) Calidad, costes, plazo de entrega y seguridad.

8. La reducción del despilfarro es una de las características clave de los sistemas

a) Sistema LEAN

b) Sistema Poka-yoke

c) Sistema Andon

d) Ninguno de los anteriores.

9. Según Toyota los procesos correctos generan:

a) Resultados incorrectos

b) Resultados correctos

c) Resultados inciertos

d) Resultados bajos en calidad.

10. Uno de los principios claves para el éxito de Toyota es el desarrollo de equipos y personas que:

a) Sigan la filosofía de su empresa

b) Tengan criterio propio, diferente a la filosofía de la empresa

c) No conozcan de los fines y metas de la empresa

d) No ocupen cargos de responsabilidad.

 SEMANA 2

1)¿Qué motiva el inicio de la producción en serie?

a) El sistema capitalista

b) El aumento de las utilidades

c) El aumento de la población

d) La disminución de los problemas al fabricar.

2. Las técnicas de producción se han desarrollado para satisfacer:

a) Las necesidades de los operarios

b) Las necesidades de los administrativos

c) Las necesidades de los inversionistas

d) Las necesidades del sector consumidor.

3. Las operaciones estándar tienen como meta lograr una alta productividad siguiendo entre otros
objetivos el siguiente:

a) Reducción al mínimo de existencias en curso de transformación estableciendo como cantidad estándar

de productos en curso

b) Aumentar inventarios de producción

c) Mantener costos elevados de producción

d) Disminuir las ordenes de producción para no aumentar los costos de producción.

4. En la actualidad muchas veces ya no se producen objetos para cubrir las necesidades reales de los
consumidores sino que:

a) Se realizan en función de un estudio de mercado

b) Se les crea necesidades inexistentes

c) Se producen esperando aperturas de mercado en el futuro

d) Se producen en función de la demanda del pasado.

5. Para que la estandarización de operaciones funcione correctamente el trabajador debe:

a) Conocer perfectamente el proceso

b) Es igual si conoce o no el proceso

c) Levantar cada día un nuevo proceso de cómo hacer la operación

d) No es necesario tener un proceso levantado.

6. En la operación estándar la duración del ciclo se refiere al tiempo necesario que debe utilizarse para:
a) Establecer el precio

b) Especificaciones claras de calidad

c) Producirse cada unidad del producto elaborado

d) Ninguna de las anteriores.

7. La estandarización de procesos genera:

a) Molestias entre los operarios

b) Deficiencia en los procesos de producción

c) Decrecimiento del proceso productivo

d) Mejoras en los procesos de producción.

8. La distribución en planta que genera disposición de equipos o procesos de trabajo de acuerdo con los
pasos progresivos necesarios para fabricar un producto se denomina:

a) Taller de flujo

b) Distribución por producto

c) Distribución por proceso

d) Distribución por posición fija.

9. La distribución en planta donde se agrupan el equipo o funciones similares en la misma área o lugar
se denomina:

a) Distribución por cliente

b) Distribución por producto

c) Distribución por proceso

d) Distribución por posición fija.

10. La distribución donde el producto por cuestiones de tamaño o peso permanece en un solo lugar y el
equipo de manufactura es el que se mueve hacia el producto se denomina:

a) Taller de flujo

b) Distribución por producto

c) Distribución por proceso

d) Distribución por posición fija.

 SEMANA 3

1. La metodología de las 5S pretende conseguir:

a) Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir mejor productividad y
entorno laboral

b) Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir únicamente un mejor
entorno laboral

c) Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir únicamente mejor
productividad

d) Todas las anteriores

2. ¿Qué pretende lograr la metodología de las 5S?

a) Reducción de gastos de energía

b) Optimización de ventas

c) Sistemas de seguridad industrial

d) Mejora continua.

3. Los parámetros en los que se basa la metodología de las 5S son:

a) Organización, orden, limpieza, disciplina y control numérico de operaciones

b) Orden, limpieza, control y disciplina

c) Organización, orden, limpieza, control y disciplina

d) Organización, orden, limpieza, disciplina y control de accidentes.

4. Según la metodología de las 5S, ¿Es adecuado tener herramientas de uso poco frecuente en el puesto
de trabajo del operario?:

a) Si

b) No

c) No se relaciona con esta metodología

d) Sí, pero solo cuando la herramienta es difícil de transportar.

5. La metodología de las 5S se considera:

a) Una metodología conceptualmente sencilla – Correcto

b) Una metodología que requiere de impartir compleja formación al personal

c) Una metodología que requiere de expertos con conocimientos avanzados en el área

d) Una metodología solo aplicable a industrias de gran tamaño.

