Procesos de Formado y Recubrimiento de Metales

Secretaría de Educación Pública
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA.
INGENIERÍA MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA
Trabajo de Investigación:
PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE
METALES
Nombres del alumno:

JOSSUE ARTURO ZACARIAS AHUATL.
Nombre del Docente

ING.GONZALO ESPINOZA CUATLAPANTZI.
Puebla, Pue. 29 de abril del 2019

ÍNDICE GENERAL
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:
PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES
Contents
PROCESOS DE CONFORMADO.......................................................................................................................4
FORJA...................................................................................................................................................................7
ACUÑADO.......................................................................................................................................................8
CABECEADO..................................................................................................................................................9
PENETRADO...................................................................................................................................................9
EXTRUSIÓN Y ESTIRADO O TREFILADO..................................................................................................10
EXTRUSIÓN EN CALIENTE.........................................................................................................................10
EXTRUSIÓN EN FRIO..................................................................................................................................10
EXTRUSIÓN DIRECTA.................................................................................................................................10
EXTRUSIÓN INDIRECTA.............................................................................................................................11
EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA......................................................................................................................11
PROCESO DE ESTIRADO................................................................................................................................13
CIZALLADO......................................................................................................................................................14
EMBUTIDO PROFUNDO.................................................................................................................................15
TROQUELEADO..................................................................................................................................................16
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS...................................................................................................................17
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES MECÁNICOS......................................................................................18
GRANALLADO.................................................................................................................................................18
GRANALLADO LASER..................................................................................................................................18
GRANALLADO A CHORRO DE AGUA........................................................................................................19
GRANALLADO ULTRASÓNICO...................................................................................................................19
BRUÑIDO CON RODILLO...............................................................................................................................19
ENDURECIMIENTO POR EXPLOSIÓN.........................................................................................................19
ROCIADO TÉRMICO........................................................................................................................................20
ROCIADO DE COMBUSTIÓN......................................................................................................................20
ROCIADO ELÉCTRICO................................................................................................................................21
ROCIADO EN FRÍO......................................................................................................................................21
DEPOSICIÓN DE VAPOR................................................................................................................................21
DEPOSICIÓN DE VACÍO.................................................................................................................................22
BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................................................23
INGENIERÍA MECÁNICA 3
PROCESOS DE CONFORMADO
METALICO.
PROCESOS DE CONFORMADO
Los procesos de conformado comprenden un grupo de procesos en los cuales se

hace uso de la deformación plástica del material para cambiar las formas de las
piezas metálicas.
Si un material es sometido a esfuerzos se producirá un cambio en su red cristalina lo
que originará dos tipos de deformaciones:
 La deformación elástica: cuando es retirado el esfuerzo los átomos
regresan a su posición inicial
 La deformación plástica: los átomos no son capaces de recuperar su
posición y el material queda deformado
Debido a que se requiere que el material conserve la forma que se necesita, éste
debe ser sometido a esfuerzos superiores a su deformación elástica. En los procesos
de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación, ejercen
esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría
del dado.
Las propiedades del material se ven afectadas por la temperatura. La ductilidad se

incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando aumenta la temperatura de
trabajo
Las propiedades convenientes para el formado son:

 Baja resistencia a la fluencia
 Alta ductilidad
El efecto de la temperatura permite que existan dos clasificaciones para trabajar los
procesos de conformado
Trabajo en frio
La mayoría de los metales se trabajan en frío a temperatura ambiente aunque la

reacción de formado en ellos causa una elevación de la temperatura. El trabajo en
caliente realizado sobre el metal en estampado plástico, refina la estructura de grano
mientras que el trabajo en frío distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño. El
trabajo en frío mejora la resistencia, la maquinabilidad y exactitud dimensional.
Efectos del trabajo en frío

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la cual se
realiza el proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura ambiente,
pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la
pieza, por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200
°C.
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de
forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes
en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios
estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y
distorsión de la malla.
Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en

caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido no es permanentemente
deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el límite elástico.
La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su

ductilidad, mientras más dúctil es el metal mejor podrá trabajarse en frío. Los metales
puros pueden soportar una mayor deformación, debido a que los metales de aleación
incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento.
Trabajo en caliente
Procesos de conformado en caliente.

