3.4.

Agrupación e identificación de familias

Según (Barrios, 2007) la identificación de familias de piezas es una parte fundamental del
desarrollo de un sistema celular, cuando éste se diseña con base en la semejanza de las piezas,
por tal motivo, los especialistas en este campo han dedicado grandes esfuerzos al desarrollo de
metodologías efectivas eficientes y prácticas para la formación de las familias idóneas. Por otra
parte, cuando las celdas se diseñan para introducir el trabajo de grupo en la producción en serie,
las variables que determinan el agrupamiento óptimo de operaciones son difíciles de cuantificar,
por lo que sus métodos de diseño son predominantemente empíricos.
De los métodos de clasificación existentes, se derivan numerosos sistemas de clasificación,
codificación y formación de agrupaciones Muchos de estos sistemas se desarrollaron para uso
general e incluso se ofrecen como paquetería de software. El análisis de flujo de producción de
Burbidge (1963) es uno de los primeros y más conocidos, como metodología asociada con la
metodología de grupo. Hay muchos métodos que trabajan sobre una matriz de máquinas-partes
con elementos ceros o unos, indicando cuales máquinas se usan para producir cada parte.

Método de clasificación visual

Aunque no es propiamente un método, la clasificación visual es la manera más sencilla de
agrupar celdas, ésta se basa en la experiencia y criterio de los diseñadores, ingenieros de
manufactura e industriales y se desarrolla mediante la formación de agrupaciones como familias
de partes o grupos tecnológicos. En la clasificación visual, la clasificación y formación de
agrupaciones ocurren simultáneamente.
La clasificación visual es conceptualmente muy sencilla, económica y rápida pero requiere de
ciertas condiciones como:

 Los productos no deben ser excesivamente complicados.

 El número de productos distintos no debe ser demasiado grande.

Las principales desventajas de la clasificación visual son: que al carecer de un

método sistemático y apoyarse únicamente en el criterio humano, se tiende a
limitar el número de aplicaciones que se puede dar a la clasificación; y que podría
clasificar basándose en las características menos adecuadas al objetivo que se
persigue con el proceso de clasificación o con las aplicaciones que se desea
implementar.
La taxonomía numérica de m. Bednarek

La Taxonomía numérica de M Bednarek es un método de aplicación de los

métodos taxonómicos a la formación de familias de partes; consta de tres etapas

1. Preparación de la matriz de datos

2. Cálculos
3. Agrupación de partes

Método de subdivisión sucesiva.

Este método fue desarrollado en Rusia por Mitrofanov (1955) para identificar un
"componente compuesto" que poseyera los atributos distintivos de las piezas
integrantes de una familia dada. El componente compuesto es, en realidad, una
pieza ficticia o virtual, que sirve como base para diseñar el herramental y los
dispositivos requeridos para el maquinado óptimo de todas las piezas que integran
la familia. Se minimiza el tiempo de preparación de maquinaria y se maximiza el
tiempo productivo.

Por sus características, este método fue desarrollado para familias de piezas que
se fabricaran en una sola máquina, pero también puede ser útil para subdividir el
universo de piezas cuando éste es muy extenso y se desea aplicar otro tipo de
método para afinar la integración, definitiva de las familias.

Método por clasificación de atributos.

Una manera, muy importante de utilizar el razonamiento es relacionar objetos o

ideas similares. Esta aplicación, que originalmente se realizó con los fenómenos
naturales, puede utilizarse también en los procesos de información y en los
sistemas de manufactura; en los casos en los cuales una gran cantidad de
información tiene que ser almacenada. Un sistema de clasificación y codificación
es una herramienta para capturar o codificar características de diseño,
manufactura u otra información relevante de piezas o productos. También es una
herramienta para analizar y recuperar piezas por sus características de diseño;
puede utilizarse como herramienta de comunicación en una base de datos que
sirva como eslabón con los sistemas CAD-CAM.

La formación de las familias de piezas se puede realizar de la siguiente manera:

1. Definición del universo de piezas a fabricar (perfil de piezas) en la empresa.

2. Codificación de las piezas.
3. Formación de familias de piezas.
4. Establecimiento de parámetros generales que servirán de base para el
agrupamiento de máquinas en "celdas de producción".
 5. Determinación de características de las celdas.
6. Integración de las máquinas requeridas para cada familia.
7. Análisis de la distribución de la carga de trabajo.
8. Establecimiento de requerimientos herramentales y dispositivos.

Método por análisis de flujo de producción (afp)

Este método desarrollado por J. L. Burbidge, se basa en la

información contenida en hojas de proceso de las piezas. Las
características de diseño de las piezas y el herramental no
considerado en formación directa. Este método se basa en el
principio de que la mayoría de las piezas se elaboran en una
misma fábrica, hecho que implica, en gran medida, una familia.

Existen tres niveles sucesivos de análisis en la aplicación del AFP a

saber: Análisis de flujo de fábrica (AFF), análisis de grupo (AG) y
análisis de línea (AL). En el AFF se divide la fábrica en unidades de
tamaño departamental y se identifican las piezas que pueden ser
fabricadas con las máquinas y equipos ubicados en cada una de
ellas.

En cuanto al análisis de grupo (AG) su principal finalidad es

subdividir cada unidad en grupos de máquinas, identificando las
familias de piezas que se han de fabricar en cada grupo. Este
análisis constituye la parte central del método. Al igual que el AFP
descrito, es muy recomendable que un tipo dado de máquina se
sitúe en un solo grupo y también que cada pieza se termine de
fabricar dentro del grupo en el que se inició su elaboración. Por
razones obvias, los procesos incompatibles no se deben ubicar
dentro de un mismo grupo.

En la etapa de análisis de línea (AL), se estudia la trayectoria de los

materiales dentro de las celdas, para determinar la ubicación más
conveniente de las máquinas y los equipos. En el caso ideal todas
las piezas de una familia siguen un flujo unidireccional dentro de la
celda. Cuando las celdas bajo análisis son simples bastará con
utilizar el sentido común para realizar el análisis de línea, pero
cuando las celdas son complejas, es aconsejable seguir los
siguientes pasos:
 Re-numeración de todas las operaciones en secuencia.

 Registro de la incidencia de uso.

 Codificación de máquinas.

 Determinación de la secuencia de cada pieza.

 Trazo del diagrama de flujo.

Referencias
Barrios, V. M. (2007). Estudio para la implantación de una celda de mannufactura
en la industria metalmecá. Obtenido de Tesis IPN:
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/5178/1/1705_2007_ESIME-
ZAC_MAESTRIA_cordova_barrios_victormanuel.pdf