TEMA 1 INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE FABRICACION

 Ingeniería: estudio y aplicación , por especialistas de las diversas ramas de la

tecnología.
 Tecnología: conjunto de teorías y de técnicas que permiten el aprovechamiento
práctico del conocimiento científico. Conjunto de instrumentos
procedimientos industriales de un determinado sector o producto.
 Ciencia: conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el
razonamiento, sistemáticamente estructurados y de los que se deducen
principios y leyes generales.
 Fabricación: Acción y efecto de fabricar. Aplicación de procesos físicos y
químicos para modificar la geometría, propiedades y apariencia de un material
de partida para generar piezas o productos. Transformación de materiales en
productos de mayor valor.
 Fabricar: producir objeto en serie, generalmente por medios mecánicos.
Construir un edificio, un dique, un muro o cosa análoga.
 Manufactura: obra hecha a mano. Lugar donde se fabrica.
 Producir: fabricar, elaborar cosas útiles. Crear cosas o servicios con valor
económico.

La ingeniería de fabricación es la ciencia que estudia los procesos de fabricación de

componentes, con la adecuada precisión dimensional, así como la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de
tales procesos, su automatización, planificación y verificación.

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

 Operaciones de transformación
 Operaciones de control de calidad
 Operaciones de transporte y manipulación
 Operaciones de almacenamiento

Proceso de fabricación es el conjunto de operaciones que permiten obtener productos

según especificaciones de diseño a partir de preformas o materia primas , con el apoyo
de recursos de producción realizado en un sistema de fabricación, mediante el empleo
de una máquina o instalación con un método optimo , de acuerdo a ciertas reglas
conocidas y sometido simultáneamente a parámetros no controlados.

Los procesos de fabricación pueden dividirse en 2 tipos básicos:

 Operaciones de proceso: por las que se transforma el material de trabajo de

una etapa a otra más avanzada hasta llegar al estado final deseado para el
producto.

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  Operaciones de unión: que permiten ensamblar dos o más componentes para
crear una nueva entidad.

OPERACIONES DE PROCESO
Una operación de proceso utiliza energía para modificar la forma, las propiedades o el
aspecto del material de trabajo , con el fin de agregar valor al mismo. La energía puede
ser de tipo mecánica, térmica, eléctrica o química, la cual se aplica de forma
controlada mediante las máquinas-herramienta. La intervención humana suele estar
referida al control de máquinas y operaciones y a las operaciones de manipulación del
material entre etapas de procesado. La mayoría de las operaciones de fabricación
supone generación de material de desecho, bien como consecuencia natural del
proceso o en formas de piezas defectuosas.

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Podemos distinguir tres categorías de operaciones de proceso:

 Operaciones de conformado
 Operaciones de mejora de propiedades
 Operaciones de procesado de superficie

OPERACIONES DE CONFORMADO
Con ellas se altera la geometría del material inicial de trabajo mediante distintos
procedimientos, la mayoría de los cuales aplican calor, fuerza mecánica o
combinación de ambas.

Clasificación según el estado del material al inicio del proceso:

 Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial se

calienta lo suficiente para llevarlo a un estado líquido o aun estado
altamente plástico. Este material se vierte en una cavidad donde se
solidifica, adoptando la forma de la misma.
 Procesado de partículas: en los que se parte de un polvo fino metálico o
cerámico, dado que, aunque sean materiales muy diferentes, su procesado
es bastante similar. El polvo es prensado en una matriz a alta presión,
adoptando la forma de la misma. Esta pieza carece de las características
necesaria para su utilización, por lo que es necesario calentarla a una
temperatura por debajo de su punto de fusión (sinterización) para que las
partículas individuales se cohesionen adecuadamente.
 Procesos de deformación: donde una material dúctil se deforma por la
aplicación de fuerzas que superan el límite del material a la deformación. La
ductilidad del material es necesaria para evitar la rotura del mismo durante
la deformación, y con el objeto de aumentar esta propiedad se suele
calentar dicho material de partida. Este tipo proceso suele aplicarse a
metales.
 Procesos de eliminación de material: mediante los cuales se quita el exceso
de material a la pieza de partida para obtener la geometría final. Los
procesos tradiciones son el torneado, fresado, etc. También existen
procesos que emplean rayos laser, haces de electrones, erosión química o
descargas eléctricas.
OPERACIONES DE MEJORA DE PROPIEDADES
Agregan valor al material ya que con ellas se produce una mejora de sus propiedades
físicas o mecánicas, sin alterar, en la mayoría de los casos, su forma inicial. Las más
importantes son los tratamientos térmicos, tales como el temple o el recocido.