Las características principales del trabajo en caliente son:
 Por encima de la temperatura mínima de recristalización.
 La forma de la pieza se puede alterar significativamente.
 Se requiere menor potencia para deformar el metal.
 Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la
ausencia de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío.
 El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
 Precisión dimensional más baja.
 Mayores requerimientos de energía.
 Oxidación de la superficie de trabajo.
 Las herramientas están sometido a elevados desgastes y consiguientes
mantenimientos.
Si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, laminarse o

extruirse en otras formas. Debido a la oxidación y otras desventajas del trabajo en
caliente a temperaturas elevadas, la mayoría de los metales ferrosos se trabajan en
frío o se terminan en frío después del trabajo en caliente para obtener un buen
acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.
Las tecnologías de fabricación para el proceso de conformado en caliente son:

 Laminación
 Forja
 Extrusión
FORJA
La forja se ha utilizado desde el año 4000 A.C. y en la actualidad se continua usando

debido a que es posible controlar el flujo de metal en una matriz y la estructura de los
granos del material, las partes forjadas tienen buena resistencia y tenacidad, y son
muy confiables en aplicaciones críticas sujetas a grandes esfuerzos.
Las operaciones de forjado simple se pueden realizar sobre un yunque y un martillo

pesado, sin embargo la mayoría de las forjas requieren una serie de matrices y
equipos como prensa y martillo mecánico de forja.
Puede efectuarse a temperatura ambiente o temperaturas elevadas. El forjado en frio

requiere fuerzas mayores, debido a la resistencia del material de la pieza de trabajo.
Las partes forjadas en frio tienen buen acabado superficial y precisión dimensional, al
contrario de la forja en caliente en la que se requieren fuerzas menores y el acabado
superficial y la precisión dimensional se ven disminuidas.
Forjado de matriz abierta
Se puede representar mediante una pieza de trabajo solida colocada entre dos
matrices planas y que la altura se ve reducida por compresión. A este proceso
también se le conoce como recalcado o forjado con matriz plana.
El abarrilamiento es una consecuencia de la forja que se produce debido a las
fuerzas de fricción entre la matriz y la pieza, se puede disminuir con un lubricante.
Debido a esto la pieza en sus partes superior e inferior tienen mayor resistencia a la
deformación que en la parte central.
La forja de desbaste corresponde a una operación en la que el espesor se reduce

por medio de pasos sucesivos de forjado, es decir el material para a través de una o
varias matrices para obtener el espesor deseado.
La fuerza de forjado consiste en una operación de matriz abierta, sobre una pieza
solida con forma cilíndrica y se puede calcular a partir de su formula.
2 μr
(
F=Y f π r 2 1+
3h )
en la que Yƒ es el esfuerzo de flujo del material (ver el ejemplo siguiente), μ el
coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y la matriz, y r y h son el radio y la
altura de la pieza de trabajo respectivamente.
Forjado por matriz de impresión y de matriz cerrada
En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad

de la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma . Este proceso
suele realizarse a temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y
disminuir la fuerza.
Por lo tanto, con base en el principio de que en la deformación plástica los materiales
fluyen hacia donde hay menor resistencia (debido a que requiere menos energía), el
material empieza a fluir al interior de la cavidad de la matriz, llenándola finalmente.
La pieza se debe colocar en la matriz inferior y conforme la matriz superior comienza
a descender, la forma de la pieza en bruto cambia gradualmente.
Diversas operaciones de forjado
ACUÑADO
Se trata de un proceso de forjado en matriz cerrada en la que, la pieza de metal se
acuña en la cavidad de una matriz completamente cerrada. En algunas partes es
posible que se requieran varias operaciones de acuñado.
En este proceso no se utilizan lubricantes debido que podría surgir un error al no
poder comprimirse, lo que produciría que no se reproduzca el total de los detalles de
la superficie de la matriz y el acabado superficial.
CABECEADO
También es llamado forjado por recalcado, es un proceso que por lo general se

realiza sobre el extremo de una varilla de metal con la finalidad de aumentar la
sección transversal en ese lugar.
PENETRADO
Es un proceso en el que la pieza de trabajo es penetrada con un punzon para

producir una cavidad o una impresión. Su deformación dependerá de cuanto se limita
su flujo conforme desciende el punzón.
EXTRUSIÓN Y ESTIRADO O TREFILADO
Esta técnica de conformado se emplea en la fabricación de productos cerámicos de

sección constante. La extrusión consiste en una palanca cilíndrica que ejerce una
fuera a través de un dado o matriz.
Se obtiene un producto lineal con una sección transversal controlada, que luego se
corta a la longitud requerida por el producto a obtener. Es un método de conformado
continuo muy efectivo y eficiente, que usa un equipamiento simple.Mediante este
proceso pueden ocurrir grandes deformaciones sin fracturas porque el material se
somete a compresión triaxial elevada.
EXTRUSIÓN EN CALIENTE
Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones de temperatura y

velocidades de deformación tales que no se presente endurecimiento; la presión
requerida es menor y la única desventaja la presenta el control dimensional del
producto.
EXTRUSIÓN EN FRIO
Este proceso se aplica en la fabricación de pequeñas partes de maquinaria, como

pernos, válvulas de admisión; así como partes asimétricas. Sus principales ventajas
son la precisión dimensional y la buena resistencia del producto. En este caso queda
la extrusión por impacto, la cual se emplea en la producción de perfiles huecos de
pequeña longitud.
EXTRUSIÓN DIRECTA
Se coloca una palanquilla en una cámara y se fuerza a través de la abertura de un

dado mediante el accionamiento hidráulico de un pistón.
EXTRUSIÓN INDIRECTA
En este caso el dado se mueve hacia la palanquilla no extruida
EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA
La palanquilla tiene un diámetro más pequeño que la cámara y la presión se

transmite a la palanquilla por medio de un pistón, a diferencia de la extrusión directa
no existe fricción a vencer en las paredes del contenedor porque la palanquilla se
encuentra estacionaria con respecto al mismo.
Fuerza de extrusión
La fuerza para el cálculo de la extrusión depende de la resistencia del material de la
palanquilla, la relación de extrusión, la fricción entre la palanquilla y las superficies de
la cámara y el dado y las variables como temperatura y velocidad de extrusión.
Se utiliza la siguiente fórmula para estimar la fuerza de extrusión
A0
F= A0 k ln ( )
Af
En la que A0 y A f son las áreas de la palanquilla y del producto extruido, k

corresponde a un valor en la medida de la resistencia del material que se extruye y
las condiciones de fricción.
La fuerza de extrusión en frio se puede estimar a partir de la formula:

F=1.7 A0 Y prom ε
En la que A0 es el área transversal de la pieza antes de la deformación, Y prom el
esfuerzo de flujo promedio del metal y ε la deformación real a la que se somete la
pieza.
Prensa de extrusión
En la actualidad, las prensas de extrusión son generalmente de accionamiento
hidráulico y se pueden clasificar en verticales y horizontales, dependiendo de la
dirección de viaje del ariete, las más comunes son estas últimas. Las prensas
horizontales son las más usadas en la producción porque se pueden controlar la
carrera y la velocidad de la operación, dependiendo de la aplicación en particular.
PROCESO DE ESTIRADO
En el estirado se reduce o cambia la sección transversal de una barra, jalando la

barra a través de un dado conocido como dado de estirado; la diferencia entre este
método y la extrusión es que, en la extrusión el material es empujado a través del
dado y en el estirado el material es jalado a través de él.
En general las variables de procesamiento son similares a las de extrusión. Por lo
tanto la fuerza de estirado estará dada mediante las siguientes formulas
Fuerza de estirado
Considerando condiciones ideales y sin fricción se determina mediante la siguiente

expresión
A0
F=Y prom A f ln ( )
Af
Y una formula avanzada que considera la fricción y trabajo es
A
[(
F=Y prom A f 1+
μ
α
2
) ( )
ln 0 + α
Af 3 ]
Equipo para estirado
Existen diversos diseños, el equipo para estirado es básicamente de dos tipos:
 Banco de estirado
 De tambor
El banco de estirado contiene un dado simple y su diseño es similar al de una larga

maquina horizontal de ensayos de tensión. Los bancos de estirado se utilizan para el
estirado de una sola longitud de barras.
CIZALLADO
Primero se debe considerar el corte de la lámina o de la tira en formas apropiadas

por medio de cizallas o guillotinas. La terminología es muy descriptiva: el corte de
una lámina a lo largo de una línea recta se llama simplemente cizallado. El corte de
una tira larga estrecha mediante cuchillas rotatorias se denomina cizallar, y con
frecuencia se realiza en centros de servicio donde los rollos de ancho completo que
provienen de las laminadoras se dividen para su envío a las plantas de trabajo de
lámina de metal.
El proceso de separar partes adyacentes de una lámina por medio de la fractura
controlada no se puede describir como deformación puramente plástica o como
maquinado. La lámina se coloca entre los filos de las cizallas, en el caso de
estampado de blancos entre un punzón y una matriz. Los sucesos que ocurren
durante la carrera de la prensa se pueden identificar en el registro de la fuerza del
punzón como función de la carrera, así como mediante una inspección de las
superficies de corte. Al penetrar los filos de la herramienta, impelen a la lámina es
hacia la matriz, y la deformación plástica se traduce en un redondeado de los bordes
del blanco. A continuación ésta se empuja al blanco hacia dentro de la matriz, por
medio de una deformación plástica análoga a la extrusión, indicada por la zona con
bruñido paralelo en la pieza, y se caracteriza por fuerzas que se incrementan
continuamente. Después de una deformación crítica, se generan grietas formando un
ángulo pequeño con la dirección de corte, por lo general primero en el borde de la
matriz. Cuando estas grietas se unen, el cizallado se completa y se reduce la fuerza
de corte aun cuando los filos de la herramienta de corte sólo se han movido
parcialmente a través del espesor de la lámina.
Fuerza de punzonado
La fuerza máxima de punzonado se puede determinar mediante la ecuación
F=0.7 TL(UTS )
Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud de cizalla y UTS la resistensia ultima a

la tensión del material
EMBUTIDO PROFUNDO
La diferencia entre el estirado y el embutido profundo consiste en que en el primero,

la pieza se sujeta y el aumento de área se obtiene a costa del espesor de la lámina;
en el segundo, se permite, e incluso se fomenta, que el blanco se introduzca a la
matriz, de manera tal que el espesor no cambie nominalmente.
En el caso más simple de embutido profundo puro, una pieza circular de diámetro do
se convierte en una copa de fondo plano estirándola a través de una matriz con la
ayuda de un punzón de diámetro Dp. Tanto la matriz como el punzón deben tener
bordes bien redondeados (radios de la matriz y del punzón), porque de otra manera
la pieza puede fallar por cortante. La copa terminada se separa del punzón, por
ejemplo, maquinando una ranura ligera en la parte inferior de la matriz de embutido.
Después de que la copa ha sido empujada a través de la matriz por el embutido, su
borde superior se abre debido a la recuperación elástica, y es atrapado por la ranura
durante la carrera de retomo del punzón, de manera que el saliente retira la copa.
Con frecuencia se proporciona un agujero central en el punzón para prevenir el
desarrollo de vacío y así facilitar la separación.
La fuerza máxima de punzonado se puede estimar mediante la siguiente formula
Do
F=π D p T ( UTS )
[( ) ]
Dp
−0.7
En una operación de embutido profundo, la falla suele ocurrir debido al

adelgazamiento de la pared de la copa bajo los altos esfuerzos longitudinales de
tensión. La capacidad de embutido profundo puede expresarse mediante la relación
limite del embutido
diamtero maximo de la pieza bruta D o
LDR= =
diametro del punzon Dp
TROQUELEADO.
Como troquelado se conoce la acción y efecto de troquelar. Troquelado también
designa el proceso de troquelar, es decir, recortar con precisión piezas o planchas de
diferentes materiales (metal, piel, cartón, papel, etc.) valiéndose de un troquel.
Proceso de troquelado
Este proceso se lleva a cabo utilizando una troqueladora, que es una máquina

compuesta por un troquel y una matriz de corte.
El troquel tiene las dimensiones y la forma del corte que se busca realizar, mientras
que la matriz de corte es por donde se inserta el troquel para cortar el material con
precisión.
Hay troqueladoras manuales destinadas al uso doméstico, así como troqueladoras

de tecnología sofisticada para uso industrial, compuestas de prensas mecánicas de
gran potencia para cortar todo tipo de materiales.
Asimismo, la troqueladora puede hacer distintos tipos de trabajos, como el corte o