6. Para que se cumpla la metodología de las 5S se requiere:

a) Una metodología rigurosa sin importar la disciplina

b) Una metodología disciplinada y poco rigurosa

c) Una metodología con expertos de conocimientos avanzados en el área

d) Una metodología rigurosa y disciplinada.

7. La metodología Heijunka es:

a) Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema

b) Es la nivelación de la producción en un sistema de producción

c) El literal a y b son ciertos

d) Busca seguridad en los procesos de producción para el personal que trabaja en ellos.

8. La metodología Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo

a) Verdadero

b) Falso.

9. En la metodología Heijunka, la eliminación de desniveles en la carga de trabajo se consigue con:

a) Una producción discontinua

b) Una producción poco eficiente

c) Una producción continua y eficiente

d) Una producción continua y poco eficiente.

10. La metodología Heijunka permite la eliminación de las mudas favoreciendo la normalización del
trabajo

a) Verdadero

b) Falso.
 SEMANA 4

1. El tiempo de Ciclo es:

a) Es el tiempo al que el mercado nos demanda los productos

b) Es el tiempo que hace falta para producir un producto

c) Es el tiempo que hace falta para producir un lote entero de productos

d) Ninguna de las anteriores.

2. ¿Cuál es la clave del flujo sincronizado de materiales?:

a) Llevar los materiales al lugar de trabajo sin importar el tiempo

b) Llevar los materiales solo a la estación más cercana

c) Los literales a y b juntos

d) Marcar el tiempo de takt.

3. El tiempo de Ciclo permite:

a) Mantener un tiempo de producción estable

b) No mantiene el tiempo de producción estable

c) Mantener ganancias fijas

d) Mantener a la producción en espera del siguiente producto a elaborarse.

4. La principal característica del takt time es:

a) No sincronización con la demanda

b) Sincronización con la demanda

c) Sincronización con la oferta

d) No sincronización con la oferta.

5. El flujo continuo hace referencia a:

a) Los elementos se procesan y pasan directamente al siguiente proceso de varias piezas a la vez

b) Los elementos pasan por procesos a los cuales regresan repetidas veces

c) Los elementos se procesan y pasan directamente al siguiente proceso de una sola pieza a la vez

d) Todas al anteriores.
6. El flujo continuo debe tener:

a) Cualquier secuencia

b) Secuencia contraria al flujo de producción

c) Interrupciones para reparar maquinaria

d) Secuencia Lógica.

7. La metodología Justo a Tiempo se basa en un concepto de:

a) Calidad justo a tiempo

b) Sistemas de seguridad industrial justo a tiempo

c) Sistemas se compras de materiales justo a tiempo

d) Producción justo a tiempo.

8. La metodología Justo a Tiempo requiere:

a) Utilizar toda la capacidad de producción de la planta sin importar la demanda

b) Producción de una unidad a la vez y esperar hasta que la misma se venda

c) Producción de las unidades necesarias en el momento necesario

d) Producción de las unidades necesarias en cualquier momento.

9. Poka-yoke es:

a) Es una técnica de calidad que busca corregir los errores lo más rápido posible

b) Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de acelerar las líneas de producción sin importar los
errores cometidos

c) Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema

d) El literal a y c son verdaderos.

10. La técnica Poka-yoke, es una técnica orientada a:

a) La Calidad

b) La seguridad Industrial

c) Las ventas

d) La producción de servicios.
 SEMANA 5

1. Los sistemas Andon son:

a) Sistema utilizado para corregir los problemas en un proceso de producción

b) Sistema que busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad

c) Sistema de control utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción

d) Ninguna de las anteriores.

2. Los sistemas Andon pueden definirse como:

a) Señales de luces y sonidos para alertar o pedir ayuda cuando hay fallas en el sistema de manufactura
b) Señales de luces y sonidos para alertar del buen funcionamiento de una línea de producción

c) Señales de luces y sonidos para alertar de desastres como incendios

d) Señales solo de sonido para alertar cualquier problema en la empresa.

3. ¿En qué se basa un sistema Andon?

a) Control de seguridad industrial de un sistema

b) Control de proyectos

c) Control de seguridad de un sistema

d) Todas las anteriores.

4.¿En qué consiste el sistema Andon?

a) Consiste en un tablero en una parte no visible del área de indicadores de la estación

b) Consiste en un tablero en la parte alta o visible del área de indicadores de la estación

c) Consiste en un tablero personalizado para cada operación en cada puesto de trabajo

d) En los sistemas de control Andon no se usan tableros de señalización visual.

