JIDOKA Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier

pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo. Este es el concepto de Jidoka. jidoka es un trmino japons que en el mundo Lean Manufacturing significa automatizacin con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. As, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos. LOS CUATRO PASOS Pero Jidoka no funcionaria slo con el simple hecho de detectar una anomala y parar la lnea. Jidoka es algo ms, es corregir la condicin anormal e investigar la causa raz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecucin de Jidoka consta de cuatro pasos: 1. Detectar la anormalidad. 2. Parar. 3. Fijar o corregir la condicin anormal. 4. Investigar la causa raz e instalar las contramedidas. Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los Cuales son de total dominio de personas, ya que requieren de un diagnstico, de un anlisis, y de una resolucin de problemas. El primer paso es detectar la anormalidad. Las anormalidades se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen mquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las mquinas, los cuales detectan Anomalas y automticamente paran la mquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas cuerdas andn que como consecuencia podran llegar a parar una lnea entera de produccin. El segundo paso es parar. Lo que para muchas personas resulta difcil de entender es el hecho de parar la lnea de produccin, ya que se puede caer en el gran error de pensar que cada vez que se tira de una cuerda andn en una estacin de trabajo toda la produccin entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las lneas de produccin se pueden dividir en

secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estacin de trabajo avisa de su problema tirando de una cuerda andn, la lnea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la seccin de la lnea entra en parada. Evitar el paro de la fbrica Si se llega a la situacin en la que el problema no se puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la seccin cuenta con un buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un pulmn, de manera que la seccin que est aguas arriba o seccin anterior, puede seguir produciendo y as evitar que se pare toda la fbrica. En el peor de los casos, si no se puede encontrar solucin ser inevitable parar la lnea de produccin. El tercer paso es fijar o corregir la condicin anormal para volver al ritmo de produccin. Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden Ser: Poner a funcionar un proceso excepcional como implementar un Kanban. (Sistema de seal por tarjetas). Poner una unidad en estacin de retrabajo. Parar la produccin hasta que una herramienta rota sea arreglada. Diagnosticar el problema El ltimo de los cuatro pasos es investigar la causa raz del problema e Instalar una contramedida permanente. Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a travs del mtodo de los cinco por qu encontrar la raz Del problema. Una vez investigado podemos instalar una solucin permanente que haga que este problema no vuelva a suceder. Jidoka ayuda a expandir el conocimiento sobre el proceso y sistema de produccin. Tanto en el sector industrial como en el de servicios, esta tcnica se puede Aplicar de diferentes maneras, en casi todos los casos depende de la creatividad de las personas involucradas en evitar que una pieza defectuosa siga avanzando en su proceso. Por ejemplo, en el Sector de la automocin, los trabajadores caminan junto a la lnea de montaje, esta lnea de montaje es mvil teniendo un tiempo limitado para que el operario acabe de realizar su trabajo. Ahora bien, si el operario camina ms all de la distancia establecida, pisar una alfombrilla la cual activa un mecanismo que parar la lnea de montaje .Que el trabajador pise la alfombrilla significa que ha encontrado un problema durante el montaje, lo que hizo que tardara un poco ms en realizar sus tareas. Su tiempo de ciclo ha superado el takt time de la fbrica. Cuando el mecanismo se activa y la lnea se detiene, el jefe de seccin junto con el trabajador tendr un tiempo de buffer para solucionar este problema y poner nuevamente la lnea en funcionamiento. En este ejemplo se ve como el Jidoka est ligado al takt time de la fbrica, ayudando a mantener los ndices de calidad altos y conectar el ritmo del mercado con la produccin de la empresa. Lo cual es vital para una empresa Lean.

HEIJUNKA Heijunka significa secuenciamiento, alisamiento de la produccin. El objetivo de Heijunka es amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeos lotes, varios modelos diferentes en la misma lnea. Es el principio one piece flow. Adems, la prctica de Heijunka tambin permite la eliminacin de los mudas favoreciendo la normalizacin del trabajo. Una buena prctica del secuenciamiento reduce la necesidad de mano de obra del borde de lnea. Por qu la prctica de Heijunka, un principio fundamental del Leanmanufacturing, conlleva una inmensa productividad? Para amortizar mejor las inversiones fijas de las lneas, es necesario maximizar la utilizacin de los medios (fbricas, superficies y mquinas) utilizndolas mejor para producir ms con los medios existentes. Esto se hace pasando de una lnea dedicada a un solo producto -por tanto, sensible a las variaciones de ventas- hacia a una lnea flexible, capaz de fabricar varios tipos de productos. Las variaciones de la demanda de cada producto se amortiguan con la flexibilidad de la herramienta de produccin: hay menos variaciones y variabilidad. Ejemplo concreto: una lnea mono producto de tipo produccin masiva cuya demanda disminuye un 30% experimenta una variacin del 30%. Con una variabilidad como sta, es imposible normalizar y, despus, mejorar un puesto de trabajo con Kaizen. En cambio, si una lnea de tipo Leanmanufacturing, que ensambla 4 modelos, experimenta una disminucin del 30% en uno de estos 4 modelos, la lnea slo estar afectada en un 0,25 (una cuarta parte) x 30% = 7,5%. La perturbacin es mucho menor, e incluso puede ser compensada por el alza eventual de la demanda en otro de los 3 modelos. En una lnea de este tipo, la variabilidad es mucho menor, es posible la normalizacin del trabajo hacia el valor aadido y la dinmica Kaizen mejora el estndar constantemente. En resumen, Heijunka permite alisar la carga de las lneas mezclando el orden de fabricacin de los productos, lo cual facilita la estabilidad y la normalizacin del trabajo. El segundo objetivo de Heijunka es ensamblar modelos diferentes en la misma lnea eliminando al mismo tiempo los Mudas gracias a la normalizacin del trabajo. La aplicacin de Heijunka permitir producir en el orden de la demanda del cliente. La prctica de Heijunka reparte y equilibra la

produccin en los medios disponibles, en lugar de someter los medios dedicados a las variaciones de la demanda. En contra de las ideas preconcebidas, es ms fcil optimizar el equilibrado de los puestos cuando las lneas son multimodelo: por qu? Un trabajo ms importante en un producto se compensa con un trabajo ms ligero en el siguiente: las tareas elementales se multiplican y fragmentan y, por tanto, son ms fcilmente divisibles en unidades elementales. Multiplicando las tareas, repartindolas mejor y normalizndolas gracias a un alisamiento estudiado, se consigue utilizar mejor el tiempo de trabajo disponible para la creacin de valor. De este modo, Heijunka permite reducir los diferentes mudas asignando ms valor a la lnea de produccin Lean.

Fbrica Lean-manufacturing 1. Heijunka en lnea: ej.: 2 monovolmenes, 1 coup, 1 berlina, etc., 2 monovolmenes, 1 coup, 1 berlina, etc. 2. Logstica aligerada, trenes pequeos, puesta en flujo. 3. Embalajes pequeos, menos stock.

4. Compresin del borde de lnea, concentracin en el valor aadido, reduccin de los mudas. 5. Lnea flexible multiproducto, Heijunka, mejor utilizacin de los medios de produccin. 6. Operarios en creacin de valor aadido.