punzado, el doblado o curvado, o el embutido, dependiendo del uso que se le vaya a
dar al material con que se trabaja.
Se troquela desde la hoja de papel que se va a insertar en una carpeta con anillos,
hasta las tapas de las gaseosas, embalajes de cartón o monedas.
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.
Después del proceso de conformado tal vez sea necesario procesar adicionalmente
algunas de sus superficies para garantizar ciertas propiedades.
efectuarse tratamientos superficiales para:
 Mejorar la resistencia al desgaste, la erosión y a la penetración (guías para máquinas

 herramienta, superficies de desgaste de maquinaria y flechas, rodillos, levas y
engranes).
 Controlar la fricción (superficies deslizantes de herramentales, matrices, rodamientos
 y guías de máquinas).
 Reducir la adhesión (contactos eléctricos).
 Mejorar la lubricación (modificación de la superficie para retener los lubricantes).
 Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación (láminas metálicas para carrocerías
 automotrices, componentes de turbinas de gas, empaque de alimentos y dispositivos
 médicos).
 Mejorar la resistencia a la fatiga (rodamientos y flechas con filetes).
 Reconstruir las superficies (herramentales, matrices y componentes desgastados de
 máquinas).
 Modificar texturas superficiales (apariencia, precisión dimensional y características
 de fricción).
 Proporcionar rasgos decorativos (color y textura).
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES MECÁNICOS
GRANALLADO
En el granallado, la superficie de la pieza de trabajo recibe impactos repetidos de una

gran cantidad de granallas de acero fundido, vidrio o cerámico, que producen
penetraciones traslapadas en ella. Esta acción causa deformación plástica de la
superficie a profundidades de hasta 1.25 mm (0.05 pulgada) utilizando tamaños de
granalla que van de 0.125 mm a 5 mm (0.005 a 0.2 pulgadas) de diámetro. Debido a
que la deformación plástica no es uniforme a lo largo del espesor de la parte, el
granallado origina esfuerzos residuales compresivos sobre la superficie, mejorando
así la vida la fatiga del componente al retardar el inicio de grietas por fatiga.
El granallado se utiliza ampliamente sobre flechas, engranes, resortes, equipo de

perforación de pozos petroleros y partes de motores de propulsión.
Existen variantes del granallado utilizando otros tipos de impacto:
GRANALLADO LASER
La superficie de la pieza de trabajo se somete a impactos lanares (por pulsos) de

láser de alta potencia. Este proceso de tratamiento superficial produce capas de
esfuerzos residuales a compresión que por lo común son de 1 mm(0.04 pulgada) de
profundidad con menos de 1% de trabajo en frío de la superficie. El granallado con
láser se ha aplicado de manera exitosa y confiable en aspas de ventiladores de
motores de propulsión y en materiales como titanio, aleaciones de níquel y aceros, a
fin de mejorar la resistencia a la fatiga y cierta resistencia a la corrosión.
Las intensidades del láser necesarias para este proceso son de 100 a y tienen
una duración de pulso de unos 30 nanosegundos.
GRANALLADO A CHORRO DE AGUA.
En este proceso, relativamente reciente, un chorro de agua a presiones tan altas

como 400 MPa (60,000 psi) choca en la superficie de la pieza de trabajo, induciendo
esfuerzos residuales a compresión y endurecimiento superficial y su superficial al
mismo nivel que el granallado. El proceso de granallado a chorro de agua se ha
utilizado con éxito en aceros y aleaciones de aluminio.
GRANALLADO ULTRASÓNICO.
Este proceso utiliza una herramienta manual con base en un transductor

piezoeléctrico. Operando a una frecuencia de 22 kHz, puede tener varias cabezas
para diferentes aplicaciones.
BRUÑIDO CON RODILLO.