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 OPERACIONES DE PROCESADO DE SUPERFICIES
Tienen por objetivo limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en la superficie
exterior de la superficie de trabajo. Son aplicadas a materiales metálicos y tienen como
objetivos la protección contra la corrosión, el aumento de la resistencia al desgaste, la
preparación para operaciones posteriores o la propia apariencia de la pieza.

OPERACIONES DE UNION
Con estas operaciones, dos o más partes separadas se unen para formar una nueva
pieza, quedando dichas partes unidas de forma permanente o semipermanente. Los
procesos de unión incluyen la soldadura, el pegado por adhesivos y la unión por
fijaciones mecánicas.

SOLDADURA
La soldadura es la unión localizada de dos o más piezas en las que se funden las
superficies que están en contacto, o que se encuentran muy cercanas entre sí,
pudiendo realizarse entre materiales iguales o diferentes. Procesos de soldadura se
obtienen solo por calor, otro mediante combinación de calor o presión y algunos por
presión, sin aplicación de calor externo. Se establecen dos grupos principales de
proceso:

 Soldadura por fusión: se usa calor para fundir el metal base. En muchas ocasiones
se incorpora un metal de aportación para facilitar el proceso, añadir material y
aportar resistencia al conjunto. Cuando no se añade metal de aportación se
denomina autógena.
1. Soldadura por arco eléctrico , el cual produce el calentamiento de las
partes. En ocasiones se aplica presión y generalmente se utiliza metal de
aportación.
2. Soldadura por resistencia, donde la fusión se obtiene con el calor de una
resistencia eléctrica al paso de un flujo eléctrico entre las partes en
contacto.
3. Soldaduras con gas, mediante una mezcla de gases combustibles y
comburentes que producen una llamar para fundir los componentes.
4. Otros procesos, tales como la soldadura por rayo láser o la soldadura con
haz de electrones.
 Soldadura en estado sólidos: La fusión proviene de la aplicación de presión
solamente, o una combinación de calor y presión. No se utiliza material de
aportación. Algunos son:
1. Soldadura por difusión, en la que se colocan dos superficies bajo presión a
una temperatura elevada y se produce la coalescencia de las partes.

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 2. Soldadura por fricción, donde la unión se obtiene mediante el calor de la
fricción entre las dos superficies.
3. Soldadura ultrasónica, aplicando presión moderada entre las dos partes,
en una dirección paralela a las superficies de contacto
 Soldadura fuerte-blanda: puede considerarse entre las dos anteriores ya que se
utiliza material de aportación, pero no se produce la fusión del metal base. Se
utilizan en los casos que el metal tiene poca soldabilidad, cuando se unen metales
distintos o se necesita poca resistencia en la unión. Se desarrolla fundiendo el
metal de aportación ,distribuyéndose este mediante capilaridad entre las
superficies de las partes metálicas que van a unirse, sin que se produzca la fusión
del material base. La principal diferencias entre soldaduras fuerte y blanda se
encuentra en la temperatura de fusión del material de aportación siendo blanda
cuando es menor que 450º y fuerte cuando es mayor que 450º , pero siempre
menor que el punto de fusión del metal base.
PEGADO CON UNIONES ADHESIVAS
En la unión con adhesivos se usa un material rellenador que permite mantener juntas
dos o más partes mediante la fijación de superficies. Este material rellenador es el
adhesivo, generalmente un polímero, el cual permite obtener una unión fuerte y
permanente. Los adhesivos se someten a un proceso denominado galvanizado
mediante el cual se modifican sus propiedades físicas de líquido a sólido, a través de
una reacción química , la cual puede implicar una polimerización , condensación o
vulcanización.

