Manuial de Fresadora

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
PÚBLICO “CARLOS SALAZAR ROMERO”
MECÁNICA DE PRODUCCIÓN
FRESADORA
DOCENTE: ELBER VEGA POLO
PRESENTACIÓN
El presente manual tiene como finalidad la enseñanza del uso y manejo de las máquinas fresadoras y el uso
correcto de accesorios e instrumentos empleados en los diferentes tipos de trabajos que se desarrollan en
una máquina de acuerdo a planos de trabajo, aplicando las Normas Técnicas, de acuerdo a su
representación y requerimiento del cliente, conservando el entorno laboral.
Este Manual expresa el desarrollo fundamental de los procesos de fresado (tallado de ejes estriados, tallado
de engranajes cilíndricos rectos y helicoidales, engranajes cónicos de dientes rectos, tallado de rueda corona
y tornillo sin fin, así como el tallado de la cremallera, como parte de su formación y el desarrollo de las
actividades prácticas desarrollando el buen desempeño del aprendizaje de los estudiantes y del docente del
Área Técnica Industrial, demostrando que con la capacitación se puede optimizar resultados si se expresa
una visión certera de la realidad que se trabaja, así como la determinación previa de los objetivos que se
pretende alcanzar con la enseñanza y desarrollo del Fresado de piezas.
Con la presente información se quiere llegar a las condiciones de aprendizaje para el afianzamiento de una
formación de calidad en la Educación Técnica.
Elber Vega Polo

Docente de Mecánica de Producción
IESTP “CSR”
INTRODUCCIÓN
Para desarrollar y ejecutar los procesos de mecanizado en la fresadora se requiere destreza, materiales e
nstrumentos de precisión, los cuales nos permitiran ejecutar un correcto trabajo requerido, donde el
estudiante considera las medidadas de mecanizado de acuerdo a plano de representación demostrando
habilidades y cualidades para el desarrollo práctico en cada uno de los proceso que se requiera ejecutar.
En el presente manual se expresan diferentes tipos de calculos y procedimientos de mecanizado lo cual

enriquese y fortalece los conocimientos en cada uno de los jovenes estudiantes, facilitandoles un mejor
procedimiento de trabajo.
FRESADORA
INDICE ANALÍTICO
Pág.
Vernier…………………………………………………………………………. 3
Micrómetro……………………………………………………………….……. 9
Tabla de Velocidad de Corte………………………………………………. 20
Número de Revoluciones…………………………………………………… 21
Velocidad Uniforme…………………………………………………………. 23
Roscas……………………………………………………………………….. 27
Clasificación de las Roscas………………………………………………... 27
Sistema Métrico……………………………………………………………… 32
Sistema Whitworth………………………………………………………….. 33
Tabla de Roscas Sistema Métrico y Sistema Whitworth………………. 34
Representación y Acotación de Roscas…………………………………. 35
Rosca Whitworth………………………………………………………….... 38
Rosca Métrica…………………………………………………………..…… 42
Rosca para Alta Resistencia………………………………………………. 43
Rosca Trapecial…………………………………………………………….. 43
Nomenclatura Rosca Trapecial…………………………………………… 44
Tabla para Rosca Trapecial………………………………………………. 45
Tabla de Profundidad y Juego…………………………………………… 47
Tallado de Rosca Trapezoidal con Herramienta de Forma…………… 48
Pasos y Número de Hilos…………………………………………………. 50
Seguridad en el Torno…………………………………………………….. 53
Torneado Excéntrico……………………………………………………… 54
Torneado Cónico…………………………………………………………. 60
Torneado Cónico por Inclinación del Carro Orientable………………. 61
Utilizando Dispositivos de Torneado Cónico………………………….. 62
Torneado Cónico entre Puntos por Desplazamiento de la Contrapunta 62
MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 5

FRESADORA
Cono e Inclinación……………………………………………………….. 65
Eje Estriado………………………………………………………………. 69
Cabezal Divisor………………………………………………………….. 73
Cabezal Divisor Universal………………………………….……….….. 74
División Indirecta………………………………………..……………….. 75
Poleas………………………………………..…………………………… 78
Correas Trapeciales……………………...……………………………… 79
Poleas en V……………………………..……………………………….. 81
Tabla de Poleas en V……………………………………………………. 82
Accionamiento por Correa Trapezoidal………………..……………… 84
Precaución para el Uso del Torno……………………..………………. 89
Normas Generales de Seguridad para Trabajo en el Taller Mecánico 90
Referencias Bibliográficas……………………………………………… 91

FRESADORA
VERNIER
GENERALIDADES
El vernier es un instrumento constituido por un par de reglas, una fija y una deslizante, y
unos topes que facilitan la medida de dimensiones exteriores, dimensiones interiores y
profundidades de objetos. Usualmente la reglilla móvil (nonio) tiene marcada diez
divisiones que abarcan nueve divisiones de la regla fija (principal), de manera que cada
división del nonio corresponde a 9/10 de una división de la regla principal (Figura 1).
El material con que se construyen es generalmente acero inoxidable INVAR., que posee
una gran resistencia a la deformabilidad y al desgaste.
EL NONIO
Representa la característica principal del vernier, ya que es el que efectúa medidas con
aproximaciones inferiores al milímetro y al 1/16 de pulgada. La graduación señalada en
el cuerpo del calibre, y entre marcas, representa un milímetro, como si se tratara de una
regla normal.
La graduación del nonio en milímetros posee 20 divisiones si se trata de un instrumento

con apreciación de 0.05 mm, en este caso sólo podemos efectuar mediciones en
múltiplos de 5 centésimas de milímetro.
Cuando el 0 del nonio coincide con el 0 de la escala del cuerpo, el vernier está cerrado.
En esta posición la vigésima marca del nonio coincide con la posición de 39 mm de la
escala fija. Ningún otra marca del nonio, comprendida entre el 0 y el 10, coincide con un
marca de la escala del cuerpo del calibre.
Si abrimos la corredera de modo que la primera marca del nonio después del cero (entre
0 y 1 mm) coincida con la segunda marca de la escala fija del cuerpo, la medida será
0.05 ms. Si actuamos nuevamente y hacemos coincidir la segunda marca, la medida
será ahora 0.10 ms.
En la escala graduada en pulgadas encontramos 16 divisiones por cada pulgada, es

decir, cada división representa 1/16 de pulgada. En la escala del nonio superior
encontramos 8 divisiones que representan las particiones de cada dieciseisavo de
FRESADORA
pulgada, es decir, cada división de la escala del nonio superior representa 1/128
pulgadas.
Si hacemos coincidir la primera división del nonio de la escala superior con la primera
división de la escala fija del cuerpo, la medida será 1/128 pulgada. Si continuamos
deslizando la corredera pasando el cero del nonio por 1/4" sin llegar a 5/16” y haciendo
coincidir la cuarta marca del nonio, la medida es: 1/4” + 1/32” = 9/32 “
La lectura del vernier consta de dos partes una entera dada por la escala fija y la otra
decimal, dada por el nonio.
EJEMPLOS:
LECTURA ENTERA = 9,00

+
LECTURA DECIMAL = 0,80
RESULATADO = 9,80

+
RESULATADO = 3,45

+
RESULATADO = 39,95

FRESADORA
En caso que el cero del nonio no coincida con una marca de

la escala principal (esté entre dos), en la escala principal:
sume la pulgada entera al valor de la fracción referente a la
marca de la izquierda del cero del nonio al valor de la marca
del nonio en que está alineado. Como en el ejemplo de la
figura 10.
• La medida que estamos tomando es mayor que 5in y
menor que 6in
o Tomamos 5 in para iniciar la suma
• El cero del nonio pasó la sexta marca de la escala principal
o 6 x 1/16 in = 6/16 in = 3/8 in
• La quinta marca del nonio coincidió con la escala
principal
o 5 x 1/128″ = 5/128″
• Sume los valores (entero de la escala + fracción de
la escala + fracción del nonio)
o 5 in + 3/8 in + 5/128 in = 5 in + 48/128 in + 5/128 in = 5 - 53/128 in

FRESADORA
Primera lectura = 1 – 1/16”

Segunda lectura = 3/64
Resultado = 1 – 7/64
LECTURA DEL VERNIER CON 25 DIVISIONES EN MILÉSIMAS DE

PULGADA 0,001 In
La lectura es muy sencilla (figura 3). Observe que el cero (0) del nonio pasó la séptima
línea larga (7 in), pasó la tercera línea media (0,3 in), pasó la primera línea corta (0,025
in) y su sexta línea se alineó con otra de la escala (0,006 in). Para obtener la lectura sólo
se tiene que sumar. 7 in + 0,3 in + 0,025 in + 0,006 in = 7,331 in.
En el ejemplo de la -figura 12-
• La medida que estamos tomando es mayor que 7 in y menor que 8 in

o Tomamos 7 in para iniciar la suma
• El cero del nonio pasó la tercera línea de la
escala principal
o 0,3 in
• El cero del nonio también pasó la primera
línea corta de la escala principal
o 1 x 0,025 in = 0,025 in
• La sexta línea del nonio se alineó con la escala principal
o 0,006 in
• Sume los valores
o 7 in + 0,3 in + 0,025 in + 0,006in = 7,331 in

FRESADORA
Realice la lectura y escriba la medida correspondiente a cada imagen que se muestra de
un calibrador con 50 divisiones en la escala vernier.
Comentario de desarrollo:

FRESADORA

FRESADORA
MICRÓMETRO
El micrómetro mecánico se usa frecuentemente cuando las normas de fabricación
requieren de mediciones más precisas de las que se pueden obtener con las reglas de
acero. Algunos micrómetros pueden tomar medidas de hasta un diez milésimo de
pulgada (0,0001"), o dos milésimos de un milímetro (0,002 mm). Esta lección explica
cómo se opera un micrómetro. Explica las técnicas para leer las escalas en los
micrómetros de interiores, de profundidad y de exteriores, y proporciona experiencia
práctica en el uso de un micrómetro vernier de exteriores.
CLASES DE MICROMETROS
Hay 3 clases de micrómetros mecánicos, cada uno diseñado para medir dimensiones
diferentes: • Los micrómetros de profundidad miden las profundidades y las alturas. • Los
micrómetros de interiores miden los diámetros internos y otras dimensiones internas. •
Los micrómetros de exteriores miden los diámetros externos, el grosor y otras
dimensiones externas. Las tres clases de micrómetros están disponibles en escalas
métricas o decimales.
CABEZA MICROMÉTRICA
Todos los micrómetros son adaptaciones diferentes de la cabeza micrométrica que se

muestra arriba. Al tomar una medida, el manguito se gira alrededor
del tambor para que la superficie de medida ajustable, el husillo,
pueda extenderse para hacer contacto con la superficie que va a
medirse.
Después de haber realizado un contacto suave, se usa el freno que
se encuentra al extremo del manguito para realizar un ajuste lineal.
Nota: El husillo se extiende gracias a un mecanismo accionado por
un tornillo o por un resorte, el cual puede dañarse si el husillo se gira
demasiado. Cuando sienta que ha hecho un contacto mínimo con la superficie, use el
freno del husillo, si es que hay uno, para realizar el ajuste final. Hay dos clases de freno.
Si se usa un freno de trinquete, un chasquido le avisará cuando haya aplicado suficiente
presión; un freno accionado por resorte le avisará al empezar a girar libremente.
Si para poder realizar la lectura tiene que retirar el micrómetro del objeto, primero deberá
ajustar el seguro del husillo para mantener el husillo en su lugar.
Las escalas para la lectura de las mediciones están ubicadas en el tambor y en el
manguito. Varios micrómetros de exteriores tiene una escala adicional en el tambor para
obtener lecturas más precisas. Esta escala, llamada vernier, permite realizar medidas de
hasta 0,0001" ó 0,02 mm.

FRESADORA
MICRÓMETRO DE PROFUNDIDAD
Un micrómetro de profundidad es una cabeza
micrométrica con una superficie plana en forma de
"T", llamada base. La base permite colocar el
micrómetro de manera perpendicular o en ángulo
recto sobre la superficie cuya profundidad se va a
medir. El husillo se extiende desde la cabeza
micrométrica hasta la base.
La base debe mantenerse firme para evitar que el
husillo separe al micrómetro de la superficie de referencia.
Las escalas en un micrómetro de profundidad hasta dónde se extiende el husillo. Las
divisiones mayores en la escala del tambor van desde las más altas en el extremo del
husillo hasta cero en el extremo del manguito. Para dar lectura a una medida, lea primero
la escala del tambor y luego la escala del manguito.
LECTURA DE ESCALAS DECIMALES

LA ESCALA DEL TAMBOR: Cada una de las
divisiones mayores de la escala del tambor
representan 0,100·. Cada una de las tres divisiones
menores que se encuentran entre las mayores indican
0,025". Para leer la escala del tambor usted tiene que
determinar cuáles son las divisiones que están
cubiertas por el husillo. En la ilustración de la izquierda,
usted puede ver el número 5, de manera que la división
mayor más alta cubierta es la división de 400
centésimos. Usted empezará la lectura con 0,400·.
Luego, determine cuántas de las divisiones no numeradas que se encuentran entre el 4
y el 5 están cubiertas por el husillo. En la ilustración de arriba se ven dos de estas
graduaciones, por lo tanto una está cubierta. Sume 0,025" a su lectura.
0,400' + 0,025" = 0,425"
En la Ilustración, la lectura de la escala del tambor es 0,425". *
La Escala del manguito: La escala del manguito tiene 25 divisiones y cada una
representa 0,001" (1 milésimo de pulgada). Para completar la medida, se debe sumar la
lectura de la escala del husillo a la de la escala del manguito. Lea la graduación del
manguito que está más cerca a la línea de referencia de la escala del tambor.
En nuestra Ilustración, la línea de referencia de la escala del tambor está más cerca a la
graduación 0,024" del manguito, de manera que la lectura de la medida total es:
0,425" + 0,024" = 0,449"
* Usted aumentarla 0,050' si 2 divisiones estuvieran cubiertas; 0,075" si 3 divisiones
estuvieran cubiertas.

FRESADORA
Nota: El 0 en la escala del manguito representa una vuelta completa del manguito. ó
0,025", así como el punto de Inicio. Si la escala del manguito está entre el 0 y el 1 usted
leería ya sea 0 ó 0,001". Pero si está entre 24 y 0, entonces usted leería ya sea 0,024" ó
0,025", dependiendo de si la línea de referencia de la escala del tambor está más cerca
del 24 o del 0.
LECTURA DE ESCALAS MÉTRICAS

La escala del tambor: La escala del tambor de los
micrómetros métricos está dividida en 25 divisiones
mayores de 1,0 mm, con cada quinto milímetro numerado.
Las graduaciones que están debajo de la línea de
referencia marcan 0,5 mm. Las medidas se leen igual que
en una escala decimal - se determina cuántas divisiones
están cubiertas por el manguito.
En el ejemplo que se muestra arriba, la división mayor más alta que está cubierta es 8,0
mm. (Usted puede ver una marca de división a la derecha de 10 mm. Esta marca
representa 9,0 mm, de manera que la primera marca que usted no puede ver es la de
8,0 mm.) Debido a que la marca de medio mm entre 8,0 mm y 9,0 mm puede verse, no
hay más divisiones menores para contar que estén cubiertas. De manera que la lectura
total de la escala del tambor es 8,0 mm.
LA ESCALA DEL MANGUITO: La escala del manguito está marcada con 50 divisiones
y cada una de ellas representa 0,01 mm. Así como en la escala del tambor, cada 5a.
división está numerada. En la ilustración que aparece arriba, la graduación que indica
0,42 mm está alineada con la línea de referencia de la escala del tambor, de manera que
0,42 mm se suma a la lectura de la escala del tambor y se obtiene una lectura total de
8,42 mm:
8,0 mm + 0,42 mm = 8,42 mm
Al igual que con el micrómetro decimal, si la línea de referencia de la escala del tambor
está alineada entre divisiones de la escala del manguito, agregue el valor de la escala
del manguito que esté más cerca a la línea de referencia de la escala del tambor. Y
recuerde que 0 también puede representar 0,050 mm cuando la línea de referencia de
la escala del tambor se encuentra entre la división de 0,049 y 0.
MICRÓMETRO EN MILÉSIMA DE PULGADA

Tambor en sección parcial para
mostrar las marcas del cilindro
(Figura 18)
Una vuelta completa del tambor (y el

husillo) producen un avance igual al
paso de rosca. La rosca de este husillo, habitualmente tiene la longitud útil de una
pulgada, y el paso 25 milésimas de pulgada.

FRESADORA
En el cilindro hay una graduación que controla el avance del tambor / fuso (figura 1). La
pulgada (o 10 décimas) se divide en nueve líneas principales, la distancia entre ellos es
la décima de pulgada, estas líneas tienen números para ayudar a la lectura, las décimas
de pulgada se dividen en tres marcas que controlan el avance de veinticinco milésimas
de pulgada (0,1 / 4 = 0,025 in). Esto significa que cada vez que una nueva marca es
mostrada por el tambor, el husillo se movió el equivalente a veinticinco milésimas de
pulgada (0,025in).
MICRÓMETRO EN DIEZ MILÉSIMA DE PULGADA

El tambor en sección parcial
que muestra el
nonio dividiendo la milésima
de la pulgada en diez.
La principal diferencia de
esta configuración es que
tiene diez líneas paralelas a
la “línea de referencia”
grabada en el cilindro (figura 20).
En el micrómetro de milésimas de pulgada, la resolución se obtuvo dividiendo el paso de

rosca del husillo micrométrico por el número de divisiones de tambor (Resolución = paso
de rosca del husillo micrométrico / número de divisiones de tambor) o Resolución =
0,025in / 25 = 0,001 pulgada.

FRESADORA
En el micrómetro de diez milésimas de pulgada, la menor diferencia entre las marcas se

divide por diez por un nonio grabado en el cilindro. De este modo, la resolución se
convierte en: Resolución = 0,001inm / 10 = 0,0001in.
MICRÓMETRO EN CENTÉSIMAS DE MILÍMETRO

La resolución de este instrumento es obtenida gracias al perímetro del tambor, donde
están marcadas cincuenta divisiones equidistantes. Un giro complete de él producirá un
avance de 0,50 mm y las cincuentas divisiones ‘barrerán’ la ‘línea de referencia’. De esta
manera, cada división del tambor ‘marca’ el avance de 0,01 mm (una centésima de
milímetro) del husillo. Esta es la resolución de este instrumento.
La imagen de la graduación del tambor rectificada para mostrar las 50 marcas / divisiones
La configuración comúnmente más encontrada

en los talleres de metalmecánica es el husillo
micrométrico con paso de 0,5 mm y el tambor
de 50 divisiones (figura 22). De este modo,
mediante la rotación del husillo micrométrico
cada marca del tambor pasa a través de la
“línea de referencia” indicará que las puntas de
medición se alejan (o aproximan) 0,01 mm (una
centésima de milímetro).

FRESADORA
MICRÓMETRO EN MILÉSIMAS DE MILÍMETRO

El tambor en sección parcial para
mostrar el nonio que divide el
centésimo de la pulgada en diez.
La principal diferencia de esta

configuración es que ella posee diez
líneas paralelas a la línea de
referencia’ marcadas en el cilindro. Otra diferencia está en la posición de las marcas de
medio milímetro – Figura 25.
FRESADORA
En el micrómetro de
milésimas, la menor
diferencia entre las
indicaciones es dividida
por diez por un nonio
marcado en el cilindro. De
esta manera, la resolución
pasa a ser: Resolución =
0,01mm / 10 = 0,001mm.
Figura 26

FRESADORA

FRESADORA

FRESADORA

FRESADORA
VELOCIDAD DECORTE
DEFINICIÓN: Es la velocidad relativa de la
herramienta de corte con respecto a la pieza de
trabajo, se mide en metros por minuto m/min.
(Figura 27 ).
Se dice velocidad relativa por que puede darse el
caso de que el útil cortante se mueva y la pieza este
fija, como en la fresadora, mandriladora o limadora,
o también que el útil esté fijo y sea la pieza la que
se mueva, como en el torno y la cepilladora.
Casi todas las máquinas herramientas están
dispuestas de modo que la velocidad de corte
pueda variarse entre ciertos límites.
Para las máquinas en movimiento circular, la
velocidad de corte está dada por la fórmula:
𝛑𝐱𝐃𝐱𝐍
𝐕𝐜 =
𝟏𝟎𝟎𝟎
Donde:
Vc = Velocidad de corte expresada en metros por minuto (m/min.), expresado en
tablas.
Π = Pi (constante con valor de 3,1416.
D = Diámetro de la pieza en mm.
1000 = Constante, indica la cantidad de milímetros que tiene el metro.
N = Número de revoluciones por minuto (R.P.M,).
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TORNO

Es la velocidad a que se mueve la periferia de la pieza a mecanizar en el punto de corte.
La magnitud de la velocidad de corte se rige por:
1. El material de la pieza a mecanizar.
2. El material de la herramienta (acero rápido, plaquita de metal duro).
3. La magnitud del avance (estado de superficie: desbaste o acabado).
4. Refrigeración.
5. Duración de la herramienta de corte.
Para la fijación exacta de la velocidad de corte hay que tener en cuenta además del
ángulo de posición, el tipo de lubricación y refrigeración, así como la exactitud de la
máquina.

FRESADORA
VELOCIDAD DE CORTE SEGÚN MATERIAL A TRABAJAR

La velocidad de corte para el maquinado, depende del material a trabajar los cuales están
especificados en tablas según la dureza del material y el tipo de herramienta de corte a
utilizar (HSS) y de carburo metálico. La velocidad se expresa en metros por minuto,
Tabla 1
TABLA DE VELOCIDAD DECORTE ( V )
EN METROS POR MINUTO (m/min)
HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS DE ACERO RÁPIDO (HSS) DE CARBURO
MATERAIALES METÁLICO
DESBAS ACAB ACEPI ROSCADO Y TALAD DESBAS ACABA
TADO ADO LLAR MOLETEADO RAR TADO DO
Acero al 0,35 %C 25 30 16 10 20 - 25 200 300
Acero al 0,45 %C 15 20 12 8 15 - 20 120 160
Acero Extra Duro 12 16 10 6 12 - 15 40 60
Acero Inoxidable 7 12 6 5 6 45 80
Hierro Fundido 20 25 16 8 10 - 15 70 85
Maleable
Hierro Fundido 15 20 12 8 15 - 20 65 95
Gris
Hierro Fundido 10 15 9 6 10 - 15 30 50
duro
Bronce 30 40 25 10 – 25 25 - 40 300 380
Latón y Cobre 40 50 35 10 – 25 25 - 40 350 400
Aluminio 90 120 60 20 – 45 25 - 40 500 700
Fibra 25 40 20 10 – 20 30 - 40 120 150
Materiales 30 50 26 16 26 320 450
Plásticos.
Refrentado, Torneado, Roscado

Rectificado
Desbastado Acabado
Material pies/min pies/min pies/min
Acero de máquinas 90 100 35
Acero de 70 90 30
herramientas
Hierro fundido 60 80 25
Bronce 90 100 25
Aluminio 200 300 60
VELOCIDAD DE CORTE ALTA

VENTAJAS: Poco tiempo de producción; menos costo.
INCONVENIENTES: La herramienta se desgasta rápidamente y tiene que ser afilada
con frecuencia; pérdida de tiempo y de material caro, ejemplo metal duro y costos de
mano de obra.

FRESADORA
VELOCIDAD DE CORTE BAJA

VENTAJAS: Larga duración de la herramienta.
INCONVENIENTES: Mayor tiempo de producción de la pieza de trabajo.
El correcto valor medio entre un tiempo de producción de la pieza de trabajo lo más corto
posible y una duración satisfactoria de la herramienta, se ha obtenido en múltiples
ocasiones y recopilado en tablas.
Ordinariamente, lo más importante es saber a qué número de revoluciones se hará girar
la herramienta o pieza, y será calculada por la formula siguiente:
NÚMERO DE REVOLUCIONES
Seleccionada la velocidad de corte hay que fijar la velocidad de giro
correcta de la pieza a mecanizar, en el cambio de velocidades
principal. La cual se expresa en revoluciones por minuto (r.p.m.). 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐱 𝐕𝐜
𝐍=
El número de revoluciones depende de la magnitud del diámetro 𝛑𝐱𝐃
de la pieza a mecanizar y de la velocidad de corte seleccionada.
Se puede calcular a partir de estos datos o determinar en una tabla.
A velocidad de corte constante:

Diámetro grande, número pequeño de revoluciones por minuto.
Diámetro pequeño, número grande de revoluciones por minuto.
Ejemplos:
1. ¿Cuántas revoluciones por minuto dará una broca de 25 mm de diámetro con una
velocidad de corte de 30 m/min.?
1000 x Vc 1000 x 25
N= = = 382,1656 ≅ 380 rpm.
πxD 3,14 x 25
Por lo tanto, deberá dar 382 vueltas por minuto.
2. ¿Cuántas revoluciones por minuto deberá dar una broca de acero rápido de 10
mm. para taladrar fundición gris?
Según la tabla de velocidad de corte, tenemos Vc. = de 15 a 20 m/min.
1000 x Vc1 1000 x 15

N1 = = = 477,7 ≅ 480 rpm.
πxD 3,14 x 10
1000 x Vc2 1000 x 20

N2 = = = 636,9426 ≅ 640 rpm.
πxD 3,14 x 10

FRESADORA
3. Se desea cilindrar un eje de acero al 0,35 %C, de Ø 32 mm. ¿Calcular a cuantas
rpm deberá girar el eje?
Según la tabla, para aceros al 0,35 %C corresponde una Velocidad de Corte de

30 m/min,: aplicando la fórmula tenemos que:
1000 x Vc 1000 x 30
N= = = 318,4713 ≅ 318 rpm
πxD 3,14 x 25
4. Se maquinara un acero extra duro con un útil de carburo metálico, tanto para el
desbastado como para el acabado?
Observando la tabla encontramos que para el desbastado emplearemos una

velocidad de 200 m/min, y para el acabado se empleara 300 m/min.
5. Se realizara una perforación de 20 mm de diámetro, en una plancha de acero

inoxidable A cuantas rpm debe girar el taladro?
Según la tabla, para acero inoxidable corresponde una Velocidad de Corte de 6

m/min. aplicando la fórmula tenemos que:
1000 x Vc 1000 x 6
N= = = 95,541 ≅ 95 rpm.
πxD 3,14 x 20

FRESADORA
VELOCIDAD UNIFORME
V = VELOCIDAD (km/h, m/min, m/s.)
N = REVOLUCIONES POR MINUTO (1/min.)
D = DIÁMETRO.
s = TRAYECTO O DISTANCIA
1. V RECTILÍNEA Trayecto recorrido en 1 h s = V (km)

Trayecto recorrido en Th s = V * t
CONCLUSIÓN
𝐞𝐬𝐩𝐚𝐜𝐢𝐨 𝐬
𝐕= =
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭
NOTA
Velocidad es el espacio recorrido en la unidad de tiempo. Es

el diagrama de velocidad-tiempo se representa en el trayecto
como superficie.
2. V CIRCULAR
Trayecto recorrido en 1 rev. s = D * π
Trayecto recorrido en N rev. s = D * π * N
CONCLUSIÓN
𝐦
𝐕𝐜 = 𝐃 ∗ 𝛑 ∗ 𝐍
𝐦𝐢𝐧
ATENCIÓN
Indicando preferentemente el diámetro en mm. hay que
dividir por 1000
𝐃∗ 𝛑∗𝐍 𝐦
𝐕𝐜 = ( )
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐦𝐢𝐧
NOTA
Velocidad del perímetro ≅ velocidad de corte. En la

rectificación se acostumbra indicar la velocidad de corte en
m/s.
3. RESUMEN Velocidad es el trayecto en unidad de tiempo

𝐞𝐬𝐩𝐚𝐜𝐢𝐨 𝐬
𝐕= =
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭
Velocidad del perímetro = perímetro * revoluciones
𝐦
𝐕 = 𝑫 ∗ 𝝅 ∗ 𝑵 (𝐦𝐢𝐧)

FRESADORA
4. EJEMPLO.
¿Con qué velocidad de corte trabaja una broca espiral de 25 mm

que ejecuta 128 1/min?
Buscando V en m/min
Dado D = 25 mm. raciocinio previo
N = 128 1/min longitud de viruta ≅ velocidad
SOLUCIÓN
𝐃∗ 𝛑∗𝐍
𝐕𝐜 =
𝟏𝟎𝟎𝟎
𝟐𝟓 𝐦𝐦 ∗ 𝟑, 𝟏𝟒 ∗ 𝟏𝟐𝟖 𝟏/𝐦𝐢𝐧
=
𝟏𝟎𝟎𝟎
Vc = 10,048 m/min.
ATENCIÓN
mm/1000 es la simple transformación para m.
La velocidad de corte recomendada en las tablas para efectuar el mecanizado es: Vc =

46 m / min. Calcular la velocidad a que deberá girar la pieza si su diámetro es de 32 mm.
𝐕𝐜 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟒𝟔 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐍= = = 𝟒𝟓𝟕, 𝟖𝟎 𝐫𝐩𝐦.
𝛑∗𝐃 𝟑, 𝟏𝟒 ∗ 𝟑𝟐
Un torno dispone de la siguiente gama de velocidades: 20, 32, 50, 70, 105, 160, 240,
360, 515, 750, 1100 y 1600 r.p.m.: en donde se torneara una pieza cilíndrica de dos
cuerpos, una de 50 mm de diámetro y el otro de 15,5 mm se desea trabajar con una
velocidad de corte de 25 m/min. ¿Cuál será las r.p.m. a emplear para cada diámetro?
𝐕𝐜 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐍= 𝐍= = 𝟏𝟓𝟗, 𝟕 ⇒ 𝟏𝟔𝟎 𝐫𝐩𝐦. 𝐏𝐚𝐫𝐚 𝟓𝟎 𝐦𝐦. 𝐝𝐞 𝐝𝐢á𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨
𝛑∗𝐃 𝟑, 𝟏𝟒 ∗ 𝟓𝟎
𝐕𝐜 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐍= = = 𝟓𝟏𝟑, 𝟔 ⇒ 𝟓𝟏𝟓 𝐫𝐩𝐦. 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝟏𝟓, 𝟓 𝐦𝐦. 𝐝𝐞 𝐝𝐢á𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨
𝛑∗𝐃 𝟑, 𝟏𝟒 ∗ 𝟏𝟓, 𝟓

FRESADORA
EJERCICIOS. VELOCIDAD
1. Un árbol con un diámetro de 45 mm, será

trabajado con una velocidad de 21 m/min. ¿Qué número
de revoluciones hay que regular en la máquina.
2. ¿Qué diámetro máximo de árbol se puede

trabajar con 136 1/min, sin exceder la velocidad de corte
de 32 m/min?.
3. Una muela de esmeril de 300 mm, de diámetro

girara con 1200 revoluciones por minuto. ¿Cuál es su
velocidad de esmerilado en m/s?
4. ¿Cuál es el diámetro de una polea de

transmisión que efectúa 310 revoluciones por minuto y
gira con 3,4 m/s?
5. Una polea de cable de 460 mm de diámetro gira

con una velocidad periférica de 8,4 m/s. calcular el
número de revoluciones.
6. ¿Qué diámetro máximo ha de tener una pieza a

tornear cuando la velocidad de corte no debe exceder
los 45 m/min a 310 1/min.
7. ¿Hasta qué diámetro se puede perforar con una

máquina cuya relación de revoluciones a velocidad de
corte es de 20:1?

FRESADORA

FRESADORA
ROSCAS
GENERALIDADES:
La forma básica de toda
rosca es una entalladura
que sigue el contorno de
un plano inclinado
arrollado alrededor de un
cilindro.
Se llama rosca a la hélice construida sobre una

superficie cilíndrica o cónica, con un perfil
determinado, de una manera continua y uniforme.
Si la hélice es exterior, resulta un tornillo; si es
interior una tuerca (Figura 29)
El cilindro sobre el que suponemos que se arrolla el filete se denomina núcleo, y cada
vuelta completa del filete constituye un hilo.
Las superficies laterales del filete se conocen con

el nombre de flancos, y en la representación
gráfica del perfil de la rosca aparecen como
líneas.
La superficie exterior que limita los flancos se

denomina cresta; y la superficie que los limita
interiormente, fondo.
CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

1. Según el número de filetes. (Figura 31)
De una entrada si tiene un solo filete.
De varias entradas si tiene dos o más filetes.

FRESADORA
La rosca tiene tantos hilos
como comienzos de roscas
presente. En las roscas de
doble hilo el avance es por
ejemplo el doble del paso de
la rosca de un solo hilo, de
manera que con un pequeño
giro se consigue un gran
movimiento axial (prensas de
husillo, tornillo sin fin). Denominación: Tr 48 X 16 P8. (Figura 32)
2. Por la forma del filete. (Figura 33 )

PERFILES DE LAS ROSCAS
PERFIL
El perfil indica la forma de la sección del filete de la rosca, en un plano que
contiene el eje del tornillo.
2.1. ROSCA TRIANGULAR:

Caracterizada por la forma triangular que
presenta su filete, es la más empleada en los
elementos de unión, fabricándose según
diversos Sistemas Normalizados.
Las roscas triangulares se clasifican según su perfil en tres sistemas que son los
más empleados en la industria.
2.1.1. ROSCA MÉTRICA ISO DIN 13
Conocida como ISO 261, JIS B0205,
ASME B1.13M.
Se trata de una rosca triangular con un
ángulo de 60° de sus flancos. El paso
de más medidas esta dad en mm. Perfil
FRESADORA
de un triangulo equilatero con vértice achatado y tiene redondeado el fondo
de la rosca. Se distinguen entre roscas corriente (normales) y roscas finas.
Las roscas finas tienen un paso mas pequeño, po lo que pueden apretarse
con más fuerza y ofrecen mayor seguridad contra el autoaflojamiento. Por su
pequeña profundidad de rosca, precisan poco espacio y por ello la sección del
núcleo se debilita poco. Son recomendables para el atornillado de árboles
rebajados, ejes huecos y tubos de paredes delgadas.
Las roscas regulares se designan con la letra M y el diámetro nominal de la
rosca, por ejemplo. M 28. En las roscas finas se indican ademas el paso, por
ejemplo M 10 X 1,5.
2.1.2. ROSCA WHITWORTH
Ángulo de de sus flancos, 55°. Estan
construidas de acuerdo al sistema
inglés (pulgadas). Paso, 1 pulgada
dividida por el número de hilos. Perfil,
triángulo isósceles, con el vértice y el
fondo de la rosca redondeados. Las
roscas Whitworth para tubos desempeñan un papel especial en la instalación
de cañerías.
2.1.3. ROSCA
AMERICANA
Ángulo de sus flancos
60°. Paso 1 pulgada
dividida por el número de
hilos. El perfil es un
triángulo equilátero, con
vértice achatado y fondo
de la rosca tambien
achatado, es muy utilizada en vehiculos automotores.
2.2. ROSCA TRAPEZOIDAL:

La sección de su filete es un trapecio isósceles, por ser más fácil de fabricar,
suele sustituir a la rosca cuadrada.
Por la forma trapecial el pie de la rosca más ancho,
admite altas cargas axiales en ambos sentidos.
Puede rectificarse en los cantos. Aplicación,
husillos de tornillos de mesa, husillo de movimiento
de mesass, y carros de máquinas herramientas, la
designacion es Tr 40 X 7.
2.3. ROSCA CUADRADA:

Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica
principalmente en mecanismos para la transmisión
del movimiento.

FRESADORA
2.4. ROSCA EN DIENTE DE SIERRA:

La sección del filete es un trapecio rectángulo. Se
aplica preferentemente para la transmisión de
movimientos que dan lugar a grandes esfuerzos
dirigidos siempre en el mismo sentido.
El flanco de carga es casi perpendicular al eje de
la rosca. Aplicación, prensas de husillo, husillos
de aparatos elevadores y máquinas de ensayo
de roturas. Designación por ejemplo S48 X 8.
2.5. ROSCA REDONDA:

Caracterizada por la forma redonda de su filete,
tiene especial aplicación en aquellos casos en
que se prevén fuertes desgastes debido a las
condiciones de trabajo. Por su forma hace que
sea prácticamente inmune a la suciedad de
vagones, husillos para grandes válvulas y correderas. Designación, por ejemplo
Rd 40 X 1/6.
3. Sentido de dirección del

filete (Figura 42)
El filete puede tener dos
sentidos de dirección.
Mirando el tornillo en
posición vertical.
Las roscas izquierdas se designan con la denominación “LH” (Left hand = izquierda) por
ejemplo M 20 LH.
Son necesarias en los casos en que una rosca derecha
se aflojara, por ejemplo en los pedales de bicicleta o en
husillos para movimiento longitudinal en un determinado
sentido de giro (tensor).
IDENTIFICACIÓN DE ROSCAS
El diámetro se determina para ambos tipos normalmente
con calibre, mientras que el paso se determina con los
llamados “peines de rosca”, como el que se muestra en
la figura 43. Su uso es sumamente sencillo: se busca una
plantilla de las muchas que compone el peine, que
coincida perfectamente con el perfil de rosca analizado,
mirando a trasluz para asegurarse de que la coincidencia

FRESADORA
sea perfecta. Una vez logrado esto se lee la identificación de la rosca grabada sobre la
plantilla, la que dará el paso, figura 43 A y figura 43 B, con regla y con cuenta hilos.
Los pasos están determinados en tablas correspondientes a las principales roscas de
uso en la industria (Tabla N°3). Por ejemplo, la rosca M 3,0 x 0,5 indica una rosca métrica
normal de 3,0 mm de diámetro exterior con un paso de 0,5 mm.
La rosca W 3/4 ’’- 10 equivale a una rosca Whitworth normal de 3/4 pulg de diámetro
exterior y 10 hilos por pulgada. Si los datos relevados no convergen a identificar ninguna
rosca estándar es posible que se trate de una rosca especial, en cuyo caso deberán
especificarse en el plano todos los datos dimensionales, ya que por ser especial no se
encontrarán tablas específicas.
DIMENSIONES FUNDAMENTALES DE UNA ROSCA

Paso: Es la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos hilos consecutivos. Se
representa por P.
Avance: Es el desplazamiento del elemento roscado móvil, sobre el fijo, para una vuelta
completa.
Ángulo de rosca: Es el ángulo formado por dos flancos contiguos.
Profundidad de rosca: Es la distancia entre la cresta y el fondo, medida

perpendicularmente al eje. Se representa por H.
Diámetro exterior: Para los tornillos es el diámetro de un cilindro tangente a las crestas,
y se representa por d. Para las tuercas es el diámetro de un cilindro tangente a los
fondos, y se representa por D.
Diámetro interior: Para los tornillos es el diámetro de un cilindro tangente a los fondos,
y se representa por d3. Para las tuercas es el diámetro de un cilindro tangente a las
crestas, y se representa por D1.
Diámetro medio: Es el diámetro del cilindro definido por la línea media, sobre la cual el
ancho del filete es igual al hueco entre los flancos. Para las tuercas se representa por D2
Y para los tornillos por d2, siendo, evidentemente: D2 = d2.
CALCULO DE LAS MEDIDAS BÁSICAS
Para el cálculo de las distintas medidas se toman como base el diámetro exterior del
tornillo d y el paso de rosca P.

