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Podemos clasificar los objetivos del procesado en tres grandes grupos: salubridad,
cambios organolépticos, y formateo para el consumo.
Conseguir que los alimentos sean inocuos para el consumidor es sin duda el objetivo
principal de la industria. Para ello, se debe conocer cuáles son los posibles agentes alterantes, que
pueden ser de naturaleza biológica, física, o química, así como los organismos patógenos, y evitar
su acción sobre los alimentos.
Ya hemos asegurado, pues, la salubridad del producto y su resistencia ante una eventual
alteración microbiana.
La fritura de las rodajas de patata en aceite a temperaturas cercanas a los 180 ºC asegurará
que el agua se pierda y los almidones cambien su estructra química para hacer un producto
crujiente. La caramelización de los azúcares y la reacción de Maillard van a proporcionar el color
tostado y el aroma característico, que se va a completar por la incorporación de aceite. El sabor
final se conseguirá con la adición de sal y/o especias.
Finalmente, estas patatas, cuya forma ondulada o plana habremos configurado durante el
corte, serán envasadas en bolsas de plástico. Éstas, opacas e impermeables al oxígeno y al vapor
de agua, e hinchadas con un gas protector e inerte, como el nitrógeno, van a proteger al producto
frente a alteraciones químicas, como el enranciamiento de las grasas, y físicas, como el
ablandamiento por rehidratación o la rotura por golpes o compresiones durante la
comercialización. Además va a llevar impresa toda la información técnica requerida por la
legislación y la información comercial que el fabricante quiera aportar. Y, lógicamente, van a
contener una cantidad de producto adecuada al número de raciones que se deseen incorporar.
Agua
Agua evaporada:
Agua: 50 kg
evaporada
Agua 70 kg
70%
La masa de
materia seca
se conserva
Figura 3. Esquema para un balance de materia en una operación de secado.
Tomamos, en primer lugar, una cantidad arbitraria de materia prima, que va a constituir
nuestra base de cálculo. En nuestro ejemplo, 100 kg de embutido fresco, con un contenido en
agua, o humedad, del 70%. Al ser un proceso de secado, sólo tomaremos en consideración dos
fracciones: el agua y la materia seca. Si contiene el 70% de humedad, en 100 kg tendremos 70 kg
de agua. El resto, 30 kg, será materia seca.
Una segunda parte de los cálculos se refiere a las capacidades de los equipos y al consumo
energético. Así, esos 50 kg de agua perdidos por 100 kg, en un secadero de 1500 kg de capacidad,
supone evaporar 750 kg de agua. Suponiendo que el secado dure 15 días, o 360 h, significa una
pérdida media de aproximadamente 2 kg de agua por hora. ¿Qué cantidad de aire hay que
impulsar al interior del secadero para conseguirlo?
Conociendo las propiedades del aire húmedo, y teniendo en cuenta que este secado debe
hacerse en condiciones suaves, como unos 17 ºC y 70% HR, sabemos que cada m 3 de aire puede
arrastrar, cuando llega a saturarse, unos 2 g de agua. Con ello, es fácil calcular unas necesidades
de aire de 1000 m3/h en el secadero, dato que nos permitirá dimensionar el equipo de
acondicionamiento de aire.
Existe una secuencia lógica para la determinación de los medios materiales para la
fabricación de un alimento. En primer lugar, debemos conocer con todo el detalle
posible las características del alimento o producto, que normalmente es nuestro
punto de partida. Para nuestro producto, harán falta unas materias primas e
ingredientes determinados. Y la transformación de éstos en producto se hará a
través de un proceso formado por sucesivas operaciones, es decir, mediante una
determinada tecnología de procesado.
Sólo cuando la tecnología está más o menos establecida se debe empezar a buscar
qué equipos pueden llevarla a cabo, es decir, la ingeniería del proceso. No es
razonable que, de entrada, sean los equipos disponibles los que condicionen la
forma de trabajar.
• Los equipos de procesado, que son los que directamente actúan sobre los
materiales y los van transformando. Entrarían en este apartado las
limpiadoras, troceadoras, tanques de mezcla, equipos para el tratamiento
térmico, equipos de enfriado y congelación, reactores donde se llevan a cabo
las fermentaciones, envasadoras, extrusores, etc.
• Los equipos auxiliares son aquellos que proporcionan medios para que los
equipos de procesado funcionen correctamente, pero que no transforman
directamente el alimento. Suelen clasificarse en equipos de manejo de
materiales (almacenes, tanques de guarda, bombas, tuberías,
transportadores de sólidos, etc), equipos de manejo de energía (sistema
frigorífico, sistema de generación y distribución de vapor, red eléctrica, etc),
equipos de control (sensores, valvulería, automatismos...), y otros
(seguridad antiincendios o antirrobo, planta de depuración de aguas
residuales, etc).
• La obra civil o edificios que van a contener toda la actividad, es decir, las
líneas de procesado, los equipos auxiliares, los servicios administrativos y
para el personal de la industria, etc.
Lo mismo cabe decir de los equipos, que pueden permitir distintas alternativas de
ingeniería para una misma operación. Para esterilizar botes de garbanzos se puede
optar por autoclaves discontinuos horizontales o verticales, o autoclaves continuos.
La operación tecnológica (en este ejemplo, la evolución de la temperatura a lo largo
del tiempo) puede ser exactamente la misma para equipos distintos. La elección de
unos u otros a menudo depende de la capacidad de producción buscada. Así, para
pequeñas producciones puede ser adecuado fabricar en lotes discontinuos, mientras
que para grandes producciones suele ser recomendable recurrir a sistemas
continuos.
Otros ofrecen una visión transversal de las operaciones, con ejempos concretos de
aplicación a distintas industrias. Entre ellos, se pueden consultar los siguientes: