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Grupo N° 1
Procesos de Manufactura
Fecha de Entrega: 06-01-11
ESCUELA POLITECNICA NACIONAL
INGENIERIA MECANICA
PROCESOS DE MANUFACTURA
El proceso de manufactura es un proceso y procedimiento por el cual se le puede dar una forma
específica, no solo la forma sino también las propiedades y el comportamiento de la pieza a
construir.
Operación de ensamblaje.- en esta operación lo que se observa es que se combinas las piezas para la
formación de una piezas a través de la unión de las anteriores.
En los procesos de manufactura se utilizan algunos materiales entre los que destacan son: los
metales, cerámicos, polímeros y sobre todo en la actualidad el uso de los materiales compuestos
está en auge.
En la ingeniería mecánica.- Para la ingeniería mecánica tiene una gran importancia ya que los
proceso de manufactura son los que crea los materiales como las piezas que se utilizan en la
ingeniería mecánica, como a su vez el ingeniero mecánico intervienen en los procesos de
manufactura a través de la planificación de los procesos de manufactura para obtener una buena
producción de alta calidad y a bajo costo, también interviene en la preparación de la transición del
producto desde las especificaciones del diseño hasta el producto final.
El ingeniero mecánico tiene como funciones en los procesos de manufactura, la planeación de los
procesos, solucionar los problemas y hacer un mejoramiento continuo y el diseño para capacidad de
manufactura.
Procesos de Manufactura.-
En Estado Liquido
o Fusión
Fundición
Soldadura
En Estado Solido
o Virutaje
o Deformación Plástica
o Electroerosión
o Pulvimetalurgia
En Estado Líquido.
Fusión:
Fundición.-
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde
para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir
un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja
la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma
satisfactoria.
Soldadura.-
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de
gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto
directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos
ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano
de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión
satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los
diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y
favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.
En Estado Sólido.
Virutaje.-
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener piezas
de configuración geométrica requerida y acabado deseado. La operación consiste en arrancar de la
pieza bruta el excedente (mal sobrante) del metal por medio de herramientas de corte y maquinas
adecuadas. .
Herramientas De Corte
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de
empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado,
empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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Procesos de Manufactura
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Deformación Plástica.-
Modo de deformación en que el material no regresa a su forma original después de retirar la carga
aplicada. Esto sucede porque, en la deformación plástica, el material experimenta cambios
termodinámicos irreversibles al adquirir mayor energía potencial elástica. La deformación plástica es
lo contrario a la deformación reversible.
Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo plástico del material a
medida que es deformado para producir la forma deseada.
Para estos procesos comenzamos con el material fundido en forma de lingotes o barras.
Para el diseño de productos que serán procesados mediante deformación, debemos tomar en
consideración lo siguiente:
Forjadura
Deformación con rodillos
Extrusión
Trabajo al frío
El material se deforma a temperaturas que están por debajo de la temperatura de rescristalización.
Esto resulta en un proceso más barato que si se trabajara al caliente. Usualmente la temperatura de
operación es la temperatura ambiente.
Las propiedades del material se afectan cuando son trabajados al frío. Por lo tanto es necesario que
el diseñador conozca el impacto del cambio que sufre la pieza en sus propiedades en las condiciones
de operación de la pieza.
Forjadura
Deformación con rodillos
Extrusión
Operaciones en metales en forma laminar.
Trabajo tibio
Las temperaturas son Entre trabajo al frío y al calor, es un punto intermedio que puede ser una
alternativa cuando los extremos son muy costosos
Deformación isotérmica
La deformación ocurre a una temperatura de operación constante.
Las aleaciones a base de titanio y níquel tienen un esfuerzo de rendimiento ("yield") que depende de
la temperatura, para deformarlos se calientan los troqueles y se mantiene una distribución de
temperatura bastante uniforme durante el proceso.
La vida de los troqueles se afecta negativamente pero el producto tiene una mejor calidad.
Electroerosión.-
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas del metal en
forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dieléctrico y
son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles
de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza
para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilización de 2
electrodos).
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la industria
automotriz, así como en la fabricación de moldes y matrices para procesos de moldeo o deformación
plástica.
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la década de los 70, y por
consiguiente, más moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor;
además, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los
350 cm3/h.
La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son factores
que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y
material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de
pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y
titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:
Dosificación y mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños
y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen como lubricantes
durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido esté
el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos metálicos
tienden a reaccionar con el oxigeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los
casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán manejarse con
precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes
controlados.
Compactación en frío
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando
una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son
uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una
alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación
uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente
de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.
Sinterizado
Consiste en el calentamiento del pico en horno eléctrico o mufla con atmósfera controlada a una
temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:
Operaciones de acabado
Ventajas
No se desperdicia material.