FRESADORA
Sistema Métrico
Las roscas de este sistema son roscas métricas y sus medidas vienen expresadas en
milímetros. El ángulo de rosca es de 60º.
Paso...................................................................P
Diámetro del tornillo...........................................d
Radio..................................................................r
Altura del Triángulo Generador.........................H = 0,866 * P
Altura de contacto.............................................H1 = 0,6495 * P
Altura del filete del tornillo.................................h3 = 0,6945 * P
Diámetro interior o fondo del tornillo.................d3 = d - 1,389 * P
Diámetro interior de la tuerca............................D1 = d - 1,3 * P
Diámetro medio.................................................d2 = D2 = d - 0,65 * P
Diámetro exterior de la tuerca...........................D = d + 0,09 * P

FRESADORA
Sistema Whitworth
Las medidas de este

sistema vienen
expresadas en
pulgadas y el paso
viene dado por los
hilos de la rosca que
entran en 1 pulgada.
El ángulo de rosca
es de 55º.
Numero de filetes por pulgada inglesa………………………N
Radio…………………………………………………………….r = 0,1373 * P
𝟐𝟓,𝟒
Paso en mm.........................................................................𝐏 = 𝐍
Altura del Triángulo Generador............................................H = 0,960 * P
Altura de contacto................................................................H1 = 0,6403 * P
Altura del filete del tornillo y de la tuerca.............................h3 = H1 = 0,6403 * P

𝟏𝟔, 𝟐𝟓𝟔
𝐡𝟑 =
𝐍
Diámetro de fondo e interior del tornillo y de la tuerca........d3 = D1 = d - 1,280 * P

𝟑𝟐, 𝟓𝟏𝟐
𝐝𝟑 = 𝐃 −
𝐍
Diámetro medio...................................................................d2 = D2 = d - 0,640 · P
𝐝 + 𝐝𝟑
𝐝𝟐 = 𝐃𝟐 = 𝐃 −
𝟐
d2 = D2 = d – h3
𝟏𝟔, 𝟐𝟓𝟔
𝐝𝟐 = 𝐃𝟐 = 𝐝 −
𝐍
Diámetro exterior de la tuerca..............................................D = d

FRESADORA
TABLA DE ROSCAS
TABLA 3
SISTEMA METRICO SISTEMA WHITWORTH
Diametro CORRIENTE FINA CORRIENTE FINA
mm. PASO BROCA PASO BROCA MACHO HILOS BROCA HILOS BROCA
1 0,25 0,70 0,1 0,70 1/16 60 3/64 -- --
2 0,40 1,50 0,25 1,50 3/32 48 1/16 -- --
3 0,50 1,75 0,35 2,50 1/8 40 3/32 -- --
4 0,70 3,00 0,5 3,50 5/32 32 1/8 36 1/8
5 0,80 4,00 0,5 4,00 3/16 24 9/64 32 5/32
6 1,00 5,00 0,75 5,00 7/32 24 11/64 32 3/16
7 1,00 6,80 0,75 6,00 ¼ 20 13/64 28 7/32
8 1,25 6,80 1,00 7,00 5/16 18 ¼ 24 17/64
9 1,25 7,80 1,00 8,00 3/8 16 5/16 24 21/64
10 1,50 8,50 1,00 8,80 7/16 14 3/8 20 25/64
11 1,50 9,50 1,25 9,75 ½ 12 27/64 20 29/64
12 1,75 10,00 1,50 10,50 9/16 12 31/64 18 33/64
14 2,00 12,00 1,50 12,50 5/8 11 17/32 -- --
16 2,00 13,50 1,50 14,50 11/16 11 19/32 16 5/8
18 2,50 15,50 1,50 16,00 ¾ 10 21/32 16 11/16
20 2,50 17,00 1,50 18,5 7/8 9 49/64 14 13/16
22 2,50 19,00 1,50 20,5 1” 8 7/8 14 15/16
24 3,00 21,00 2,00 21,5 1-1/8 7 63/64 12 1-3/64
27 3,00 24,00 2,00 25,00 1-¼ 7 1-3/64 12 1-
30 3,50 26,50 2,00 27,00 1-3/8 6 1-7/32 -- 11/64
33 3,50 29,50 2,00 30,50 1-½ 6 1-11/32 12 --
36 4,00 32,00 3,00 32,5 1 5/8 5 1-29/64 -- 1-
39 4,00 35,00 3,00 36,00 1-¾ 5 1-9/16 -- 27/64
42 4,50 37,50 3,00 38,00 1-7/8 5 1-11/16 -- --
45 4,50 40,5P0 3,00 41,00 2” 4½ 1-25/32 -- --
48 5,00 43,00 3,00 44,00 3” 4 2-3/4 -- --
52 5,00 47,00 3,00 48,00 4” 4 3-3/4 -- --

N° PROCESO OPERACIONAL HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
1 Habilitar material de acuerdo a plano, con sobre o Cuchilla de refrentar.
medida. o Cuchilla de desbastar.
o Cuchilla para roscar de 55°.
2 Montar y centrar pieza en torno para refrentado y o Goniómetro
centro. o Calibrador de rosca.
o Accesorios y herramientas del torno.
3 Montaje y centrado de la cuchilla con referencia al o Punto giratorio.
eje del torno. o Chuck portabroca y llave.
o Broca de centrar N° 4.
4 Marcar la longitud de maquinado con la punta de la o Regla graduada.
cuchilla. o Vernier.
o Aceitera.
5 Cilindrar de acuerdo a medidas indicadas en plano. o Gancho para jalar viruta
6 Efectuar el desarrollo del roscado.
7 Voltear la pieza, centrar, cilindrar y refrentar a

medida.
NOMBRE FECHA FIRMA IESTP. “CARLOS SALAZAR
DIBUJADO E. VEGA 14-04-18
REVISADO
ROMERO”
ESC. 1:1 SEMESTRE IV – D/N
ROSCA WHITWORTH LAMINA N° 01
N° ORDEN DE EJECUCIÓN DIBUJO INFORMÁTICO
Habilitar material:
Cortar el material con sobre medida de acuerdo a las

1 características del plano de trabajo
Montar y centrar piezas en torno.

Sujetar el material en el torno, dejando fuera de las
mordazas del plato una longitud de material igual a su
diámetro o menor a tres veces el mismo.
El material debe estar centrado caso contrario cambiar

su posición haciéndolo girar un poco sobre sí mismo,
hasta lograrlo.
2 Dejar fuera de las mordazas del plato una longitud igual

o menor al diámetro del material a trabajar.
Montaje y centrado de la cuchilla.
La punta de la herramienta debe ubicarse a la altura del

centro del torno, usando la contrapunta como
referencia.
Aproxime la herramienta a la pieza desplazando el carro

principal y fijarlo.
Calcular las r.p.m., con la fórmula siguiente:
para proceder al mecanizado
Poner en marcha el torno de acuerdo a las revoluciones

3 encontradas.
Hacer tocar la herramienta con el punto más

sobresaliente de la cara del material y tomar referencia
en el anillo graduado del carro porta-herramientas.
Para taladrar el agujero del centro, abrir un orificio de

forma y dimensiones determinadas con una broca de
centrar, para ser trabajado con plato y punto giratorio.
Realizar el montaje para el mecanizado.
Marcar la longitud del maquinado.

Desplazar la herramienta hasta la longitud deseada,
4 midiendo con regla graduada o vernier.
Con el torno en marcha se procederá hacer la marca

N° ORDEN DE EJECUCIÓN DIBUJO INFORMÁTICO
Cilindrar el diámetro mayor de acuerdo a plano.

Calcular la altura del filete de rosca requerido en
el plano, realizando los cálculos de roscado para
tener el diámetro de fondo de la rosca.
d3 = d - 1,280 * P
5
h3 = 0,6403 * P
Realizar el desahogo de acuerdo a las

dimensiones encontradas para facilitar el
mecanizado de la rosca.
Centrar la cuchilla de roscar para facilitar el

maquinado.
Verificar con la plantilla para el fijado de la

herramienta.
Verificar si el carro porta herramienta está en

posición paralela al eje de la pieza.
Haciendo uso de la caja de avances, disponer el

avance requerido para el roscado.
Determinar la rotación para roscar de acuerdo a

tabla.
Poner en marcha el torno.
Poner en contacto la herramienta con el material.

6
Desplazar la herramienta fuera del material y

colocar a cero el tambor graduado del carro
transversal, de la misma forma el tambor del carro
porta herramienta.
Avance la herramienta de corte, dando una

profundidad de 0,05 mm.
Engrochar la palanca para el avance de roscar y

dejar que marque el filete de roscado.
Retirar la herramienta y parar el torno.
Con ayuda de un cuenta hilos o una regla

graduada verificar el paso obtenido.
Encender el torno en sentido contrario y regresar al
punto de inicio de la rosca.
Colocar la profundidad de corte recomendada 0,2

mm. Siempre controlando en el anillo graduado las
profundidades de las sucesivas pasadas, para saber
cuándo se llegue a la altura del filete.
En el proceso de roscado repetir dos a tres pasadas de

momento en momento sobre la misma medida de
maquinado para evitar atracos de la herramienta y
tener un mejor acabado de filete.
Durante todo el maquinado de lubricar conforme a

tabla.
Con ayuda de una tuerca calibradora verifique la rosca.
Si no ingresara la tuerca, dar nuevas pasadas con un

mínimo posible de profundidad de corte hasta obtener
el ajuste.
Voltear la pieza y maquinar a medida requerida
Centrar material.
Refrentar cara de acuerdo a plano de trabajo.
7
1 Habilitar material de acuerdo a plano, o Cuchilla de refrentar.
con sobre medida. o Cuchilla de desbastar.
2 Montar y centrar pieza en torno para o Goniómetro
refrentado y centro. o Calibrador de rosca.
3 Montaje y centrado de la cuchilla con o Punto giratorio.
referencia al eje del torno. o Chuck portabroca y llave.
o Broca de centrar N° 4.
4 Marcar la longitud de maquinado con la o Regla graduada.
punta de la cuchilla. o Vernier.
o Aceitera.
5 Cilindrar de acuerdo a medidas o Gancho para jalar viruta
indicadas en plano.
6 Efectuar el desarrollo del roscado.
7 Voltear la pieza, centrar, cilindrar y

refrentar a medida.
REVISADO
ROMERO”
ROSCA MÉTRICA LAMINA N° 02
FRESADORA
ROSCA PARA ALTA RESISTENCIA

ROSCA TRAPECIAL
Basada en la norma DIN 103, y ISO 2903. Tienen gran resistencia. Se utiliza para
fabricación de husillos, empleados principalmente para transmisión y transformación de
movimiento en ambos sentidos.
Actualmente es muy empleada en tornillos patrones de máquinas herramientas, en

tornillos y tuercas que ejerzan grandes esfuerzos.
FORMA DE FILETE
El filete trapezoidal métrico está engendrado por el enrollamiento en hélice, de un perfil

cuya sección es un trapecio isósceles, en el que el ángulo que forman sus dos lados no
paralelos es de 30º. También en este caso, las bases del trapecio son paralelas al núcleo
del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo. (Figura 56).
Denominación de una rosca trapezoidal métrica de una entrada de 60 mm de diámetro y

9 mm de paso.
Tr 60 x 9
Las dimensiones de las tablas son los valores teóricos del perfil. Las herramientas
correspondientes tendrán medidas distintas con arreglo a la experiencia.
Las roscas de 2, 3 ó más entradas tendrán un paso doble triple o múltiple, con el perfil
correspondientes al perfil simple.

FRESADORA
NOMENCLATURA
TORNILLO
P = Paso en mm.
d = Diámetro exterior
d2 = Diámetro medio
d3 = Diámetro de fondo o interior
H = Altura del Triángulo generador……H = 1,866 * P
h1 = Altura del Filete..…………………..h1 = 0,5 * P + a
h2 = Altura de Contacto………..……….h2 = 0,5 * P + a – b
f = Ancho del canal del filete……….…f = 0,634 * P – 0,536 * h1
TUERCA
D = Diámetro Mayor de la Tuerca

D1 = Diámetro Menor de la Tuerca
h = Altura del Filete……………..………h = 0,5 * P + 2a – b
c = Altura de Contacto……………..……c = 0,25 * P
EJEMPLO
Calcular los datos para maquinar un eje roscado
Tr 38 X 7 una sola entrada
TORNILLO TUERCA
h1 = 0,5 * P + a
h = 0,5 * P +2a – b
h1 = 0,5 * 7 + 0,25
h = 0,5 * 7 + 2(0,25) – 0,75
h1 = 3,75 mm
h = 3,5 + 0,5 – 0,75
h = 3,25
f = 0,634 * P – 0,536 * h1
f = 0,634 * 7 – 0,536 * 3,75
f = 4,438 - 2,01
f = 2,428

FRESADORA
Nota: Cuando se desea roscar una pieza con un paso que no le corresponde a su
diámetro, se deben realizar los cálculos respectivos, aplicando las fórmulas siguientes:
(1) d3 = d - 2 x h1 = d - (P + 2a)
(2) D = d + 2a
(3) D = d - 2 (P - a) = d - (P + 2a - 2b)
(4) D1 = d - 2 c = d - 0.5 P
(5) Ancho del pie o fondo del diente ó núcleo del tornillo = 0.366 x P - 0.536 x a.
(6) Ancho del pie o fondo del diente de la tuerca = al ancho o pie del diente del
tornillo.
(7) Ancho o abertura mayor entre diente y diente sobre el diámetro exterior del
tornillo = 0.634 x P.
(8) Ancho o abertura mayor entre diente y diente sobre el diámetro interior de la
tuerca = 0.634 x P = 0.536 (b - a).
TALLADO DE ROSCA TRAPEZOIDAL CON HERRAMIENTAS DE

FORMA
Las roscas trapezoidales, lo mismo que las roscas cuadradas, pueden
obtenerse por penetración normal, es decir, con la herramienta situada
perpendicular al eje de la pieza, aunque esto solo es recomendable
para pasos hasta de 5 mm, y aun solamente para fundición, bronce,
latón y duraluminio, ya que en estos materiales la viruta, se parte y no
presenta dificultades, rayando los flancos.
El valor de las penetraciones será decreciente desde 1 a 0.02 mm, y su

forma será como se indica en la Fig. 5, se empleará una herramienta para
el desbaste y otra para el acabado.
Cuando se debe obtener la rosca con los flancos dotados de un acabado
impecable, esta última operación debe hacerse con 2 cuchillas Fig. 6,
una para cada flanco, a las que se dará los ángulos de despulla y de
desprendimiento correctos.
Calcular los datos para maquinar un eje roscado Tr 28 X 5 una sola entrada
TORNILLO TUERCA
h1 = 0,5 * P + a h = 0,5 * P +2a – b
h1 = 0,5 * 5 + 0,25 h = 0,5 * 5 + 2(0,25) – 0,75
h1 = 2,75 mm h = 2,5 + 0,5 – 0,75
h = 2,25 mm
f = 0,634 * P – 0,536 * h1

FRESADORA
f = 0,634 * 5 – 0,536 * 2,75

f = 3,17 - 2,01
f = 1,696 mm
MAGNITUD DE ROSCA
TORNILLO TUERCA
d = Ø exterior o nominal D = Ø exterior o nominal
d2 = Ø de los flancos D2 = Ø de los flancos
d3 = Ø de núcleo D1 = Ø de núcleo
h3 = Profundidad de rosca H1 = Profundidad de rosca
P = Paso
COMÚN
z = número de hilos

1 Habilitar material de acuerdo a plano, con sobre o Gramil.
medida. o Cuchilla de refrentar.
2 Montar y centrar pieza en torno para refrentado o Cuchilla de desbastar.
y centro. o Cuchilla para roscar de 30°.
3 Montaje y centrado de la cuchilla. o Goniómetro
4 Marcar la longitud de maquinado con la punta o Calibrador de rosca.
de la cuchilla. o Accesorios y herramientas del torno.
5 Cilindrar de acuerdo a medidas indicadas en o Punto giratorio.
plano. o Chuck portabroca y llave.
6 Efectuar el desarrollo del roscado. o Broca de centrar N° 4.
7 Voltear la pieza, centrar, cilindrar y refrentar a o Regla graduada.
medida. o Accesorios de taladro.
8 Acondicionar taladro o Broca helicoidal Ø 16
9 Montaje de pieza para el taladrado o Vernier.
o Aceitera.
o Gancho para jalar viruta
NOMBRE FECHA FIRMA IESTP. “CARLOS
REVISADO
SALAZAR ROMERO”
ROSCA TRAPECIAL LAMINA N° 03
FRESADORA
1. PASO Y NÚMERO DE HILOS
En la rosca de un hilo, el paso es la distancia entre dos crestas
consecutivas de la rosca.
ROSCA MÉTRICA
En lo posible, se cuentan las vueltas en una longitud de
medición de 10 * P
Por tanto
ROSCA WHITWORTH
En estas roscasse indica el paso en inches, hay que contar las
vueltas en la longitud de mediciones de 1 inch.
Por tanto
2. DIÁMETROS DE ROSCAS
Se ha sustituido la rosca DIN métrica por la rosca ISO
métrica.
ROSCA DE TORNILLO ROSCA DE TUERCA
Ø de núcleo d3 = d – 2 * h3 Ø de núcleo D1 = d –
2 * H1
Ø de los flancos d2 = d – 0,6495 * P Ø de los flancos D2 =
d2
NOTA
Ø de agujero del núcleo = diámetro nominal – paso
Calcule para una rosca M 12 el diámetro en los flancos y el

número de vueltas para una longitud de penetración de 35
mm.
BUSCANDO d2, n (vueltas) RACIOCINIO PREVIO
DATOS d = 12 mm a cada rosca
corresponde
l = 35 mm un paso determinado.
SOLUCIÓN d2 = d – 0,6495 * P
= 12 mm – 0,6495 * 1,75 mm
d2 = 10,863 mm
FRESADORA
1,75 mm con una vuelta
35 mm con n vueltas
ATENCIÓN
Las magnitudes de las roscas están
dadas en tablas.
El diámetro de núcleo para una tuerca M 12 es de 10,106 mm.

Calcular la profundidad de rosca.
BUSCANDO H1 profundidad de rosca RACIOCINIO
PREVIO
DATOS D1 = 10,106 mm. a cada rosca
corresponde|
M 12 un paso
determinado.
d − D1
SOLUCIÓN H1 = 2
12 − 10,106
= 2
H1 = 0,947 mm.
5. EJEMPLO
El husillo de una prensa de impresión tiene rosca trapezoidal Tr 30x6. Calcule el
trayecto axial del husillo de 12 vueltas.
BUSCANDO longitud de recorrido RACIOCINIO PREVIO
DATOS Paso de la rosca 6 mm. Regla de tres
vueltas 12
SOLUCIÓN 1 rev. = 6 mm
12 rev. = 6 * 12 = 72 mm.
1

FRESADORA
EJERCICIOS
1. En una rosca M20 se cuentan en 10 mm de

longitud de medición 4 vueltas. ¿Cuál es el paso
correspondiente?
2. Con un pasómetro se determina para una

rosca M 10x30 un paso de 1,5 mm. ¿Cuántas vueltas
tiene el tornillo.
3. La longitud de penetración de un tornillo M 14

he de ser de 36 mm. ¿Calcular el número de vueltas
necesarias?.
4. ¿Cuántas vueltas se pueden dar a una tuerca

M 18 con 0,8xd de altura de tuerca?
5. El extremo de un árbol recibe una rosca M 36.

Calcule el paso, la profundidad de rosca, el diámetro
de los flancos.
6. El diámetro de núcleo para una rosca M 12 es

de 9,853 mm. Calcular la profundidad de rosca.
7. El paso de un tornillo de 1” es de 3,175 mm.

Calcule el número de vueltas por inch (rosca
Whitworth sin normal).
8. En un torno con husillo de rosca con 6 vueltas

por inch de paso de husillo de roscar se quiere cortar
una rosca de 165 mm de longitud. ¿Cuántas vueltas
ejecuta el husillo de roscar?
9. ¿Qué paso en mm tiene una rosca R1/8 de

doble hilo?

FRESADORA
SEGURIDAD EN EL TORNO
PROCEDIMIENTO CUIDADO Y PRECAUCIONES

- Antes de encender el torno verificar - Comunique de inmediato si
la parte eléctrica del torno. observa cables defectuosos, falta
de cable a tierra, tapa de fusibles
fuera de su lugar, llave defectuosa,
todo esto debe estar en su lugar
para que trabaje con seguridad.
- Observar que la protección de las - Si estuvieran fuera de su lugar

poleas y engranajes estén en su proceda a colocarlos y proteja las
lugar poleas y engranajes.
.
- Use siempre los implementos de
- Tener puesto los implementos de seguridad, así se protegerá y
seguridad. podrá trabajar seguro,
- Al lubricar las máquinas en aceite

- Observe las recomendaciones y grasa, asegurarse de no hacerlo
relacionado con aceite y grasas. en exceso, evitar grasa y aceite en
el piso y fuera de su lugar.
- Use siempre cabello corto, guardar

- No olvide el cabello corto, no use sus anillos y cadenas antes de
anillos y la ropa de trabajo trabajar, use ropa de trabajo
adecuada. pegada al cuerpo y mangas corta.
- Mantener siempre limpios y libre

de materiales el espacio para
- Verificar y cuidar que los espacios tránsito en el taller, a fin de que
de tránsito en el taller estén usted y sus compañeros puedan
despejados y limpios. desplazarse libremente y sin
tropiezos.
- Cuando los platos estén en

- Tener cuidado al aproximarse a los movimiento evite detenerlos con la
platos de arrastre mano, no aproxime la cabeza a los
platos por lo que aumenta el
peligro de accidente.

FRESADORA
EJE ESTRIADO
Se denominan ejes estriados (splined shaft) a los ejes que se les
mecaniza unas ranuras en la zona que tiene para acoplarse con
un engranaje u otros componentes para dar mayor rigidez al
acoplamiento que la que produce un simple chavetero. Estos
ejes estriados no son en sí un engranaje, pero la forma de
mecanizarlos es similar a la que se utilizan para mecanizar
engranajes y por eso forman parte de este artículo.
Los ejes estriados se acoplan a los agujeros de engranajes u otros componentes que
han sido mecanizados en brochadoras para que el acoplamiento sea adecuado. Este
sistema de fijación es muy robusto. Se utiliza en engranajes de cajas de velocidades y
en palieres de transmisión. Hay una norma que regula las dimensiones y formato de los
ejes estriados que es la norma DIN-5643.
Se utilizan cuando la potencia que se transmite es importante y no basta con una
chaveta.
La Norma Internacional recoge la siguiente definición
"Conexión coaxial de elementos que transmiten un par a través del
acoplamiento simultáneo de los dientes equidistantes entre sí, situados alrededor de la
periferia de una pieza cilíndrica exterior con acoplamiento en los espacios análogos
situados alrededor de la superficie interna correspondiente de la pieza con
agujero cilíndrico"(ISO 4156:1981).
Los ejes estriados, también se les llama acanalados o ejes nervados, se utilizan cuando
la potencia que se transmite es importante. Los ejes acanalados son el resultado de
realizar unas ranuras sobre un eje, dando lugar a los nervios que cumplen la misma
función que las chavetas.
El árbol acanalado, el perfil poligonal y el estrellado se han desarrollado para cubos
desplazables y por sus ventajas han sustituido a las chavetas de deslizamiento. Estas
tres uniones pueden transmitir grandes momentos torsores con cambio de sentido de
giro.
Son aptos para transmitir grandes pares, pero no grandes velocidades de rotación. Sus
dimensiones vienen definidas según las normas.
SERIE LIGERA
Perfil de cubo nervado A N° de nervios X d1 X d2 DIN 5462
Perfil de cubo nervado B N° de nervios X d1 X d2 DIN 5462
SERIE MEDIA
SERIE PESADA

FRESADORA
Los ejes acanalados o ejes nervados se usan cuando la potencia a transmitir es

importante (no basta con una chaveta).
REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN EN PLANOS DE ACANALADURAS

Ranurados de flancos rectos UNE 18 – 072 - 84 – ISO 14
REPRESENTACIÓN REAL REPRESENTACIÓN SIMPLIFICADA
VISTAS SIN CORTAR VISTAS SIN CORTAR VISTAS SIN CORTADAS

RANURADO DE CARAS PLANAS
EJE
CUBO

FRESADORA
CALCULOS PARA EL TALLADO
CANAL DE 10 mm. Ancho por 3 mm.
6 X 32 X 38
𝟒𝟎 𝟒 𝟑 𝟏𝟐 𝑨𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐𝒔
𝑨𝒎 = =𝟔 ∗ =𝟔 =
𝟔 𝟔 𝟑 𝟏𝟖 𝑵° 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
- Centrar la herramienta de corte con referencia al eje.

𝟔
- Descentrar haciendo girar la manivela 𝟑 𝟏𝟖, para el tallado del canal.
𝟏𝟐
- El avance se hace girar el manubrio 𝟔 𝟏𝟖, y así sucesivamente hasta terminar el
tallado
FORMULAS (A. L. CASILLAS)

b = Ancho de Chaveta = 0,25 * D
h = Altura de Canal = 0,075 *D
d = Diámetro de Fondo = 0,850 * D

1 Habilitar material de acuerdo a plano, con sobre o Cuchilla de refrentar.
medida. o Cuchilla de desbastar y de acabado.
2 Montar y centrar pieza en torno para refrentado y o Goniómetro
centro. o Calibrador de rosca.
3 Montaje y centrado de la cuchilla con referencia al o Punto giratorio.
eje del torno. o Punto Fijo
o Chuck portabroca y llave.
4 Cilindrar entre centro de acuerdo a plano. o Broca de centrar N° 4.
o Regla graduada.
5 Efectuar el desarrollo del roscado respectivo. o Vernier.
o Accesorios de fresadora
6 Centrar roceta en fresadora. o Roceta de 5 mm.
o Aceitera.
7 Montar cabezal divisor en fresadora. o Gancho para jalar viruta
8 Centrar pieza de trabajo.
9 Realizar los cálculos para las divisiones

respectivas.

REVISADO
ROMERO”
EJE ACANALADO LAMINA N° 04
FRESADORA
CABEZAL DIVISOR
PROCEDIMIENTOS DE DIVISIÓN
Para el mecanizado de secciones cuadradas o hexagonales, ruedas dentadas y de
bloqueo, fresas escariadores, etc., la pieza a mecanizar previamente torneada de
sección cilíndrica, será girada ángulo después de cada fase de trabajo y sujetada
firmemente.
APARATO DIVISOR
DIVISIÓN DIRECTA
Se sujeta la pieza a mecanizar entre el
punto del divisor y el contrapunto.
Quedando unida al plato divisor por
intermedio del perno (dogo) de
arrastre y el husillo del divisor. El plato
divisor tiene por lo general 24
entalladuras u orificios, de tal manera
que se puede fijar en cada una de las
posiciones mediante un trinquete. Se
pueden conseguir las divisiones
correspondientes a los submúltiplos de
24: 24, 12, 8, 6, 4, 3 y 2. Después de
fresar una superficie, un diente o una
entalladura, se gira la manivela del
divisor el número necesario de muescas y se fija.
DIVISIÓN INDIRECTA CON CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL

Se sujeta la pieza a mecanizar en el contrapunto y el cabezal divisor o en un plato de
tres garras. El husillo del divisor se gira con la manivela por intermedio de un juego de
rueda helicoidal de 40 dientes y tornillo sin fin de un paso. De donde cuarenta vueltas de
la manivela producen una vuelta del husillo del divisor, por lo consiguiente a la pieza a
mecanizar.
Para el mecanismo de una rueda dentada se debe de conocer el número de divisiones
a tallar, el paso del tornillo sin fin (de un paso) y el número de dientes de la rueda
helicoidal, ya que todos los cabezales no son iguales.
Hay cabezales divisores de 60, 90 y 120 dientes el helicoidal.

FRESADORA
TÉCNICA PARA LA FABRICACIÓN:

Avance de la Manivela se Calcula de la manera siguiente:
Cuando el número de divisiones requerido es mayor que 40, se le da a la manivela solo

una fracción de vuelta.
Ejemplo:
Una rueda dentada tiene 120 dientes, Z = 120; K = 40 vueltas de la
manivela.
Para poder dar 1/3 de vuelta de manivela u otra fracción, se utiliza disco con 18 juegos
distintos de orificios (círculos). Se puede dar 1/3 exacto de vuelta con los círculos 15, 18,
21, 27, 33 y 39 agujeros y con cualquier otro círculo cuyo número de agujero sea múltiplo
de 3. Para 1/3 de vuelta en el círculo 15, se fija la manivela cada 5 agujeros; en el agujero
de 18 cada 6, en el 21 cada 7, etc. Elegir siempre el círculo de mayor número de orificios
para conseguir la división más exacta.
DESARROLLO:
Para conseguir la fracción 1/3 con los discos de
agujeros existentes:
Es decir, de 5 en 5 agujeros en el círculo N° 15
CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL

1 Carcasa.
2 Husillo del Divisor.
3 rueda helicoidal 40 dientes.
4 Tornillo Sin Fin de un paso.
5 Disco de agujeros
intercambiable.
6 Manivela.
7 Espiga Indicadora.
8 Tijera.
9 Perno Trinquete del Disco.
10 Perno de Trinquete para
División Directa.
11 Plato Divisor par División
Directa.
12 Perno de Arrastre.
13 Pieza a Mecanizar.
14 Fresa.

FRESADORA
DIVISIÓN INDIRECTA
I = transmisión
T = paso divisor, número divisor
nk = giros de manivela por paso divisor
α = ángulo de paso de la pieza de trabajo
La división indirecta se realiza con el cabezal divisor.
Su relación de transmisión es, generalmente, de 40:1,
es decir 40 giros del cabezal divisor = 1 giro de la pieza
de trabajo
o en su defecto.
1 giro de la pieza de trabajo = 40 giros del cabezal
divisor
1/T giros de la pieza de trabajo = 40 * 1/T
CONCLUSIÓN
Giro de manivela divisora =
360° de giro de trabajo = 40 giros de la manivela divisora

α de giro de la pieza de trabajo = 40/360° de giro de la manivela
divisora
CONCLUSIÓN
ATENCIÓN
T * α = 360°
Una fracción dada de nk se amplía según el círculo de
agujero deseado.
Número de agujeros
I 15 17 27 37 47
II 16 19 29 39 49
III 18 21 31 41
IV 20 23 33 43
4. RESUMEN
División según el número divisor:
División según grados de ángulo

FRESADORA
Con un cabezal divisor normal (transmisión de
40:1) se ha de fresar una rueda dentada de 18
dientes. Calcule para el círculo de 27 agujeros
elegido el número de giros de manivela
BUSCANDO nk
DATOS Z = 18 RACIOCINIO PREVIO

LK = 27 1 giro de la pieza de
trabajo
= 40 giros del cabezal divisor
SOLUCIÓN nk = 40 ⇒ 40
Z 18
Es decir, para un paso divisor se requiere 2 giros completos de

la manivela y un giro parcial de 6 agujeros adicionales en el
círculo de 27 agujeros.
ATENCIÓN
La clavija índice necesita adicionalmente de otro agujero, por lo que pertenece en el
séptimo agujero. Elija siempre el círculo de agujeros más grande.
Calcular el número de vueltas para fresar una

rueda de 24 diente con un cabezal divisor de 60:1
BUSCANDO nk
DATOS Z = 24 RACIOCINIO PREVIO

1 giro de la pieza de trabajo
= 60 giros del cabezal
divisor
SOLUCIÓN nk = 60 ⇒ 60
Z 24
Es decir, para un paso divisor se requiere 2 giros completos de la

manivela y un giro parcial de 12 agujeros adicionales en el círculo de
24 agujeros.

FRESADORA
EJERCICIOS DIVISIÓN
INDIRECTA
1. ¿Diferentes ejes nervados reciben las divisiones de a)

6, b) 7, c) 9, d) 16, e) 18, f) 24. ¿Cuáles círculos de agujeros
pueden emplearse al respecto?
2. Calcule los giros de la manivela divisoria para el

fresado de a) un cuadrado, b) un hexágono, c) un octágono,
d) un decágono. Para el paso divisor elija el círculo de
agujeros más grande.
3. Habiendo de fresar ruedas dentadas con a) 18, b) 22.

C) 28, d) 32, e) 35, f) 36 dientes, calcule el paso divisor.
4. Habiendo de fresar una rueda dentada de 72 mm. de

diámetro de círculo primitivo según módulo 4 con un círculo
de 27 agujeros, calcule el número de revoluciones de la
manivela y el paso divisor.
5. Para el fresado de un calisuar se requieren 4 4/9 de

giro de manivela (i = 40:1). ¿Cuántos dientes tiene el
escareador?
6. ¿Cuántos movimientos divisorios se necesitan para

mecanizar un cuadrado con una transmisión de cabezal
divisor de a) 1:60 y b) 1:80?
7. Calcule los giros necesarios de manivela divisora para

el fresado de un disco de entalles con α = 24°.
8. ¿Qué pasos divisores requieren los siguientes ángulos:

a) 30°, b) 45°, c) 60° d) 90° e) 120°, f) 180°?
9. Para un escariador con divisiones desiguales de α =

63°, β = 58°, ɣ = 59° se tiene que calcular el paso divisor para
el plato agujereado l.
10. ¿Cuál es el ángulo de paso de un disco de entallas

cuando la manivela divisoria ejecuta 3 1/6 giros?
11. Calcule el paso divisor para un ángulo de 10°30'.
12. ¿Qué paso divisor se necesita para un ángulo de

muescas de 18°20' al emplear el círculo de 27 agujeros?
13. ¿Qué paso divisor se requiere para una rueda de trinquete cuando el ángulo de paso
ha de ser igual a 1 3/5 del número divisor?

FRESADORA
NOTA: Para realizar los cálculos, utilizaremos los siguientes platos divisores:
PLATO DIVISOR FRESADORA HUNGARA
Plato No. 1 = 16 – 19 – 29 – 39 y 49 agujeros.

Plato No. 3 = 18 – 21 – 31 y 41 agujeros.
Plato No. 4 = 20 – 23 – 33 – y 43 agujeros
PLATO DIVISOR FRESADORA CHINA

Plato No. 2 = 37 – 38 – 39 – 41 – 42 y 43 agujeros.
Plato No. 4 = 54 – 57 – 58 – 59 – 62 y 66 agujeros
EJEMPLO
FRESADORA CHINA
1. Sobre un cilindro se requiere efectuar el tallado de 25 ranuras, cuál será el avance
de la manivela.
K 40
Número Vuelta de la Manivela = Am =
Divisiones a efectuar 25
𝟏𝟓
𝟏=
𝟐𝟓
Al dividir 40 por 25, nos da el resultado de 1 15 / 25; nos indica que el manubrio debe
girar 1 vuelta más 15 agujeros en la circunferencia de 25.
Si observamos la relación de platos divisores, vemos que el plato N° 1, tiene

circunferencia con 25 agujeros.

de la manivela.
K 40
𝟒𝟎 𝟖 𝟑 𝟐𝟒 𝟐𝟒
𝐀𝐦 = ⇒ ∗ ⇒ ⇒ 𝐀𝐦 =
𝟔𝟓 𝟏𝟑 𝟑 𝟑𝟗 𝟑𝟗
Al dividir 40 por 65, nos da el resultado de 8 / 13; nos indica que el manubrio debe girar
8 agujeros en la circunferencia de 13. Pero como no tenemos plato con 13 agujeros, se
procede a multiplicar al numerador y denominador por un mismo número que nos dé un
equivalente a los números de círculo de los platos en estock.
La forma correcta de leer este resultado es: Para fresar 32 ranuras, el manubrio
avanzara, 24 Agujeros en la Circunferencia de 39 agujeros.