En este proceso, también conocido como laminado superficial, la superficie del
componente se trabaja en frío con un rodillo, o juego de rodillos, duro y altamente
pulido. Este proceso se utiliza en varias superficies planas, cilíndricas o cónicas. El
bruñido con rodillo mejora el acabado superficial eliminando raspaduras, marcas de
herramientas y picaduras, e induce benéficos esfuerzos residuales superficiales a
compresión.
El bruñido con rodillo se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas de las
superficies y su acabado. Puede emplearse solo o en combinación con otros
procesos.
ENDURECIMIENTO POR EXPLOSIÓN.
En el endurecimiento por explosión, las superficies se someten a altas presiones
transitorias mediante la colocación y detonación de la capa de una lámina explosiva
directamente sobre la superficie de la pieza de trabajo. Las presiones de contacto
que se desarrollan como resultado pueden ser tan altas como
ROCIADO TÉRMICO
El rociado térmico es una serie de procesos importantes en los que recubrimientos
de diversos metales, aleaciones, carburos, cerámicos y polímeros se aplican a
superficies metálicas mediante una pistola de rociado con una corriente de flama de
oxiacetileno, arco eléctrico o arco de plasma. El material de recubrimiento puede
tenerla forma de alambre, varilla o polvo y cuando las gotas o partículas impactan la
pieza de trabajo, se solidifican y unen a la superficie. El recubrimiento es duro y
resistente al desgaste con una estructura en capas del material depositado. Sin
embargo, puede tener una porosidad hasta de 20% debido al aire atrapado y a las
partículas de óxido causadas por las altas temperaturas comprendidas.
La fuente de energía en los procesos de rociado térmico es de dos tipos: de
combustión y eléctrica.
ROCIADO DE COMBUSTIÓN
• Rociado térmico de alambre: la flama de oxiacetileno funde el alambre y lo deposita

en la superficie. Su unión es de resistencia media y el proceso es relativamente
económico.
• Rociado térmico de metalurgia de polvos: similar al rociado de alambre de flama, pero
utiliza metalurgia de polvos en lugar de alambre.
 Cañón detonante: ocurren explosiones controladas y repetidas utilizando una mezcla
de oxiacetileno. El cañón detonante tiene un rendimiento similar al del plasma.
 Rociado de gas de oxiacetileno de alta velocidad (HVOF, por sus siglas en
inglés):produce un alto rendimiento, similar al cañón detonante, pero es menos
costoso.
ROCIADO ELÉCTRICO
• Arco de cable bifilar: Se forma un arco entre dos electrodos de alambre consumibles.
La unión resultante tiene buena resistencia y el proceso es el menos costoso.
• Plasma: Ya sea convencional, de alta energía o de vacío (fig. 34.2c), el plasma
produce temperaturas del orden de 8300 °C (15,000 °F) y buena resistencia de la
unión con muy bajo contenido de óxido. El rociado de plasma de baja presión y el
rociado de plasma por vacío producen recubrimientos con alta resistencia de unión y
muy bajos niveles de porosidad y óxidos superficiales.
ROCIADO EN FRÍO.
Éste es un proceso más reciente en el que las partículas a rociar están a una
temperatura inferior y no se funden. Por lo tanto, la oxidación es mínima. El chorro de
rociado es angosto, de alta concentración y tiene velocidades de impacto muy
elevadas.
DEPOSICIÓN DE VAPOR
La deposición de vapor es un proceso en el que el sustrato (superficie de la pieza de

trabajo)se somete a reacciones químicas mediante gases que contienen compuestos
químicos del material a depositar. Por lo general, el espesor del recubrimiento es de
unas cuantas mucho menor que los espesores producidos mediante las técnicas
Existen dos procesos principales de deposición de vapor: deposición física de vapor
y deposición química de vapor.
Deposición física de vapor
Los tres tipos básicos de procesos de deposición física de vapor son:

• Deposición de vacío o evaporación de arco
• Chisporroteo o pulverización catódica
• Deposición iónica
Estos procesos se realizan en alto vacío y a temperaturas que van de 200 a 500 °C
DEPOSICIÓN DE VACÍO.
En la deposición de vacío (o evaporación), el metal se evapora a una temperatura

alta en vacío y se deposita en el sustrato (que por lo general se encuentraa
temperatura ambiente o un poco más alta para mejorar la unión). Se pueden
depositar recubrimientos de espesor uniforme, incluso sobre formas complejas. En la
deposición de arco (PV/ARC, por sus siglas en inglés), el material de recubrimiento
(cátodo) se evapora mediante varios evaporadores de arco (fig. 34.3) utilizando arcos
eléctricos altamente localizados.
Los arcos producen un plasma altamente reactivo, que consiste en vapor ionizado
del material de recubrimiento. El vapor se condensa sobre el sustrato (ánodo) y lo
recubre.
Las aplicaciones de este proceso son funcionales (recubrimientos resistentes a la
corrosión para aplicaciones de alta temperatura, electrónica y óptica) y decorativas
(equipo, aparatos domésticos y joyería). La deposición de láser por pulsos es un
proceso afín más reciente en el que la fuente de energía es un láser por pulsos.
BIBLIOGRAFÍA
1. .-PROCESOS DE MANUFACTURA. AUTOR:JOHN A. SCHEY. TERCERA