Precisión dimensional y buen acabado.
Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.
Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales.
Desventajas.-
Fundición en Arena.
Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea
fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílica o
arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un
modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que alrededor
del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más
dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve
para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una
antorcha.
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo como el
que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben
ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición,
como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y
soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos, son
utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro.
Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están fabricados con
arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en el
endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla de ácido,
arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser
apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión
con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada
de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado
y utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco
que se encuentre a la mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser
transportadas de un sitio a otro.
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es
necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.
1. Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la inyección se
hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran
calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los
más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos
tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.
Cámara caliente
Cámara fría
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un cilindro por el
cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos
cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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2. Fundición en cámara fría
Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no
está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a
llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilización de este método
en la fabricación de lingotes de metal.
Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar
presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo
del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes
cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
Fundición a vacio
3. Fundición hueca
Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal
fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes
de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca. Se vacía
una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el
que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el
molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazón, lo que origina
una pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es
rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.
Fundición centrífuga
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general
al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos,
los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje
de rotación.
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con
buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el
centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.
III. Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas
colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la
que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo de cera o un
material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con
polvo de mármol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la
mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en
un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un
molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca.
Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su
terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la
incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando
se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las
cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas
fundidas con las formas deseadas.
La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión.
Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la
energía para la unión. A continuación se presenta una manera general de agruparlos:
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Clasificación de los Procesos por Soldadura
• Soldadura blanda
• Soldadura fuerte
• soldadura a tope
• MIG
• TIG
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión, otros requieren de
un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos
de soldadura tienen sus características de ingeniería particulares y sus costos específicos.
Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van
desde las elementales hasta las más complejas, a continuación se observan algunas de las juntas de
soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar,
la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión.
Soldadura Blanda.-
Espinosa Reyes Edilberto Antonio
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Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre
ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En
este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que
genera la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño los
que funden entre los 180 y 370ºC.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes
cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos.
Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.
Soldadura Fuerte.-
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo
regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de
fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de
las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son
aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más utilizados
para las soldaduras denominadas como fuertes:
Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir
en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la
unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es
que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de
las piezas hacia afuera y debe evitarse a como dé lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites
gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio.
La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la más sencilla y general, a
continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos
industriales.
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energía
que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son el metano,
acetileno y el hidrógeno, los que al combinarse con el oxígeno como comburente generan las
soldaduras autógena y oxhídrica.
En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de flama las que son
reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta flama, está
balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es
de 3500°C, en el cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta extrema llega a 1275°C.
En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono
luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud está definida por el exceso de
acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y
muchos de los materiales no ferrosos.
La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más
corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del
latón y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de
corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene
una serie de flamas pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable
de oxígeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente, lo que genera que
la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso es
limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es
conocido como mechero Bunsen.
En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a
unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere
la unión.
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de
gran intensidad a través de los metales que se van a unir, como en la unión de los mismos la
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resistencia es mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura, aprovechando
esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un
transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje
considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi
todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo.
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la
resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presión sobre las piezas se
genera un punto de soldadura. La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien
estar acopladas a un robot o brazo mecánico.
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se producen varios
puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la
posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se
puede observar en la fabricación de malla lac.
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La
unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión
constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
Tipos de soldadura
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La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, éstas se presionan
cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de
contacto. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión.
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de
la corriente eléctrica inducida en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra también con
presión. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unión de los
metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el
calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. La soldadura por inducción de alta
frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de
soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico
que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo también sirve de metal de
aporte, el que con el arco eléctrico se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas a
unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500°C. La corriente que se
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utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la directa,
debido a la energía es más constante con lo que se puede generar un arco estable. Las máquinas
para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V.
Mientras se efectúa la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A.
En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se liberará calor con
mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es
superior a los 6,000 °C.
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un
electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta
un gas inerte como argón, helio o CO 2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la
oxidación y además perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la
TIG y la MIG.
La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal que se utiliza como metal de
aporte, por lo que este sistema es considerado como un proceso de soldadura continua.
(TIG) (MIG)
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a
que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de
estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo
entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este procedimiento se
le conoce como fundición por vaciado.
En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en contra
de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presión en las
dos piezas y con ello quedan unidas.
Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para producir una soldadura
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Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión de dos piezas metálicas, por
la fuerza que genera el impacto y presión de una explosión sobre las proximidades a las piezas a
unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las
superficies a unir y el yunque que genera la presión.
Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que emana del punto de
colisión debido a la presión ascendente
Bibliografía.-
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/arranquedeviruta/
http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/deformacion.htm
http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/deformacion.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_I.html
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_V.html
http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/deformacion.htm