FRESADORA
FRESADORA HUNGARA
de la manivela.
K 40
𝟒
𝟏=
𝟑𝟔
Al dividir 40 por 36, nos da el resultado de 1 4 / 36; esto nos indica, que el manubrio
debe girar Una Vuelta más 4 agujeros en la circunferencias de 36. Pero, como no
tenemos plato con 36 agujeros, simplificamos la parte fraccionaria.
𝟒 𝟐
𝟏= ⇒ 𝟏=
𝟑𝟔 𝟏𝟖
Nos indica que el manubrio debe girar 1 vuelta más 2 agujeros en la circunferencia
de 18.

La forma correcta de leer este resultado es: Para fresar el engranaje de 36

dientes, el manubrio avanzara Una Vuelta completa, más 2 Agujeros en la
Circunferencia de 18 agujeros.
2. Que avance se dará al manubrio, para fresar un engranaje de 80 dientes.
𝟒𝟎 𝟒𝟎 𝟐𝟎 𝟏𝟎
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 = ⇒ ⇒ 𝐀𝐦 =
𝐙 𝟖𝟎 𝟒𝟎 𝟐𝟎
El avance del manubrio será de 10 agujeros en la circunferencia de 20 (plato N° 3).
NOTA: En la división indirecta, el Numero Entero en el resultado, indica vueltas del

manubrio.
En la parte Fraccionaria, el Numerador indica el Numero de Agujeros que debe Avanzar

el Manubrio y el Denominador, indica que Circunferencia del Plato Divisor se va
utilizar.
EL COMPAS O SECTOR DEL PLATO DIVISOR
El compás del plato divisor, llamado también “SECTOR”, está ubicado en la CARA del
plato y compuesto por DOS BRAZOS RADIALES que pueden girar a distintos ángulos.
La fijación de los brazos a la abertura deseada, se hace mediante el tornillo de fijación
del compás.

FRESADORA
El Compas en el plato divisor se utiliza con la finalidad de evitar errores y pérdida de
tiempo, cada vez que tenga que contarse los agujeros que debe avanzar el manubrio en
las fracciones de vuelta.
La abertura de los brazos del compás, se hace por ESPACIOS o por AGUJEROS.
DIVISIÓN DIFERENCIAL
El método de la división diferencial,

se usa para las graduaciones
correspondientes a números fuera
del alcance de los divisores de
división directa e indirecta.
Estas divisiones se logran a través de

una relación de transmisión originada
por las ruedas dentadas, montadas
entre el eje del husillo del cabezal
divisor y el eje secundario, el cual
mueve los engranajes que desplazan
el plato perforado.
MECANISMO:
En la figura se indica cada una de las partes que intervienen en hacer posible este
sistema de división y permiten unir el husillo portapieza “C” con el plato perforado o
mediante las ruedas elegidas a, b, c, d.

FRESADORA
FUNCIONAMIENTO:
Se hace girar la manivela “F” del
divisor “H” desarticulado del pitón “I”
y el obturar ”G” de los agujeros del
plato; el movimiento que se origina
en el husillo que sujeta la pieza,
arrastra también en movimiento al
plato divisor por el movimiento que
le imprime el tren de engranajes.
Se emplea el término de diferencial

a causa de que la división es
obtenida por la combinación de dos
movimientos:
a.- El movimiento o avance del manubrio
b.- El movimiento del plato divisor.
MOVIMIENTO DEL PLATO DIVISOR

Considerando el sentido de giro del plato divisor, este realiza dos clases de movimientos:
1. Movimiento Positivo: Cuando el plato divisor y el manubrio giran en el mismo

sentido. Este se determina, cuando el número elegido es mayor que el número de
divisiones a efectuar.
2. Movimiento Negativo: Cuando el plato divisor Gira en Sentido Contrario al

avance del manubrio. Se determina, cuando el numero elegido es Menor que el
número de divisiones a efectuarse.
DATOS SOBRE LA DIVISION DIFERENCIAL
TREN DE ENGRANAJES
Es aquella transmisión en la que existen más de dos engranajes.
• Los trenes de engranajes se utilizan cuando:
a. La relación de transmisión que se quiere conseguir difiere mucho de la unidad

b. Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados
c. Se quiere que la relación de transmisión sea modificable.
Los trenes de engranajes se pueden clasificar en:
Tren de Engranajes Simple: Si existe solo

una rueda por eje
La función de las ruedas intermedias suele
limitarse a invertir el sentido de giro de la rueda
conducida.

FRESADORA
Tren de Engranajes Compuesto: Si en algún eje hay más de un engranaje.
En los cálculos de Tren de Engranajes, el resultado se expresa siempre en forma de

Quebrado, en donde el numerador o numeradores son los Engranajes Conductores y
el denominador o denominadores los Engranajes Conducidos.
.
Los ENGRANAJES INTERMEDIOS, son utilizados en el montaje, tanto del tren de
engranajes simple, con la finalidad de cambiar el SENTIDO DE ROTACION DEL PLATO
DIVISOR, y obtener los movimientos POSITIVO Y NEGATIVO del plato.
RUEDAS DE CAMBIO FRESADORA HUNGARA (Para división diferencial y

engranaje helicoidal)
24(2), 25, 26, 28(2), 30, 32, 40, 44, 48, 56, 64, 72, 80, 88, 100, 127
RUEDAS DE CAMBIO FRESADORA CHINA (Para división diferencial y engranaje

helicoidal)
25, 30, 35, 40, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100
CÁLCULO DE LA DIVISIÓN DIFERENCIAL

Para la aplicación de este método de divisiones se identifican dos pasos esenciales:
1. Para las operaciones de cálculo, la selección del número de divisiones es

aproximado, por exceso o diferencia y debe ser controlable por las circunferencias
disponibles en el disco perforado.
2. Para el montaje del tren de engranajes se debe tener en cuenta el sentido de giro
previsto para el plato perforado.
En todo cálculo de división diferencial, se obtienen dos resultados:
a.- Avance del manubrio

b.- Numero de dientes del tren de engranajes simple o compuesto.
Para calcular el AVANCE DEL MANUBRIO, se aplica la siguiente formula:
𝐊 𝟒𝟎
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 =
𝐓′ 𝐓′
Am = Avance del manubrio
K = Constante del divisor 40 (Número de dientes del engranaje helicoidal).
T’ = Número elegido (cercano al número de divisiones que se van a efectuar)
FRESADORA
Para calcular el NÚMERO DE DIENTES del tren de engranajes, se aplica la siguiente
formula:
𝐊
𝐓. 𝐄𝐧𝐠𝐫. = (𝐓 ′ − 𝐓)
𝐓′
𝐙𝐭 𝟒𝟎
= (𝐓 ′ − 𝐓)
𝐙𝐠 𝐓′
Zt , Zg = T. Engr. Número de dientes del tren de engranajes

T’ = Número elegido (Número Ficticio)
T = Número de divisiones que se van a efectuar
K = Constante del divisor (40 Número de dientes del engranaje helicoidal).
DESIGNACIÓN
1. Paso – Giro Aparente de la Manivela.

Se procede a la selección del plato divisor y la disposición del sistema de reglaje
actuando como se hizo para la división directa.
Es decir
𝟒𝟎
𝐀𝐦 =
𝐓′
𝐙𝐭
2. Paso – Calculo de los engranajes por montar
𝐙𝐠
CASO I CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES POR EXCESO

𝐙𝐭 𝐊
= (𝐓 ′ − 𝐓)
𝐙𝐠 𝐓′
Ejemplo
1. Calcular los datos necesarios para el tallado de un engranaje de 271 dientes.
SOLUCIÓN
1° Proceder a elegir el número ficticio el cual será mayor:
T’ = 280
Calculando Am
𝐊 𝟒𝟎 𝟏 𝟕 𝟕
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 = = ∗ =
𝐓′ 𝟐𝟖𝟎 𝟕 𝟕 𝟒𝟗
𝟕
𝐀𝐦 =
𝟒𝟗
𝐙𝐭
2° Paso Cálculo de
𝐙𝐠
FRESADORA
𝐙𝐭 𝐊 𝟕 𝟗 𝟕 𝟔𝟑 𝟗 𝟏𝟎 𝟗𝟎
= (𝐓 ′ − 𝐓) ′ = (𝟐𝟖𝟎 − 𝟐𝟕𝟏) = ∗ = ⇒ ∗ =
𝐙𝐠 𝐓 𝟒𝟗 𝟏 𝟒𝟗 𝟒𝟗 𝟕 𝟏𝟎 𝟕𝟎
𝐙𝐭 𝟗𝟎 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐇𝐔𝐒𝐈𝐋𝐋𝐎
=
𝐙𝐠 𝟕𝟎 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐄𝐉𝐄 𝐒𝐄𝐂𝐔𝐍
𝐙𝐭
La disposición de los engranajes
𝐙𝐠
debe de estar completada con las ruedas
intermedias necesarias de acuerdo a la
siguiente regla:
Cuando el número de divisiones
aproximado “ T’ ” es mayor que el
número de divisiones requerido “T”, el
plato divisor y la manivela giran en el
mismo sentido, según la figura.
CASO II CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES POR DEFECTO
Se operan con la fórmula siguiente:
𝐙𝐭 𝐊
= (𝐓 ′ − 𝐓) ′
𝐙𝐠 𝐓
Ejemplo
2. Calcular los datos necesarios para el tallado de un engranaje de 63 dientes.
SOLUCIÓN
1° Proceder a elegir el número ficticio el cual será menor:
T’ = 60
Calculando Am
𝐊 𝟒𝟎 𝟐𝟎
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 = =
𝐓′ 𝟔𝟎 𝟑𝟎
𝟐𝟎
𝐀𝐦 =
𝟑𝟎
𝐙𝐭
𝐙𝐠
𝐙𝐭 𝐊 𝟐𝟎 𝟑 𝟐𝟎 𝟔𝟎
= (𝐓 ′ − 𝐓) ′ = (𝟔𝟑 − 𝟔𝟎) = ∗ =
𝐙𝐠 𝐓 𝟑𝟎 𝟏 𝟑𝟎 𝟑𝟎

FRESADORA
𝐙𝐭 𝟔𝟎 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐇𝐔𝐒𝐈𝐋𝐋𝐎
=
𝐙𝐠 𝟑𝟎 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐄𝐉𝐄 𝐒𝐄𝐂𝐔𝐍
𝐙𝐭
La disposición de los engranajes
𝐙𝐠
estará complementado con ruedas
intermedias de acuerdo a la siguiente
regla:
Cuando el número de divisiones
aproximado “ T’ ” es menor que el
número de divisiones requerido “T”,
el plato divisor y la manivela giran en
sentido contrario, según la figura.
3. Calcular los giros de la manivela y la rueda de cambio para el tallado de una rueda
dentada de dientes rectos de 67 dientes
SOLUCIÓN
T’ = 70
Calculando Am
𝐊 𝟒𝟎 𝟒 𝟑 𝟏𝟐
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 = = ∗ =
𝐓′ 𝟕𝟎 𝟕 𝟑 𝟐𝟏
𝟏𝟐
𝐀𝐦 =
𝟐𝟏
𝐙𝐭
𝐙𝐠
𝐙𝐭 𝐊 𝟏𝟐 𝟑 𝟏𝟐 𝟑𝟔 𝟗 𝟖 𝟕𝟐
= (𝐓 ′ − 𝐓) ′ = (𝟕𝟎 − 𝟔𝟕) ⇒ ∗ = ⇒ ∗ =
𝐙𝐠 𝐓 𝟐𝟏 𝟏 𝟐𝟏 𝟐𝟏 𝟕 𝟖 𝟓𝟔
𝐙𝐭 𝟕𝟐 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐇𝐔𝐒𝐈𝐋𝐋𝐎
=
𝐙𝐠 𝟓𝟔 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐄𝐉𝐄 𝐒𝐄𝐂𝐔𝐍
4. Calcular los giros de la manivela y la rueda de cambio para el tallado 71 dientes
SOLUCIÓN
T’ = 72

FRESADORA
Calculando Am
𝐊 𝟒𝟎 𝟓 𝟓 𝟐𝟓
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 = = ∗ =
𝐓′ 𝟕𝟐 𝟗 𝟓 𝟒𝟓
𝟐𝟓
𝐀𝐦 =
𝟒𝟓
𝐙𝐭
𝐙𝐠
𝐙𝐭 𝐊 𝟐𝟓 𝟏 𝟐𝟓 𝟐𝟓 𝟐𝟓 𝟐 𝟓𝟎
= (𝐓 ′ − 𝐓) ′ = (𝟕𝟐 − 𝟕𝟏) ⇒ ∗ = ⇒ ∗ =
𝐙𝐠 𝐓 𝟒𝟓 𝟏 𝟒𝟓 𝟒𝟓 𝟒𝟓 𝟐 𝟗𝟎
𝐙𝐭 𝟓𝟎 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐇𝐔𝐒𝐈𝐋𝐋𝐎 (𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀𝐒 𝐂𝐎𝐍𝐃𝐔𝐂𝐓𝐎𝐑𝐀𝐒)

=
𝐙𝐠 𝟗𝟎 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐄𝐉𝐄 𝐒𝐄𝐂𝐔𝐍. (𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀𝐒 𝐂𝐎𝐍𝐃𝐔𝐂𝐈𝐃𝐀𝐒)
Para un tren simple, es necesario una rueda intermedia o un número impar de ruedas
intermedias.
RUEDAS INTERMEDIAS
El método de división diferencial usa ruedas intermedias con el propósito de obtener:
A) Una rotación del plato divisor en el mismo sentido de la rotación de la manivela,

incrementándose así el movimiento de ésta.
B) Giro en sentido contrario para disminuir dicho movimiento.
Para conocer la cantidad de ruedas intermedias, debemos de tener en cuenta si el

número ficticio propuesto es mayor o menor que las divisiones a realizar.
T’ > T < T’
Si T’ es menor que T (T’ < T)
TREN SIMPLE TREN COMPUESTO
Dos ruedas intermedias Una rueda intermedia
El plato con agujeros girará en sentido contrario a la manivela
Si T’ es mayor que T (T’ > T)
TREN SIMPLE TREN COMPUESTO

Una rueda intermedia Sin rueda intermedia
El plato con agujeros y la manivela girará en el mismo sentido
NOTA: El número ficticio a utilizar puede ser cualquiera. Por lo tanto, se debe buscar
un número que sea fácilmente reducible y permita un cálculo de tren de ruedas
fácilmente.
Por lo general en el sistema de división diferencial se trabaja con un tren de ruedas
simple, por la facilidad que permite su montaje.

FRESADORA
5. Calcular los giros de la manivela y la rueda de cambio para el tallado de una rueda
dentada de dientes rectos de 53 dientes
SOLUCIÓN
T’ = 60
Calculando Am
𝐊 𝟒𝟎 𝟐 𝟓 𝟏𝟎
𝐀𝐦 = ⇒ 𝐀𝐦 = = ∗ =
𝐓′ 𝟔𝟎 𝟑 𝟓 𝟏𝟓
𝟏𝟎
𝐀𝐦 =
𝟏𝟓
𝐙𝐭
𝐙𝐠
𝐙𝐭 𝐊 𝟏𝟎 𝟕 𝟏𝟎 𝟕𝟎 𝟏𝟒 𝟐∗𝟕
= (𝐓 ′ − 𝐓) ′ = (𝟔𝟎 − 𝟓𝟑) ⇒ ∗ = ⇒ ∗ ⇒
𝐙𝐠 𝐓 𝟏𝟓 𝟏 𝟏𝟓 𝟏𝟓 𝟑 𝟏∗𝟑
𝐙𝐭 𝟐 ∗ 𝟑𝟐 𝟕∗𝟖 𝟔𝟒 𝟓𝟔
= =
𝐙𝐠 𝟏 ∗ 𝟑𝟐 𝟑∗𝟖 𝟑𝟐 𝟐𝟒
𝐙𝐭 𝟔𝟒 ∗ 𝟓𝟔 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐇𝐔𝐒𝐈𝐋𝐋𝐎 𝐃𝐈𝐕𝐈𝐒𝐎𝐑 (𝐂𝐎𝐍𝐃𝐔𝐂𝐓𝐎𝐑𝐀)

=
𝐙𝐠 𝟑𝟐 ∗ 𝟐𝟒 𝐑𝐔𝐄𝐃𝐀 𝐄𝐍 𝐄𝐋 𝐄𝐉𝐄 𝐒𝐄𝐂𝐔𝐍𝐂𝐔𝐍𝐃𝐀𝐑𝐈𝐎 (𝐂𝐎𝐍𝐃𝐔𝐂𝐈𝐃𝐀)

FRESADORA
SEGURIDAD EN LA FRESADORA
PROCEDIMIENTOS CUIDADOS Y PRECAUCIONES

➢ Verifique la ubicación adecuada para ➢ Asegúrese de que la distancia entre la
hacer mediciones. herramienta y la pieza sea suficiente
para evitar dañarse al medir.
➢ Verifique siempre que el tanque de ➢ Mantenga refrigerado la herramienta

refrigeración tenga el líquido de corte, pues así evitara que pierdan
adecuado. su filo y/o destemplen, aumentando
cotos innecesarios a la producción.
➢ Use ropa que el área de seguridad

➢ Verifique que su ropa de taller sea la recomienda; así evitara accidentes por
adecuada. arrollamiento.
➢ La máquina debe estar detenida

➢ Observe los cuidados referidos a la totalmente, antes de hacer limpieza;
limpieza. así evitara accidentes lamentables.
➢ Solo use herramientas de corte bien

➢ Observe que las herramientas a usar afiladas y en buen estado de
estén en buenas condiciones (afilado conservación; así evitara malograrlos
y en estado de conservación). más.

FRESADORA
MECANISMO
LOS MECANISMOS: son elementos destinados a transmitir y/o transformar fuerzas
y/o movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento conducido (receptor),
con la misión de permitir al ser humano realizar determinados trabajos con mayor
comodidad y menor esfuerzo.
Un mecanismo sería entonces un conjunto de elementos que forman parte de una

máquina conectados entre sí y cuya misión es:
Transformar una velocidad en otra velocidad.