EDICION PAG.1206
2.-
http://www.minetur.gob.es/industria/observatorios/SectorMetal/Actividades/2011
/FEDIT/Informe_sobre_Tecnologias_Emergentes_en_el_Sector_del_Metal_Pro
yecto_EMERTEC_Parte_II.pdf
3.- https://www.significados.com/troquelado/
4.- Moore, Harry D. MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN: INDUSTRIA METALMECÁNICA Y
DE PLÁSTICOS. / Harry D. Moore, Donald R. Kibbey. México : Limusa, 1996. 920p. (TS205.M6E).

Procesos de Formado y Recubrimiento de Metales

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Nombres del alumno:

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Los procesos de conformado comprenden un grupo de procesos en los cuales se

Las propiedades del material se ven afectadas por la temperatura. La ductilidad se

Las propiedades convenientes para el formado son:

La mayoría de los metales se trabajan en frío a temperatura ambiente aunque la

Efectos del trabajo en frío

Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en

La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su

Procesos de conformado en caliente.

Si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, laminarse o

Las tecnologías de fabricación para el proceso de conformado en caliente son:

La forja se ha utilizado desde el año 4000 A.C. y en la actualidad se continua usando

Las operaciones de forjado simple se pueden realizar sobre un yunque y un martillo

Puede efectuarse a temperatura ambiente o temperaturas elevadas. El forjado en frio

Forjado de matriz abierta

La forja de desbaste corresponde a una operación en la que el espesor se reduce

Forjado por matriz de impresión y de matriz cerrada

En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad

Diversas operaciones de forjado

También es llamado forjado por recalcado, es un proceso que por lo general se

Es un proceso en el que la pieza de trabajo es penetrada con un punzon para

EXTRUSIÓN Y ESTIRADO O TREFILADO

Esta técnica de conformado se emplea en la fabricación de productos cerámicos de

Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones de temperatura y

Este proceso se aplica en la fabricación de pequeñas partes de maquinaria, como

Se coloca una palanquilla en una cámara y se fuerza a través de la abertura de un

En este caso el dado se mueve hacia la palanquilla no extruida

La palanquilla tiene un diámetro más pequeño que la cámara y la presión se

En la que A0 y A f son las áreas de la palanquilla y del producto extruido, k

La fuerza de extrusión en frio se puede estimar a partir de la formula:

En el estirado se reduce o cambia la sección transversal de una barra, jalando la

Considerando condiciones ideales y sin fricción se determina mediante la siguiente

Y una formula avanzada que considera la fricción y trabajo es

El banco de estirado contiene un dado simple y su diseño es similar al de una larga

Primero se debe considerar el corte de la lámina o de la tira en formas apropiadas

Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud de cizalla y UTS la resistensia ultima a

La diferencia entre el estirado y el embutido profundo consiste en que en el primero,

En una operación de embutido profundo, la falla suele ocurrir debido al

Este proceso se lleva a cabo utilizando una troqueladora, que es una máquina

Hay troqueladoras manuales destinadas al uso doméstico, así como troqueladoras

Asimismo, la troqueladora puede hacer distintos tipos de trabajos, como el corte o

 Mejorar la resistencia al desgaste, la erosión y a la penetración (guías para máquinas

 Proporcionar rasgos decorativos (color y textura).

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES MECÁNICOS

En el granallado, la superficie de la pieza de trabajo recibe impactos repetidos de una

El granallado se utiliza ampliamente sobre flechas, engranes, resortes, equipo de

Existen variantes del granallado utilizando otros tipos de impacto:

La superficie de la pieza de trabajo se somete a impactos lanares (por pulsos) de

GRANALLADO A CHORRO DE AGUA.

En este proceso, relativamente reciente, un chorro de agua a presiones tan altas

Este proceso utiliza una herramienta manual con base en un transductor

BRUÑIDO CON RODILLO.

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La deposición de vapor es un proceso en el que el sustrato (superficie de la pieza de

Deposición física de vapor

Los tres tipos básicos de procesos de deposición física de vapor son:

En la deposición de vacío (o evaporación), el metal se evapora a una temperatura