5. Un tablero de señalización visual en el sistema Andon, puede ser accionado de forma:

a) Únicamente de forma manual

b) Únicamente de forma automática

c) Únicamente por el jefe de producción

d) De forma Manual o automátic.

6. La metodología Kaizen es:

a) Un sistema de calidad que no se enfoca en la mejora continua

b) Un sistema de producción que se enfoca en el avance de la producción en flujo

c) Un sistema de seguridad que se enfoca en la reducción de accidentes en las plantas de producción

d) Un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua.

7. La metodología Kaizen pretende:

a) Incrementar la productividad de las plantas

b) Mantener la productividad de las plantas

c) Reducir la productividad de las plantas

d) Kaizen no tiene nada que ver con la productividad.

8. Identificar los desperdicios que se tienen en las plantas de producción es parte de la metodología
Kaizen.

a) Falso

b) Verdadero.

9. Dentro del equipo Kaizen se debe incluir también a:

a) Únicamente técnicos de mantenimiento

b) Únicamente operarios

c) Técnicos de mantenimiento y operarios

d) Ninguno de los anteriores deben estar incluidos.

10. La metodología Kaizen se prefiere aplicar en periodos de tiempo:

a) Largos mayores a 15 años

b) Largos mayores a 5 años

c) Medios mayores a 3 años

d) Cortos en el lapso de 1 año.

 SEMANA 6

1. El manejo de inventarios según el método toyota es:

a) Adquirir los inventarios e insertarlos en la producción manteniendo un stock considerable de estos para
evitar paras de las líneas de producción

b) Adquirir los inventarios e insertarlos en la producción únicamente cuando ya se hayan terminado los
existentes y las líneas de producción se hayan detenido

c) Ninguna de las opciones

d) Adquirir los inventarios e insertarlos en la producción en el momento justo en que se los necesita.

2. El manejo de inventarios según el método toyota requiere de:

a) Compras eficientes y un sistema eficiente de manejo de inventarios, sin importar la confiabilidad del
proveedor

b) Proveedores confiables y un sistema eficiente de manejo de inventarios, sin importar la confiabilidad

del proveedor. El sistema de compras no es necesario que sea eficiente

c) Compras eficientes y proveedores confiables. El sistema de manejo de inventarios se maneja solo

d) Compras eficientes, proveedores confiables y un sistema eficiente de manejo de inventarios.

3. ¿Qué es la cantidad económica de pedido?

a) Es un modelo que busca mediante la desigualdad cuantitativa de los costos de ordenar y de

mantenimiento el menor costo total posible

b) Es un modelo que busca mediante la igualdad cuantitativa únicamente de los costos de ordenar el
menor costo total posible.

c) Es un modelo que busca mediante la igualdad cuantitativa de los costos de ordenar y de mantenimiento
el menor costo total posible

d) Ninguna de las anteriores.

4. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de:

a) Determinar el momento en el cual se debe retirar los pedidos de producción activos en la planta.

b) Determinar el momento en el cual se debe colocar un pedido o iniciar una corrida de producción

c) Determinar el momento en el cual se debe implementar un poka-yoke en la línea de producción.

d) Ninguna de las anteriores.

5. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de

a) Determinar la cantidad de unidades que se pedirán o tamaño del pedido

b) Determinar la calidad de la unidades que se pedirán o tamaño del pedido

c) Determinar la seguridad de transporte de las unidades que se pedirán

d) Ninguna de las anteriores.

6. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de:

a) Determinar el costo anual por ordenar

b) Determinar el costo anual por calidad

c) Determinar el costo anual por seguridad

d) Determinar el costo anual por ventas.

7. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de

a) Determinar el costo anual por calidad

b) Determinar el costo anual por mantener

c) Determinar el costo anual por seguridad

d) Determinar el costo anual por ventas.

8. La manufactura esbelta se puede definir como:

a) Filosofía de gestión enfocada a la reducción de desperdicios

b) Filosofía de gestión enfocada a la corrección de errores

c) Filosofía de gestión enfocada a la planificación de presupuestos

d) Ninguna de la anteriores.

9. ¿Cuál de los siguientes no es un principio de la manufactura esbelta?:

a) Identificar la corriente o flujo de valor

b) Crear el flujo

c) Perseguir la perfección

d) Definir el valor desde el punto de vista del productor .

10. Dentro de manufactura esbelta, “Crear el Flujo” significa hacer que el proceso fluya de forma suave
y directa de un paso que agrega valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

a) Verdadero

b) Falso.