Transformar una fuerza en otra fuerza.
Transformar una trayectoria en otra diferente.
Transformar un tipo de energía en otro tipo distinto.
Mecanismos es el de sistema mecánico. Normalmente el término “máquina” lo

empleamos cuando nos referimos a un aparato que produce energía a partir de otra
fuente de energía no manual.
TIPOS DE MECANISMOS
GRUPO 1. Mecanismos de transmisión: se utilizan para modificar la fuerza de entrada
por otra diferente de salida. Transmiten fuerzas de un sitio a otro.
• BALANCÍN
• POLEA SIMPLE
• POLEA MÓVIL O COMPUESTA
• POLIPASTO.
• MANIVELA-TORNO
GRUPO 2. Mecanismos de transformación: son aquellos en los que el elemento motriz

y el conducido tienen distinto tipo de movimiento. Transforman la velocidad de entrada
en otra diferente de salida o transforman el movimiento de entrada en otro diferente de
salida. Por ejemplo, un tornillo-tuerca, el tornillo gira y la tuerca se desplaza lineal o el
sistema de poleas donde la velocidad de entrada se transforma en otra diferente de
salida.
MECANISMOS QUE SE UTILIZAN PARA MODIFICAR LA VELOCIDAD:

• RUEDAS DE FRICCIÓN
• SISTEMA DE POLEAS
• ENGRANAJES (RUEDAS DENTADAS).
• SISTEMAS DE ENGRANAJES CON CADENA.
• TORNILLO SIN FIN-RUEDA DENTADA

FRESADORA
MECANISMOS QUE SE UTILIZAN PARA MODIFICAR EL MOVIMIENTO:

• TORNILLO-TUERCA.
• PIÑON-CREMALLERA
• BIELA-MANIVELA
• CIGÜEÑAL-BIELA
• EXCÉNTRICA.
• LEVA.
• TRINQUETE.
MECANISMOS DE TRANSFORMACIÓN DE CAMBIO DE VELOCIDAD

Estos mecanismos se usan para convertir una velocidad de entrada en otra diferente de
salida.
CONCEPTOS PREVIOS:
• Al ser mecanismo giratorio, la velocidad que usaremos es la Velocidad en r.p.m.=
revoluciones por minuto. Es decir, las vueltas que se darán en un minuto. Un eje
que gira a una velocidad de 1500rpm quiere decir que dará 1500 vueltas en un
minuto.
• La relación de velocidad es la cantidad de veces que el mecanismo va más rápido

o lento a la salida que a la entrada. Siempre se deja en forma de fracción. La fórmula
es
Rv= Vs/Ve
Donde
Rv = relación de velocidad; Vs= velocidad de salida Ve= velocidad de entrada.
Veamos unos ejemplos:
• Rv=1/1 El mecanismo tiene la misma velocidad a la entrada que a la salida.
• Rv = 1/5 El mecanismo reduce la velocidad 5 veces a la Salida. Si a la entrada

tiene una velocidad de 5000rpm, a la Salida tendrá una velocidad de 1000rpm.
Será un Mecanismo Reductor de Velocidad.
• Rv= 5/1 El mecanismo va 5 veces más rápido a la salida que a la entrada. Si a la

entrada tiene una velocidad de 5000rpm a la salida tendrá una velocidad de
25000rpm. Será un Mecanismo Multiplicador de Velocidad.
Recuerda ¡Siempre en forma de fracción! Ahora que tenemos esto claro, veamos el
estudio de estos mecanismos.

FRESADORA
Ruedas de Fricción:
El movimiento se transmite de una rueda a otra mediante fricción = rozamiento.
Fórmula: D1 x V1 = D2 x V2
D1= diámetro de la rueda 1

D2= diámetro de la rueda 2
V1=velocidad de la rueda 1 (en r.p.m.)
V2=velocidad de la rueda 2 (en r.p.m.)
Recuerda que la rueda motriz es la que está enganchada al motor. Dependiendo si la

rueda motriz es la grande o la pequeña será reductor o multiplicador de velocidad.
En algunos sitios podemos encontrarnos que a V1 se le llama N1 y a
V2 = N2, pero es lo mismo.
Se pone N para expresar que es velocidad en rpm.
Fórmula: D1 x N1 = D2 x N2

FRESADORA
ENGRANAJE
DENOMINASIÓN:
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica entre
las distintas partes de una máquina.
Es un cilindro o cono con dientes en su superficie de contacto y que garantiza movimiento

positivo entre ellos.
ENGRANAJES
INTRODUCCIÓN
Los engranajes son mecanismo que se utilizan para transmitir movimiento, aumentando
la velocidad o disminuyéndola. En el presente trabajo encontraran la definición sobre los
engranajes de dientes rectos, engranajes de dientes helicoidales, engranajes cónicos de
dientes rectos, cremalleras rueda corona y tornillo sin fin; manera de diseñarlos, realizar
cálculos, materiales más usados en la industria y formas de usos.
OBJETIVO:
Los engranajes tienen como objetivo transmitir movimiento de rotación entre dos árboles
o ejes, para variar las revoluciones de uno con respecto al otro e invertir el sentido de
giro.
Los engranes son ruedas dentadas de distintos tamaños que encajan entre sí, y a través
de este complemento mecánico ocurre la transmisión de movimiento hacia el resto de la
maquinaria.
Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales a la mayor se le
denomina corona y al menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento
circular mediante contacto de ruedas dentadas.
APLICACIÓN:
Una de las aplicaciones más
importantes de los engranajes es la
transmisión del movimiento desde
el eje de una fuente de energía,
como puede ser un motor de
combustión interna o un motor
eléctrico, hasta otro eje situado a
cierta distancia y que ha de realizar
un trabajo. De manera que una de
las ruedas está conectada por la
fuente de energía y es conocido
como engranaje motor y la otra
está conectada al eje que debe
recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si el sistema
está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes
compuesto.

FRESADORA
VENTAJAS:
Por lo general se usan cuando la distancia entre ejes es corta.
Los engranajes proporcionan una transmisión positiva de la potencia, la cual no admite

deslizamiento, empleándose para aumentar o disminuir el esfuerzo o la velocidad de giro
en algunos ensambles de máquinas.
Las transmisiones por engranajes respecto a la transmisión por poleas, es que no

patinan como las poleas, con lo cual se obtiene exactitud en la relación de transmisión
CLASIFICACIÓN:
Por su forma y diseño se utilizan principalmente para la transmisión de movimientos entre
ejes, descrito en tres posiciones fundamentales:
EJES PARALELOS DE RUEDAS DENTADAS CILÍNDRICAS:
De dientes rectos.
De dientes helicoidales
De dientes chevrón
EJES PARALELOS QUE SE CRUZAN

Ruedas cilíndricas helicoidales
Tornillo Sinfín
Ruedas hipoides
EJES PARALELOS QUE SE CRUZAN = RUEDAS CÓNICAS

De dientes rectos
De dientes helicoidales
De dientes espirales

FRESADORA
ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

INTRODUCCIÓN
Es un tipo de engranaje que se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes rectos.
Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio
o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El engranaje motriz se denomina
piñón, y el conducido rueda. Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el
movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes.
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que
existe. Se utiliza generalmente para transmitir el movimiento entre ejes paralelos,
velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido
corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que
tengan.
Son el tipo más común de los engranajes. Tiene dientes rectos, y están montadas sobre
ejes paralelos. A veces los engranajes rectos se utilizan para crear reducciones de
engranaje de gran tamaño.
Los engranajes de dientes rectos se utilizan en muchos dispositivos. Esto es porque las
ruedas dentadas recta pueden ser muy dura. Cada vez que un diente de la rueda se
acopla a un diente en el otro engranaje, los dientes chocan, y este impacto hace ruido.
También aumenta la presión sobre el diente del engranaje.
Par reducir el ruido y el estrés en los engranajes se utilizan los de tipo helicoidal.

FRESADORA
FUNCIONAMIENTO
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido, gracias
a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace que éste se
mueva en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda dependerá de la velocidad
del piñón y de sus diámetros.
Durante el funcionamiento el engranaje, la forma del

perfil normalizado hace que el periodo de contacto
entre dos dientes, se inicia en un punto M, cuando la
arista de la cresta del diente conducido se pone en
contacto con el flanco del diente conductor. Una vez
iniciado el contacto con el flanco del diente conductor
en el punto de contacto en los perfiles M y N.
Hay uno particular, el (P) que coincide con el de

contacto de las circunferencias primitivas y se le
llama punto primitivo. Todos esos puntos estarán
sobre una recta (r), la cual forma con la tangente (t)
común a ambas circunferencias primitivas, un ángulo
(ᴪ), llamado ángulo de presión.
La curva del perfil de los dientes que corresponda a

los flancos, se llama envolvente de circunferencia.
CARACTERÍSTICAS
Las principales características de un engranaje de dientes rectos son:
Tipo de circunferencia
Circunferencia primitiva: es una circunferencia hipotética en la se encontrarían unas
ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda son tangentes.
Circunferencia interior: su radio va del centro del engranaje a la parte interior de los
dientes.
Circunferencia exterior: su radio va desde el centro del engranaje a la parte exterior de
los dientes.
Módulo (m)
FRESADORA
Se llama módulo a un número exacto que multiplicado por (π), da el valor del paso del
engranaje.
Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor del paso.
Con el módulo se identifica la herramienta para tallar el engranaje y en los casos de
reparaciones, se deberá deducir usando las fórmulas que se estudian en cada tipo de
engranaje.
Los módulos usuales son los que se encuentran en las tablas de valores normalizados.
Representación gráfica del módulo circunferencial (M)
Relación de transmisión
Relación de transmisión (i) = Nº de dientes del piñón: Nº de dientes de la rueda
Relación de transmisión (i) = velocidad de la rueda: velocidad del piñón.
Características del diente
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES
Presentan la ventaja de ser muy fáciles de fabricar, pero tienen el inconveniente de ser
muy ruidosos y producir vibraciones. Se suelen emplear en mecanismos en los que la
potencia a transmitir y el número de revoluciones no es muy grande. Algunas
aplicaciones son los mecanismos de un planetario y los de un reloj.

FRESADORA
VENTAJAS
• Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de
50.000 Kw).
• Son muy fiables.
• Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que
cuente con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
• Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
• Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un
helicoidal del mismo tamaño.
• Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta
forma, los ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos
de bolas.
INCONVENIENTES
• Ofrecen baja velocidad.
• No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
• Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas
velocidades.
• Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.
• No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
• Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.
APLICACIONES
En cuanto a su aplicación, es habitual utilizarlos en sectores donde se requiere un
movimiento lento y donde no influye demasiado el nivel sonoro como es el caso
del vending o la industria de sistemas de seguridad. Los engranajes rectos también
son muy usados para transmitir el movimiento dentro de un reductor planetario.
CARACTERÍSTICAS DE LOS ENGRANES CILÍNDRICOS DE DIENTES

RECTOS:
Estos tienen como características los dientes rectos y paralelos al eje de la flecha de
rotación. Se emplean para transmitir potencia entre flechas que sean paralelas. En los
engranes rectos no más de dos dientes engranan al mismo tiempo. De este modo, la
carga se transmite rápidamente de un diente a otro, Por tal razón, este tipo de engranes
se utiliza para bajas velocidades.
CONSTRUCCIÓN
Varios factores, entre ellos los cuales se hallan la potencia a transmitir y la precisión de
esa transmisión, determinan el material y el procedimiento con que se deben construir
las ruedas de engranaje.
MATERIALES
➢ Para engranajes de alta velocidad y potencia – aceros al carbono, aceros

aleados con cromo, níquel y molibdeno, fundiciones con aditivos.
➢ Para engranajes de máquinas corrientes – hierro fundido, gris y con aditivos.
➢ Para mecanismos expuestos a la oxidación – bronce y otros metales
inoxidables.

FRESADORA
➢ Para engranajes que transmiten poca potencia o que deben ser silenciosos –
aluminio, latón, telas prensadas y sintéticas.
PROCEDIMIENTOS
➢ Fundidos, en moldes de tierra o metálicos.
➢ Estampados o sintetizados en moldes.
➢ Troquelados.
➢ Fresados, por reproducción del perfil de la fresa.
➢ Generados, por movimiento circular o rectilíneo alternado de la herramienta.
➢ Rectificados.
La construcción por el procedimiento de fresado, reproduciendo el perfil de la fresa, es
el normal en la fresadora universal.
RELACIONES FUNDAMENTALES
Cuando los dientes de la rueda se encuentran posicionados paralelamente con el eje

de giro de la misma, se dice que los dientes son rectos.
Los dientes de las ruedas dentadas o engranajes, tienen dimensiones que se
relacionan entre sí para poder tener un engrane correcto, las principales dimensiones
se muestran en la Figura.

FRESADORA
NOMENCLATURA
Los principales elementos en una rueda dentada cilíndrica de dientes rectos son:
CIRCUNFERENCIA PRIMITIVA Cp: Superficie
cilíndrica, coaxial a la rueda, que se toma como
referencia para definir las dimensiones del dentado.
Su sección por un plano perpendicular al eje de la
rueda, da lugar al círculo primitivo.
Sobre esta se realiza la tangencia teórica del
engranaje.
En la figura se muestran dos ruedas
CIRCUNFERENCIA DE CABEZA o EXTERIOR Ce: superficie cilíndrica, coaxial a la

rueda, que limita las cabezas de los dientes. Al seccionarlo por un plano perpendicular
al eje de la rueda, se obtiene el círculo de cabeza.
CIRCUNFERENCIA DE PIE o INTERIOR Ci: superficie cilíndrica, coaxial a la rueda, que

limita los pies de los dientes. Al seccionarlo por un plano perpendicular al eje de la rueda,
se obtiene el círculo de pie.
DIAMETRO PRIMITIVO (Dp): Diámetro

del círculo primitivo.
DIAMETRO DE CABEZA (da): Diámetro

del círculo de cabeza.
DIAMETRO INTERIOR (Di): Diámetro del

círculo de pie.
NUMERO DE DIENTES (Z): Es el número

de dientes de la rueda.
PASO (P): Longitud del arco de la

circunferencia primitiva comprendido
entre dos flancos homólogos
consecutivos.
MODULO (M): Es la relación entre el

diámetro primitivo expresado en
milímetros y el número de dientes de la
rueda.
ESPESOR DEL DIENTE (e): Longitud del arco de la circunferencia primitiva

comprendido entre los dos flancos de un diente.
ALTURA DE CABEZA DE DIENTE (h1): Distancia radial entre la circunferencia de

cabeza y la circunferencia primitiva.
ALTURA DE PIE DE DIENTE (h2): Distancia radial entre la circunferencia de pie y la

circunferencia primitiva.
ALTURA DE DIENTE (H): Distancia radial entre la circunferencia de cabeza y la
circunferencia de pie.
FRESADORA
LONGITUD DEL DIENTE (L): Longitud de la parte dentada, medida siguiendo la
generatriz del cilindro primitivo.
JUEGO DEL DIENTE (J): Es el espacio necesario para que no exista intersección con
la cabeza y la base del diente de dos ruedas dentadas que engranan entre sí.
DISTANCIA ENTRE CENTROS (E): Es la mínima distancia entre los ejes de dos
ruedas que engranan.
FORMULAS UTILIZADAS EN EL CÁLCULO DE ENGRANAJES

CILÍNDRICO DE DIENTES RECTOS
TÉRMINOS SÍMBOLOS FORMULA
PASO P P=M*π
M = De / (Z+2)
MÓDULO M M = Dp / Z
M=P/π
NÚMERO DE DIENTES ZóN Z = Dp / M
Z = (De / M) *2
Dp = Z * M
DIÁMETRO PRIMITIVO Dp Dp = (P * Z) / π
Dp = De + 2M
DIÁMETRO EXTERIOR De De = M * (Z + 2)
De = Dp +2M
DIÁMETRO INTERIOR Di Di = Dp – (2 * h2)
Di = Dp – (2M *1,167)
ESPESOR DEL DIENTE e e = 1,57 * M
e = 0,5 * P
DISTANCIA ENTRE DIENTES c c = 0,5 * P
ALTURA DE LA CABEZA DEL DIENTE h1 h1 = M
(ADDENDUM)
ALTURA DEL PIE DEL DIENTE (DEDENDUM) h2 h2 = 1,1667 * M
ALTURA TOTAL H H = h1 + h2
H = 2,166 * M
JUEGO DE ENGRANE J J = 0,166 * M
LARGO DEL DIENTE L L = 6 a 10 * M
DISTANCIA ENTRE CENTROS E E = Dp + Dp / 2
Las ruedas se fabrican con una serie de módulos normalizados cuyos valores en mm
son:
➢ De 1 a 4, aumentando en 0,25 mm.: 1 - 1,25 - 1,5 - ..........3,75 - 4 mm.

➢ De 4 a 7, aumentando en 0,5 mm.: 4 - 4,5 - 5 - .................7 mm.
➢ De 7 a 14, aumentando en 1 mm.: 7 - 8 - 9 - .....................14 mm.
➢ De 14 a 20, aumentando en 2 mm.: 14 - 16 - 18 - .............20 mm.

FRESADORA
EJERCICIOS DE APLICACIÓN
Calcular las dimensiones de una rueda dentada de dientes rectos de 40 dientes, módulo
2,5.
DATOS:
Z = 40
M = 2,5
PASO
P=M*π ⇒ P = 2,5 * 3,1416 ⇒ P = 7,854 mm.
DIÁMETRO PRIMITIVO
Dp = Z * M ⇒ Dp = 40 * 2,5 ⇒ Dp = 100 mm.
DIÁMETRO EXTERIOR
De = M (Z + 2) ⇒ De = 2,5 (40 + 2) ⇒ De = 105 mm.
ESPESOR DEL DIENTE

e = 1,57 *M ⇒ e = 1,57 *2,5 ⇒ e = 3,925 mm.
ALTURA DE LA CABEZA DEL DIENTE (ADDENDUM)
h1 = M ⇒ h1 = 2,5
ALTURA DEL PIE DEL DIENTE (DEDENDUM)

h2 = 1,1667 * M ⇒ h2 = 1,1667 * 2,5 ⇒ h2 = 2,91765 mm.
ALTURA TOTAL DEL DIENTE
H = 2,166 * M ⇒ H = 2,166 * 2,5 ⇒ H = 5,415 mm.
DIÁMETRO INTERIOR
Di = Dp – (2 * h2) ⇒ Di = 100 – (2 * 2,91765) ⇒ Di = 94,1547 mm.
JUEGO DE ENGRANE
J = 0,166 * M ⇒ J = 0,166 * 2,5 ⇒ J = 0,415 mm.
LARGO DEL DIENTE

L = 6 A 10 * M
Para poder desarrollar un engranaje de dientes rectos debemos conocer como mínimo
dos datos y calcular las fórmulas más resaltantes como son:
Z = Para conocer el número de dientes del engranaje que se va a construir y para elegir la
fresa.
M = Para elegir la fresa y desarrollar las fórmulas en donde interviene el módulo.
De = Para elegir el material y tornear la masa o engranaje que se va a construir, al diámetro
exterior exacto.
Dp = En caso de aplicarse en las fórmulas.
H = Para saber a qué altura se levantara la consola de la fresadora. Es decir, para graduar la
profundidad de corte.
L = Para conocer a que largo se cortara y torneara la masa.