Para que la unión tenga éxito se deben cumplir las siguientes condiciones:

 Superficies limpias y libres de películas de suciedad, óxidos ,grasas que impidan el

contacto íntimo con el adhesivo.
 El adhesivo, en su fase liquida debe conseguir una humidificación completa de las
superficies.
 Es conveniente una cierta rugosidad superficial, de forma que el área de contacto
aumente y se facilite el entrelazado mecánico.

La aplicación de los adhesivos deben seleccionarse de forma que se garantice la

compatibilidad entre las características físicas y químicas del adhesivo y las partes
adheridas, ya que los materiales adherentes pueden ser de muy diferentes tipos:
rígidos, flexibles, porosos ,similares o diferentes.

Clasificación de adhesivos:

 Adhesivos naturales: Son materiales derivados de fuentes naturales e incluyen

las gomas, el almidón, el flúor de soja, la dextrina y el colágeno. Su uso esta

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 limitado a aplicaciones de baja tensión, o cuando se trata de grandes
superficies.
 Adhesivos inorgánicos: Basados principalmente en el silicato de sodio y en el
cloruro de magnesio. Son de bajo coste pero tienen muy poca resistencia.
 Adhesivo sintéticos: Son los mas importantes a nivel industrial, incluyen
diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos. Alguno de ellos se aplican
como películas o como recubrimientos .Ejemplos: epóxicos, silicon.

FIJACIONES MECANICAS
Las principales razones para la selección de estos procesos frente a otros tipos de
uniones son la facilidad de ensamble, y cuando es posible, la facilidad de desmontar las
uniones. En el primer caso, el montaje no requiere mano de obra ni herramientas
especializadas, poseen una tecnología simple y se realiza en poco tiempo.

Estos factores resultan ventajosos para montajes de productos que son demasiados
grandes o pesados y que se pueden trasladar en partes más pequeñas y
posteriormente montar en el destino.

También se garantizan poder sustituir componentes gastados o que deban de ser

ajustados lo cual no es posible en las soldaduras.

 Uniones desmontables como las fijaciones roscadas, tuercas , etc

 Uniones permanentes como los remaches.

AUTOMATIZACION
Proceso de hacer que las maquinas sigan un orden predeterminado de operaciones
con pocas o ninguna mano de obra, usando equipos especializados que ejecutan y
controlan los procesos de fabricación.

En los centros de producción, la automatización se ha implementado en las

siguientes áreas básicas de la actividad:

 Procesos de fabricación: las operaciones de mecanizado, forjado, extrusión.

Son ejemplos de procesos automatizados de forma extensiva.
 Manipulación de materiales: los materiales y piezas s e desplazan por la
planta mediante equipos controlados por ordenador, sin intervención
humana.
 Inspección: las piezas son inspeccionadas de forma automática para la
comprobación de su calidad, precisión dimensional y acabado superficial,
bien durante el proceso de fabricación o una vez terminadas.
 Ensamble: las piezas individuales fabricadas, se ensamblan
automáticamente para formar un producto.

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 METROLOGIA
Se ocupa de asegurar el adecuado funcionamiento de los patrones e instrumentos de
medida empleados en la industria. Se garantiza la trazabilidad a las unidades de
medida del sistema internacional, asegurando la intercambialidad de los productos y la
adecuada fiabilidad de los resultados de las mediciones que se realizan de cara a la
producción y al aseguramiento de la calidad.

MATERIALES PARA INGENIERIA

Para elegir un material hay que tener en cuenta sus propiedades tecnológicas aparte
de las físicas, químicas y mecánicas.

METALES
Los metales tienen un conjunto de propiedades que hacen que actualmente sigan
siendo los más útiles de los materiales en ingeniería.

El acero representa una amplia mayoría de la producción total, pero otros metales
ofrecen posibilidades únicas y son indispensables, como es el caso del magnesio por su
baja densidad, del titanio por su elevada relación resistencia-masa o del cobre por sus
excelentes propiedades eléctricas.