FRESADORA
FRESA MODULAR
Las fresas destinadas a la construcción de los dientes de

engranajes, presentan en su perfil una curvatura particular llamada
envolvente. Esta curvatura varia con el número de dientes del
engranaje, resultando así que un engranaje de menor número de
dientes tendrá en la curvatura de éstos una curvatura diferente que
un engranaje de mayor número de dientes aun siendo idéntico el
módulo.
La condición esencial para que dos engranajes engranen y rueden

convenientemente uno sobre otro es que ambos tengan el mismo
MÓDULO.
Los constructores de fresas modulares han establecido una serie de

8 números de fresas por MÓDULO, que permiten tallar con precisión
todos los engranajes de 12 á 135 dientes y las cremalleras.
Por esta razón, para cada MÓDULO hasta 10, se fabrican en juego de 8 fresas distintas
y para cada MÓDULO superior a 10, se fabrican en juego de 15 fresas distintas.
TABLA DE LOS NÚMEROS DE LAS FRESAS DE MÓDULO DE 1 á 10
N° DE LA 1 2 3 4 5 6 7 8
FRESA
NÚMERO
DE 12 14 17 21 26 35 55 135
DIENTES á á á á á á á á
A 13 16 20 25 34 54 134 CREMALLERA
TALLAR
TABLA DE LOS NÚMEROS DE LAS FRESAS DE MÓDULO > 10
N° DE LA 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8
FRESA 1/ 1/ 1/ 1/ 1/ 1/ 1/
2 2 2 2 2 2 2
NÚMER
O DE 15 1 19 2 23 2 30 3 42 5 80 13
DIENTE 1 13 1 á 7 á 1 á 6 á 5 á 5 á 5
S A 2 4 16 á 20 á 25 á 34 á 54 á 13 á
TALLAR 1 2 2 4 7 4 ∞
8 2 9 1 9
Siendo el valor del módulo un parámetro indicativo del tamaño del diente como se ve en
la Figura

FRESADORA
Tamaño comparativo del diente en función del módulo
PERFIL DE LOS DIENTES

El perfil de los dientes de un engranaje varía con el número de la fresa utilizada para el
tallado.

FRESADORA
CONSTRUCCIÓN
Para la construcción o tallado del dentado de la rueda, con fresas discos o de módulo,
se debe seleccionar de un juego de ocho herramientas la fresa adecuada según el
número de dientes del engranaje a tallar. Como se ve en la Figura “A y B” la forma de
los dientes dependerá de la cantidad de los mismos que tenga la rueda.
PROCEDIMIENTOS CUIDADOS Y PRECAUCIONES

➢ Tenga cuidado al montar ➢ Proteja sus manos con un paño (franela)
herramientas de corte en la o use guantes para evitar cortes.
fresadora.
➢ Regule la velocidad de corte, de acuerdo

a la herramienta a usar y material a
➢ Verifique si la velocidad de corte (Vc) trabajar, pues tanto el exceso como la
está correctamente seleccionada y reducida velocidad de corte, son
adecuada a la herramienta y al perjudiciales en el mecanizado,
material a trabajar. pudiendo ocasionar rotura de
herramienta o desprendimiento del
material causando serios accidentes.
➢ No use y evítelo definitivamente

manipular, utilizar herramientas rajadas
➢ Observe los cuidados referidos a las o rotas; su empleo causará accidentes y
herramientas de corte. son considerados actos inseguros.
➢ Use lentes de protección para evitar que

alguna viruta pueda causarle algún
➢ Verifique las condiciones y el estado accidente.
de conservación de sus lentes de
protección. ➢ Use aire comprimido o brocha para
retirar las virutas, evitará así cortadura
➢ Tenga cuidado al retirar la viruta. en las manos.

FRESADORA
Ejercicio:
ELEMENTO FÓRMULA VALOR
Módulo = M 1.50 mm.
Número de Dientes = N 30 dientes.
Diámetro Primitivo (Dp) = M*N 45.00 mm.
Diámetro Exterior (De) = Dp + (2*M) 48.00 mm.
Altura del Diente (H) = 2,167*M 3.250 mm.
Paso (P) = 3,1416*M 4.712 mm.
Diámetro Interior (Di) = De - (2*H) 41.499 mm.
Espacio entre dientes (c) = P/2 2.356 mm.
Espesor del diente (e) = P/2 2.356 mm.
Altura de la cabeza del diente (L) = M 1.50 mm.
Altura del pie del diente (l) = 1,167*M 1.751 mm.
Distancia entre centros (A) = (Dp1 + Dp2)/2

Módulo = M 2.00 mm.
Número de Dientes = N 32 dientes.
Diámetro Primitivo (Dp) = M*N 64.00 mm.
Diámetro Exterior (De) = Dp + (2*M) 68.00 mm.
Paso (P) = 3,1416*M 6.283 mm.
Diámetro Interior (Di) = De - (2*H) 59.332 mm.
Espacio entre dientes (c) = P/2 3.142 mm.
Espesor del diente (e) = P/2 3.142 mm.
Altura de la cabeza del diente (L) = M 2.00 mm.
Altura del pie del diente (l) = 1,167*M 2.334 mm.
Distancia entre centros (A) = (Dp1 + Dp2)/2

DATOS DE LA RUEDA
Módulo 5
N° de dientes Z = 44
Cremallera tipo UNE 18016

1 Habilitar material de acuerdo a plano, con sobre medida. o Gramil.
o Cuchilla de refrentar.
2 Acondicionar torno. o Cuchilla de desbastar y acabado.
o Cuchilla de cilindrar interiores.
3 Montar y centrar pieza en torno para refrentado y taladrado. o Goniómetro
o Mandril de sujeción Ø18X100 mm.
4 Tornear agujero de diámetro de acuerdo a mandril, para o Accesorios y herramientas del torno.
maquinado. o Punto giratorio.
5 Montaje y centrado de barra para interiores con referencia al o Broca de centrar N° 4.
eje del torno para el torneado interior. o Broca helicoidal Ø16 mm.
o Vernier.
6 Montar disco en mandril. o Aceitera.
o Accesorios y herramientas de fresadora-
7 Montar mandril en torno. o Módulo de tallado.
o Cabezal divisor.
8 Montaje y centrado de cuchilla con referencia aleje del torno. o Punto fijo.
o Llave mixta de 19 mm
9 Maquinar de acuerdo a medidas indicadas en plano. o Destornillador plano y estrella.
o Alicate.
10 Montar mandril en fresadora con el disco cilindrado.
11 Tallar primer diente.
12 Girar la manivela divisora de acuerdo a cálculo determinado

REVISADO
ROMERO”
ENGRANAJE CILÍNDRICO DE
DIENTES RECTO LAMINA N° 05
FRESADORA
ENGRANAJES DE DIENTE HELICOIDAL

El engranaje cilíndrico helicoidal es una rueda dentada que posee dientes inclinados
oblicuos respecto al eje de rotación de la rueda. Esto hace que puedan transmitir
potencia entre ejes paralelos. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo
igual a los engranajes rectos, pero con mayores ventajas. A medida que los engranes
helicoidales giran, cada diente engrana primero en un lado, y posteriormente el contacto
va aumentando hasta recorrer toda la anchura del diente conforme continúa la rotación.
Los dientes presentan inclinación a un cierto ángulo, a este ángulo se le denomina ángulo
de hélice. Estos engranajes se consideran más silenciosos que los rectos y se emplean
siempre que se trate de velocidades elevadas, necesitando cojinetes de empuje para
contrarrestar la fuerza axial se puede utilizar un engranaje doble helicoidal ya que debido
a la inclinación doble en sentido contrario de sus dientes se contrarrestan dichas fuerzas.
La característica principal de un engranaje helicoidal, es la hélice que forma, siendo

considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del
engranaje. De esta hélice deriva el ángulo α (alfa) que forma el dentado con el eje axial.
Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de orientación
contraria, o sea: uno a derecha y el otro a izquierda. Su valor se establece de acuerdo
con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo son los
siguientes:
Velocidad lenta: α = (5º – 10º)

Velocidad normal: α = (15º – 25º)
Velocidad elevada: α = 30º

FRESADORA
Engranajes helicoidales: ventajas e inconvenientes
Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en comparación

con los rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus
dientes en relación al eje de rotación. Este eje pueden ser paralelo o cruzarse
generalmente a 90º. En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales se aplican
junto a un sinfín. Aunque en estos casos también suele emplearse dos engranajes
cónicos como opción alternativa.
Cuando dos de los dientes se mueven el contacto es gradual, comenzando en un

extremo del diente y manteniéndose el contacto con el engrane que gira hasta
un acoplamiento completo. El rango típico de ángulo de hélice es de aproximadamente
de 15 a 30 grados. Por otro lado, la carga de empuje varía directamente con la magnitud
de la tangente del ángulo de la hélice.
Profundizando en su tipología, podemos destacar:
1. Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos dentro de la

categoría de engranajes helicoidales. Ejecutan una acción de tornillo o
cuña como resultado de un alto grado de deslizamiento en los flancos de
los dientes.
2. Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número
infinito de engranajes rectos de pequeño espesor y escalonados. El
resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara de como
si fuera una hélice cilíndrica. Al acoplarse deben tener el mismo ángulo que
la hélice, pero el uno en un sentido contrario al otro. Como resultado de
ángulo de la hélice existe un empuje axial además de la carga.
3. Helicoidales dobles, o “espina de pescado”: Son una combinación de
hélice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los cojinetes de
los helicoidales es una desventaja.
Ventajas
• transmiten más potencia que los rectos.
• pueden transmitir más velocidad.
• son más silenciosos y más duraderos.
• transmiten el movimiento en ejes que se cortan.
• Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el
funcionamiento del engrane se ejecute de forma más suave y
silenciosa comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.
• Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta
carga, ya que tienen más dientes en contacto.
• La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera
menor desgates.
• Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o
ejes en ángulo recto.
Inconvenientes
• Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del
engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados.
Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera
un mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.

FRESADORA
• La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus
dientes que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de
energía reduce la eficiencia.
• Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.
• se desgastan más que los rectos.
• generan una fuerza axial que hay que compensar.
• son más caros de fabricar necesitan generalmente más lubricación
Los helicoidales suelen aplicarse en maquinaria donde los accionamientos han de

funcionar con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelería) o menores
niveles sonoros (automoción, climatización). También suelen aplicarse en máquinas
donde se necesita una transmisión de par alta con ejes paralelos.
CLASIFICACIÓN
Engranajes Helicoidales de ejes paralelos

Los engranajes helicoidales de ejes paralelos se
emplean para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes
paralelos, pueden ser considerados como compuesto
por un número infinito de engranajes rectos de pequeño
espesor escalonado, el resultado será que cada diente
está inclinado a lo largo de la cara como una hélice
cilíndrica. Los engranajes helicoidales acoplados deben
tener el mismo ángulo de la hélice, pero el uno en sentido
contrario al otro (Un piñón derecho engrana con una
rueda izquierda y viceversa). Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje
axial además de la carga, transmitiéndose ambas fuerzas a los apoyos del engrane
helicoidal. Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una
distancia mayor del paso circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape
recomendable es 2, pero 1.1 es un mínimo razonable (relación de contacto). Como
resultado tenemos que los engranajes helicoidales operan mucho más suave y
silenciosamente que los engranajes rectos.
Engranajes Helicoidales de ejes cruzados.
Son la forma más simple de los engranajes

cuyas flechas no se interceptan teniendo una
acción conjugada (puede considerárseles
como engranajes sinfín no envolventes), la
acción consiste primordialmente en una
acción de tornillo o de cuña, resultando un
alto grado de deslizamiento en los flancos
del diente. El contacto en un punto entre
diente acoplado limita la capacidad de
transmisión de carga para este tipo de
engranes. Leves cambios en el ángulo de las
flechas y la distancia entre centro no afectan
al a acción conjugada, por lo tanto, el montaje se simplifica grandemente. Estos pueden
ser fabricados por cualquier máquina que fabrique engranajes helicoidales.

FRESADORA
Engranajes helicoidales dobles.
Los engranajes “espina de pescado” son una combinación de

hélice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los
apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una
desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje
igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal
doble. Un miembro del juego de engranes “espina de pescado”
debe ser apto para absorber la carga axial de tal forma que
impida las carga excesivas en el diente provocadas por la
disparidad de las dos mitades del engranaje. Un engrane de
doble hélice sufre únicamente la mitad del error de
deslizamiento que el de una sola hélice o del engranaje recto.
Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales
sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes de helicoidal doble,
exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales
dobles, puesto que no hay empuje axial.
Para la geometría y nomenclatura de los engranes helicoidales mencionaremos lo

siguiente:
Paso circular: es la distancia medida sobre

la circunferencia de paso entre determinado
punto de un diente y el correspondiente de
uno inmediato, es decir la suma del grueso
del diente y el ancho del espacio entre dos
consecutivos.

FRESADORA
Los engranes helicoidales, por su naturaleza (dientes en hélice), van a tener dos pasos:
Pn = paso circular normal

Pt = Paso circular transversal relacionado por la ecuación:
Pn = Pt * cos(Ѱ)
Modulo (m).– es la relación del diámetro de paso al número de dientes

M=d/Z
d = diámetro de paso
Z = número de dientes
En engranes helicoidales se diferencia entre:
Modulo transversal
Mt= d/Z
Modulo normal
Mn= mt * cos(Ѱ)
Adendo (ha): distancia radial entre el tope del diente y la circunferencia de paso
Dedendo (hf): es la distancia entre el fondo del espacio y la circunferencia de paso
Altura total: es la suma del dependo y del adendo
Circunferencia de holgura: Es la circunferencia tangente a la de adendo del otro engrane,
la holgura es la diferencia entre el adendo de un engrane y el dedendo del otro conectado
Juego: es el espacio entre dos dientes consecutivos y el grueso del diente del otro
engrane.
Este sería el aporte a nuestro blog por mi parte y me despido de ustedes mandándoles
un cordial saludo, los espero en mi siguiente blog.

FRESADORA
Ejemplos:
Módulo (M) = M 2.00 mm.
Número de Dientes (N) = N 25 dientes
Ángulo de la hélice (α) = α 15° 0' 0"
Módulo aparente (Ma) = Mr/Cos α 2.07 mm.
Diámetro primitivo (Dp) = Ma*N 51.76 mm.
Diámetro exterior (De) = Dp + (2*Mr) 55.76 mm.
Altura del diente (H) = 2,167*Mr 4.33 mm.
Altura de la cabeza del diente (L) = Mr 2.00 mm.
Altura del pie del diente (l) = 1,167*Mr 2.33 mm.
Diámetro interior (Di) = De - (2*h) 47.10 mm.
Paso real (Pr) = π*Mr 6.28 mm.
Paso aparente (Pa) = Pr/Cos α 6.50 mm.
Espesor del diente (e) = Pr/2 3.14 mm.
Espacio entre dientes (c) = Pr/2 3.14 mm.
Número de dientes ficticio (Ni) = N/cos³α 27.74 dientes
Paso de la hélice (Ph) = Dp*π/tg α 606.91 mm.
Ángulo de la hélice (α) = α 15° 0' 0"
Módulo aparente (Ma) = Mr/Cos α 1.55 mm.
Diámetro primitivo (Dp) = Ma*N 41.93 mm.

FRESADORA
Diámetro exterior (De) = Dp + (2*Mr) 44.93 mm.
Altura del diente (H) = 2,167*Mr 3.25 mm.
Altura de la cabeza del diente (L) = Mr 1.50 mm.
Altura del pie del diente (l) = 1,167*Mr 1.75 mm.
Diámetro interior (Di) = De - (2*h) 38.43 mm.
Paso real (Pr) = π*Mr 4.71 mm.
Paso aparente (Pa) = Pr/Cos α 4.88 mm.
Espesor del diente (e) = Pr/2 2.36 mm.
Espacio entre dientes (c) = Pr/2 2.36 mm.
Número de dientes ficticio (Ni) = N/cos³α 29.96 dientes
Paso de la hélice (Ph) = Dp*π/tg α 491.60 mm.

DATOS DE LA RUEDA
Módulo nominal Mn = 5
Ángulo de hélice α

o Vernier.
o Cabezal divisor.
o Alicate.

REVISADO
ROMERO”
ENGRANAJE HELICOIDAL LAMINA N° 06
FRESADORA
ENGRANAJES CÓNICOS MÉTRICOS DE DIENTES RECTOS

(Cálculos)
Los Engranajes Cónicos Métricos y en general cualquier tipo de engranaje cónico,
permiten la transmisión de movimiento entre ejes que se cruzan a diferentes ángulos,
más comúnmente con ejes perpendiculares. En este post compartiré con ustedes los
cálculos necesarios para fabricar este tipo de engranajes en la Fresadora Universal.
Nomenclatura de los engranajes cónicos métricos de dientes rectos:
▪ Dp: Diámetro primitivo mayor.

▪ Dem: Diámetro exterior mayor.
▪ Dim: Diámetro interior mayor.
▪ L: longitud del diente.
▪ G: Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo.
▪ β: Ángulo correspondiente al módulo.
▪ β’: Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado.
▪ ϗ: Ángulo de inclinación del divisor.
▪ Δ: Semiángulo del cono exterior.
▪ H: Altura del diente en el diámetro exterior.
▪ de: Diámetro exterior menor.

FRESADORA
Para el cálculo de todos los elementos necesarios para fabricar este tipo de engranajes
en la fresadora universal, se parte de los siguientes datos conocidos:
Módulo del engranaje (M),

Número de dientes del engranaje (N),
Longitud del diente (L),
Ángulo al centro del engranaje (α).
Fórmulas para elaborar engranajes cónicos métricos
Son las siguientes:
▪ Diámetro primitivo (Dp)

Dp = M(N)
▪ Diámetro exterior mayor (Dem)
Dem = Dp + (2(M)*Cos α)
▪ Diámetro interior mayor (Dim)
Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(Cos α))
▪ Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)
G = Dp/(2(Sen α))
▪ Ángulo correspondiente al módulo (β)
tan β = M/G
▪ Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)
tan β’ = 0,157(M/G)
▪ Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)
ϗ = α – (β + β’)
▪ Semiángulo del cono exterior (Δ)
Δ=α+β
▪ Altura del diente en el diámetro exterior. (H)
H = 2,167(M)

FRESADORA
▪ Diámetro exterior menor (de)
de = Dem(G-L)/G
▪ Ni = N/cos α
Ejemplo: Calcular todos los elementos necesarios para maquinar un engranaje

cónico métrico de dientes rectos, de módulo(M) 2,5; de 24 dientes(N), de
un ángulo al centro(α) de 45° y una longitud del diente de 14 mm.(L)
Solución:
▪ Diámetro primitivo (Dp)
Dp = M(N)
Dp = 2,5(24)
Dp = 60 mm.
▪ Diámetro exterior mayor (Dem)
Dem = Dp + ((2)(M)(Cosα))
Dem = 60 + ((2)(2,5)(Cos45°))
Dem = 60 + ((5)(0,7071))
Dem = 60 + (3,5355)
Dem = 63,53 mm.
▪ Diámetro interior mayor (Dim)
Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(cos α))
Dim = 60-((1,157)(2)(2,5)(cos 45°))
Dim = 60-((1,157)(5)(0,7071))
Dim = 60-((1,157)(3,5355))
Dim = 60-(4,0906)
Dim = 55,909 mm.
▪ Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)
G = Dp/(2(Sen α))
G = 60/(2(Sen 45°))
G = 60/(2(0,7071))
G = 60/(1,4142)
G = 42,42 mm.
▪ Ángulo correspondiente al módulo (β)
tan β = M/G
tan β = 2,5/42,42
tan β = 0,0589
β = ArcTg (0,0589)
β = 3,3708
β = 3°22′
▪ Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)
tan β’ = 0,157(M/G)
tan β’ = 0,157(2,5/42,42)
tan β’ = 0,157(0,0589)
tan β’ = 0,157(0,0589)
tan β’ = 0,0092473
β’ = ArcTg (0,0092473)
β’ = 0°31’
▪ Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)
ϗ = α – (β + β’)
ϗ = 45° – (3°22’ + 0°31’)
ϗ = 45° – (3°53’)
ϗ = 41° 7’

FRESADORA
▪ Semiángulo del cono exterior (Δ)
Δ=α+β
Δ = 45° + 3°22’
Δ = 48° 22’
▪ Altura del diente en el diámetro exterior (H)
H = 2,167(M)
H = 2,167(2,5)
H = 5,417 mm.
▪ Diámetro exterior menor (de)
de = Dem(G-L)/G
de = (63,53(42,42-14))/42,42
de = (63,53(28,42-14))/42,42
de = (1.805,52)/42,42
de = 42,56 mm.
▪ Número de dientes imaginarios para el cortador (Ni)
Ni = N/cos α
Ni = 24/cos 45°
Ni = 24/0,7071
Ni = 33,94 ó 34 dientes, que corresponden a la fresa o cortador No. 5 del módulo
2,5
Para el maquinado de los engranajes cónicos métricos, hay que tener en cuenta
el ángulo de inclinación del divisor (ϗ), que para el ejemplo es de ϗ = 41° 7’ y
el semiángulo del cono exterior (Δ) que es el valor del ángulo que se debe colocar en
el carro orientable del torno, para tornear el engranaje cónico.
Calculador en Línea: http://www.metalmecanica-facil.mahtg.com/conrecmetr/calculador-

engranajes-conicos-metricos-de-dientes-rectos.html
DATOS DE LA RUEDA
Módulo 3
Ángulo primitivo α = 63,4°

o Vernier.
o Cabezal divisor.
o Alicate.