Los metales pueden ser puro o aleados. Se pueden establecer dos grandes grupos
ferrosos y no ferrosos.

METALES FERROSOS
La matriz básica es el hierro, que tiene cantidades variables de carbono. El hierro puro
tiene poca aplicación comercial, pero aleado con el carbón tiene más uso y mayor
valor-comercial que cualquier otro metal. Los mas importantes son el acero y el hierro
colado constituyendo estos el grupo de materiales mas importante y comprendiendo
tres cuartas partes de la cantidad de metal que se utiliza en todo el mundo.

El acero es el mas importante de este grupo puede definirse como una aleación de
hierro y carbono que contiene de 0.02% a 2.11% de carbono.

Las características que hacen que el acero sea ,as utilizado son:

 Buena resistencia mecánica

 Relativo bajo coste
 Facilidad para procesarlo

Sus aplicaciones mas importantes se dan en la construcción y fabricación de

herramientas. El hierro colado es una aleación de hierro y carbono(2 a 4 %) que se
utiliza principalmente en la fundición en arena.

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 METALES NO FERROSOS
Propiedades: alta conductividad térmica, baja densidad, elevada relación resistencia-
peso, facilidad de fabricación, color atractivo y elevada resistencia a la corrosión.

Suelen poseer al menos dos propiedades sin necesidad de elementos aleantes.

Los mas importantes son el cobre, aluminio, magnesio ,cinc, etc.

Su temperatura de fusión es relativamente baja, y por su elevada ductilidad y baja

tensión de fluencia pueden ser trabajados en frio.

MATERIALES CERAMICOS
Contiene compuestos de materiales metálicos y no metálicos. Las cerámicas, sin
excepción, son solidos, duros y frágiles.

Características importantes: baja densidad, elevada temperatura de fusión, baja

conductividad térmica, resistencia al choque térmico, al desgaste, a las corrosión y a la
oxidación.

Se pueden diferenciar 5 grupos:

 Vidrios
 Cerámicas tradicionales o arcilla
 Nuevas cerámicas
 Cemento
 Rocas y minerales
MATERIALES POLIMEROS
Es un compuesto formado por moléculas de cadena larga, en el que cada molécula se
constituye de unidades repetitivas que se conectan entre si.

Ventajas:

 Son fáciles para conformar en geometrías complejas, en la forma

prácticamente final
 Presentan numerosas propiedades útiles, tales como baja densidad en relación
a metales y cerámicos, alta resistencia a la corrosión o baja conductividad
térmica y eléctrica
 Requieren menos energía que los metales para su producción, ya que su
temperatura de procesado es menor
 Son ampliamente utilizado en materiales compuestos.

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Desventajas:

 Baja resistencia en relación a los metales y cerámicas

 Reducido módulo de elasticidad
 Bajo rango de temperatura útil
 Algunos son sensibles a la luz

Hay 4 categorías:

 Polímeros naturales: como la celulosa, la lignina o las proteínas

 Termoplásticos: son sólidos a temperatura ambiente si bien, cuando se les
somete a un calentamiento a temperatura no muy elevada, se convierte en
líquidos viscosos. Son los más importantes comercialmente.
 Termofijos: son sometidos a un calentamiento inicial para hacer que se
ablanden y fluyan en el molde
 Elastómeros: presentan una extrema capacidad de extensión cuando se
someten a esfuerzos mecánicos reducidos.
MATERIALES COMPUESTOS
Es una estructura formada por materiales diferentes, cuyas identidades se mantienen
después de que se haya formado el nuevo componente. Está formado por partículas o
fibras de una fase mezclada con una segunda fase denominada matriz, que rodea a la
primera. La matriz puede ser polimérica, metálica o cerámica.

Se pueden considerar 3 grupos según la microestructura de la fase dispersa:

 Compuestos reforzados con partículas

 Compuestos reforzados con fibras
 Compuestos estructurales

También se pueden clasificar según a naturaleza de la matriz:

 Compuestos matriz metálica (MMC)

 Compuestos de matriz cerámica (CMC)
 Compuestos de matriz polimérica(PMC)

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