REVISADO
ROMERO”
ENGRANAJE CÓNICO LAMINA N° 07
FRESADORA
Calculador de Engranajes Cónicos Métricos de Dientes Rectos
Módulo (M):
Número de Dientes: (N)
Ángulo al centro: (α)
Longitud del diente: (L)

FRESADORA
Módulo (M) = M 2 mm.
Ángulo al centro (α) = α 45° 0' 0"
Longitud del diente (L) = L 25 mm.
Diámetro Primitivo (Dp) = M*N 30 mm.
Diámetro Exterior Mayor (Dem) = Dp + (2M)Cosα 32.828 mm.
Dp -
Diámetro interior Mayor (Dim) = 26.728 mm.
(1,157*2*M*cosα)
Generatriz sobre el cono primitivo (G) = Dp/(2*Senα) 21.213 mm.
diámetro exterior menor (de) = Dem(G-L)/G -5.860 mm.
Ángulo correspondiente al Módulo (β) = Arc Tan (M/G) 5° 23' 9.5"
Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β')

Arc Tan (0,157(M/G)) 0° 50' 52.9"
=
Semiángulo del cono exterior (∆) = α+β 50° 23' 9.5"
38° 45'
Ángulo de inclinación del divisor (ϗ) = α-(β+β')
57.6"
Número de dientes imaginario (Ni) = Z/cos α 21.213

FRESADORA
TORNILLO SIN FÍN Y RUEDA CORONA
Características del tornillo sin fin

La forma más técnica de describir el tornillo sin fin es la de dos elementos perpendiculares
que transmiten movimiento entre sus ejes mediante dos piezas: el tornillo y la corona.
Podríamos decir que es la mezcla de un engranaje (la corona) con un elemento de dentado
helicoidal (el tornillo).
Para que conozcas brevemente su historia, podemos contarte que su invención se remonta
a principios del siglo XX en el sector del motor: sin el tornillo sin fin, una rueda pinchada
hacía que la dirección acabara desviándose debido a los tornillos empleados. Al entrar en
escena el tornillo sin fin este problema se solucionaba gracias a su engranaje.
Principales usos del tornillo sin fin

La versatilidad del tipo de engranaje de un tornillo sin fin con la corona es tan amplia
que son muchos los sectores que lo utilizan. Verás este tipo de tornillos en infinidad de
talleres, fábricas y objetos:
• cadenas de montaje
• minería
• en timones de barco
• sierras, principalmente circulares
• fresadoras
• prensas
• ascensores y mecanismos de escaleras mecánicas
• motores eléctricos
• puertas automáticas
• cajas de música e instrumentos musicales (sí, son los que tensan las cuerdas de
una guitarra, por ejemplo)
Tipologías
Según la unión entre el tornillo y la corona, existen tres tipos principales de tornillos sin fin:
• Sin garganta
• Con una garganta
• De doble garganta
Si hablamos del terreno profesional de alto rendimiento, seguro que encontrarás los de
doble garganta. Por su parte, los tornillos sin fin sin garganta son los más sencillos.
A su vez, dentro de cada una de las tipologías de tornillos sin fin, puedes encontrar modelos
que se adecuen a tus necesidades:
• De hélice helicoidal o seccional
• De paletas cortadas, tipo cinta o paletas plegadas y cortadas
• Con palas
• De paso corto
• De diámetro escalonado

FRESADORA
• De paso largo…
Tornillo sin fin-corona: sentido de giro

El tándem tornillo sin fin-corona es la clave para que este mecanismo funcione y el
engranaje se pueda poner en marcha. Uno de los factores más importantes a la hora de
elegir este tándem es el sentido de giro que necesitamos. Ante esta elección nos
encontraremos:
• Mecanismo de corona helicoidal dextrógira + tornillo dextrógiro: la espiral del tornillo
se inclina hacia el lado izquierdo
• Mecanismo de corona levógira + tornillo levógiro: la espiral del tornillo se inclina hacia
su lado derecho
Tornillo sin fin-rueda dentada: Es un tornillo sin fin unido a una rueda dentada. Es un
mecanismo gran reductor de velocidad ya que por cada vuelta que da el tornillo la rueda
gira un solo diente. NO es reversible, el motor siempre tiene que ir en el tornillo sin fin. Si
lo ponemos en la rueda dentada el mecanismo se trabaría y no gira.
Fórmula: Vsalida = Vmotor/Número de dientes de la rueda
Vs = Vm x Z; recuerda que la velocidad del motor siempre es la velocidad del tornillo sin fin.
En el ejemplo del dibujo imagina que el motor gira a 1000rpm y la rueda tiene 50 dientes.
Vs = 1000/50 = 20rpm
¡¡¡Reducirá 50 veces la velocidad de salida en el eje de la rueda!!!. Rv = 1/50.
Nota: cuando un mecanismo reduce la velocidad no es magia, todo lo que pierde en

velocidad lo gana en fuerza y si aumenta la velocidad, todo lo que gana en velocidad lo
pierde en fuerza.
Estos mecanismos se usan mucho para los ascensores. Si por una casualidad el motor se
parase, el peso del ascensor intentaría hacer girar la rueda para caer, pero al no ser
reversible el sistema se trabaría y el ascensor no se caería.

FRESADORA

FRESADORA

FRESADORA

FRESADORA
Calculador de Tornillo Sin Fin y Corona Métricos

FRESADORA

FRESADORA
Entradas del Tornillo Sin Fin (n) = n 1 entrada(s)
TORNILLO SIN FIN
paso (p) = π*M 6.28 mm.
Altura del Filete (h) = 2,167*M 4.33 mm.
diámetro primitivo (dp) = selección*M 20.0 mm.
diámetro exterior (de) = dp + (2*M) 24.0 mm.
diámetro interior (d) = de - (2*h) 15.33 mm.
Ángulo del filete (α) = arcTg (M(n))/dp 5° 42' 38.14"
espesor del filete (e) = p/2 3.14 mm.
espacio entre dientes (c) = p/2 3.14 mm.
altura de la cabeza del filete (L) = M 2.00 mm.
altura del pie del diente (l) = 1,167*M 2.33 mm.
beta (β) = selección 14° 30'
ancho del fondo del filete (T) = (PCotβ/4)-l)(2tgβ) 1.93 mm.
longitud roscada (LR) = P(4.5+(N/50)) 33.30 mm.
extremos sin rosca (f) = P 6.28 mm.
Radio de la cabeza (r) = 0,05*P 0.31 mm.
Delta (δ) = 2*β 29°
CORONA
Diámetro Primitivo (DP) = M*N 80.0 mm.
Diámetro Exterior (DE) = DP + (2*M) 84.0 mm.
Paso (P) = π*M 6.28 mm.
Altura de Diente (H) = 2,167*M 4.33 mm.
Diámetro Mayor y Sobre aristas (D1) = DE + (0,4775*P) 87.00 mm.

FRESADORA
Ancho de la Corona (A) = 6+(2,38*P) 20.95 mm.
Concavidad Periférica (R) = (0,5*dp)-M 8.00 mm.
Radio de la Cabeza (r) = 0,25*P 1.57 mm.
Distancia entre centros (E) = (DP + dp)/2 50.0 mm.

FRESADORA
CÁLCULO DE CREMALLERA MECÁNICA MÉTRICA

La Cremallera Mecánica Métrica permite el desplazamiento o movimiento lineal en los
mecanismos, es así como encontramos estos artefactos en muchas máquinas, por esto,
este elemento se constituye como uno de los más importantes dentro de la Metal Mecánica.
Para el cálculo de la cremallera mecánica métrica, sólo hace falta conocer el Módulo
Fórmulas de la Cremallera Mecánica Métrica
Estas fórmulas son para el trazado de una cremallera mecánica métrica o que está en
función del módulo
Nomenclatura:
P = Paso.
H = Altura total del diente.
e = Espesor del diente.
L = Altura de la cabeza del diente,
α = Semi ángulo del diente.
r = Radio del Pie del diente.
T = Ancho del fondo del diente.
1. P = π(M)
FRESADORA
2. H = 2,167(M)
3. e = 0,5(P)
4. c = 0,5(P)
5. L=M
6. α = 20° (Depende de cada módulo)
7. r = 0,3(M)
8. T = (P- (4(L)(tgα))/2
Ejemplo de Cálculo de una Cremallera Mecánica Métrica
Calcular los elementos necesarios para elaborar una cremallera de Módulo 2,5
P = π(M)
P = 3,1416(2,5)
P = 7,854 mm.
H = 2,167(M)
H = 2,167(2,5)
H = 5,4175 mm.
e = 0,5(P)
e = 0,5(7,854)
e = 3,927 mm.
c = 0,5(P)
c = 0,5(7,854)
c = 3,927 mm.
L=M
L = 2,5
α = 20°(si se tiene la fresa para tallar la cremallera mecánica métrica, no es necesario
calcular o contar con este dato, ya que cada cortador tiene su propio ángulo que da la
forma al diente, sin embargo si no se cuenta con el cortador, hay que trabajar con un alfa
igual a 20°)
r = 0,3(M)
r = 0,3(2,5)
r = 0,75 mm. (de nuevo, como en el punto anterior, este valor se calculará únicamente en
el caso en el que no se tenga el cortador para tallar la cremallera, pero si no hay,
entonces se procede a su cálculo)
T = (P- (4(L)(tgα))/2
T = (7,854 – (4(2,5)(tg 20°))/2
T = (7,854 – (10 (0,363970))/2
T = (7,854 – 3,63970))/2
T = (4,21429))/2
T = 2,1071 mm.

FRESADORA
Para
fresar una cremallera mecánica métrica con fresas modulares, se utiliza cortador número
8 de cada juego de fresas o cortadores modulares,
Ahora, se puede dar el caso de encontrar una cremallera que ya está hecha y de la cual
se necesita encontrar el módulo, entonces se aplica la siguiente fórmula:
M = P /π
y para tomar el paso de la cremallera se mide con un vernier o pie de rey la distancia que
hay entre un diente y otro.
Veamos un ejemplo:
Si el paso tomado con el vernier es igual a 4,71mm, entonces aplicando la fórmula del
módulo se obtiene lo siguiente:
M = P/π
M = 4,71/3,1416
M = 1,499 mm.,
Prácticamente, el módulo es 2,5
Con estos pasos es fácil encontrar los elementos necesarios para elaborar una cremallera
mecánica métrica o que se elaboran con el módulo.

FRESADORA
Para una mejor comprensión aquí un video sobre este tema: Cálculo de Cremallera
Mecánica Métrica.
Calculador de Cremallera Mecánica Métrica

Módulo = M 2 mm.
ángulo de Presión = α 20° 0'
Paso (P)= π*M 6.283 mm.
Altura del Diente (H)= 2.167 *M 4.334 mm.
Espesor del Diente (e)= 0,5*P 3.142 mm.
Espacio entre dientes (c) = 0,5*P 3.142 mm.
Altura de la Cabeza del diente (L) = M 2.00 mm.
Radio del Pie del Diente (r) = 0,3*M 0.60 mm.
Ancho del Fondo del Diente (T) = (P- (4(L)(tgα))/2 1.686 mm.

FRESADORA
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD PARA TRABAJO EN

EL TALLER MECÁNICO
1. VESTIMENTA CORRECTA: Los operarios del taller deben llevar puesto un
MAMELUCO, GUARPOLVO o PANTALON Y CAMISA, apropiado para desarrollar
sus labores.
Despójese de joyas tales como anillos, sortijas, reloj, etc., los cuales podrían
engancharse con algún elemento móvil de las máquinas, ocasionándole la pérdida
o lesión de sus dedos o manos.
2. PROTECCIÓN DE LOS OJOS: Colocarse los anteojos de seguridad, en la mayoría

de los trabajos de taller existe el peligro de las virutas o partículas saltantes, que al
caer en los ojos causan daño invariablemente. Se puede afirmar que es mucho más
cómodo ponerse los anteojos de seguridad que ponerse un ojo de vidrio.
3. RECORDAR QUE EL TALLER ES UN LUGAR DE TRABAJO: Las conversaciones

innecesarias hacen perder el tiempo, además, distraen. Evite dormitar durante el
trabajo. No permita que otras personas se acerquen peligrosamente a la máquina
que está usted operando. Un momento de descuido puede significar una vida de
desgracia.
4. SER ORDENADO Y LIMPIO: Recuerde que hay un lugar para cada cosa y usted
debe mantener cada cosa en su lugar. No permita que el piso esté sucio de aceite,
agua, grasa o viruta. Mantener las herramientas correctamente arregladas.
5. CONOCER EL TRABAJO Y SIGA LAS INSTRUCCIONES: No trate de hacerlo de

forma diferente. Primero consulte a su superior. Recuerde que, si usted pierde un
dedo o un ojo, siempre será diferente.
6. CONOCER SU MÁQUINA: Asegúrese que las guardas estén en su lugar y

debidamente ajustadas. Verifique el ajuste de los elementos de sujeción de las
herramientas y piezas de trabajo. Detener siempre el funcionamiento de la máquina
antes de hacer una verificación o tomar una medida.
7. MANTENER SUS MANOS LEJOS DE LAS PARTES MOVILES DE LAS

MÁQUINAS: Resístase a la tentación de sentir la superficie mecanizada de la pieza
cuando esté en movimiento.
8. NO RETIRAR LA VIRUTA CON SUS MANOS: Le pueden causar cortaduras e

infecciones, utilice una escobilla o extractor de virutas.
9. Reportar cualquier accidente que ocurra en su taller. Esto permitirá tomar las debidas
precauciones para que no se repita.

FRESADORA
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
➢ Alvarez, C. Mata (1977) Técnicas de Expresiones Gráficas 1:2 EDEB. Editorial Bruno
Barcelona España.
➢ Appold, H., Feiler, K., Reinhard, A. y Schmid, P. (1984) Tecnología de los Metales.
Editorial Reverté. Barcelona España.
➢ Bartsch, W. (1981) Alrededor del Torno. Editorial Reverté. Barcelona España.
➢ Casillas, A. (2008) Calculos de Taller. COPYRIGHT BY EDICIONES Madrid España.
➢ COSUDE-CAPLAB. (2001) Manual de Torno. Lima Perú.
➢ Ford, H. (1973) Teoria del Taller. EditorioalGustavo Gil. Buenos Aires Argentina.
➢ Gehlen, M. & Co. KG, Homburg (1981) Matemática Aplicada para Técnica Mecánica.
GTZ Alemania.
➢ Gerling, H. (2016) Alrededor de las Maquinas Herramientas (3ª Ed) Editorial Reverté.
Barcelona España.
➢ Leyenster, A. y Würtember, G. (1973) Tecnología para Oficios Metalúrgicos. Editorial
Reverté. Barcelona España.
➢ Krar, S. (2009) Tecnología de las Máquina Herramientas. Editorial Alfaomega
REFERENCIAS WEBGRÁFIA
➢ https://ocw.unican.es/pluginfile.php/2182/course/section/2028/tema_5%201.pdf
➢ https://www.metalmecanica-facil.mahtg.com/calculo-cremallera-mecanica-metrica/
➢ https://es.scribd.com/document/187996423/Caracteristicas-de-Los-Engranajes
➢ https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673
/contido/1_qu_son_los_mecanismos.html
➢ http://www.areatecnologia.com/TUTORIALES/mecanismos.htm
➢ https://tecnoblogueando.blogspot.com/2012/03/engranajes-de-dientes-rectos.html
➢ https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11074/9401-
18%20TALLERES%20Construcci%C3%B3n%20de%20Engranajes.pdf?sequence=
3
➢
➢ https://tecnoblogueando.blogspot.com/2012/03/mecanismos.html
➢ https://www.metalmecanica-facil.mahtg.com/calculo-de-engranajes-conicos-
metricos/
➢ https://www.metalmecanica-facil.mahtg.com/calculo-cremallera-mecanica-metrica/

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INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

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La principal diferencia de esta

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MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 22

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 23

VELOCIDAD DE CORTE EN EL TORNO

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 24

VELOCIDAD DE CORTE SEGÚN MATERIAL A TRABAJAR

Refrentado, Torneado, Roscado

VELOCIDAD DE CORTE ALTA

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 25

VELOCIDAD DE CORTE BAJA

A velocidad de corte constante:

Por lo tanto, deberá dar 382 vueltas por minuto.

1000 x Vc1 1000 x 15

1000 x Vc2 1000 x 20

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 26

Según la tabla, para aceros al 0,35 %C corresponde una Velocidad de Corte de

Observando la tabla encontramos que para el desbastado emplearemos una

5. Se realizara una perforación de 20 mm de diámetro, en una plancha de acero

Según la tabla, para acero inoxidable corresponde una Velocidad de Corte de 6

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Página 27

1. V RECTILÍNEA Trayecto recorrido en 1 h s = V (km)

Velocidad es el espacio recorrido en la unidad de tiempo. Es

Velocidad del perímetro ≅ velocidad de corte. En la

3. RESUMEN Velocidad es el trayecto en unidad de tiempo

Velocidad del perímetro = perímetro * revoluciones