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Procesos de Manufactura 1
Procesos de Manufactura 1
Introduccin
Para ser rentable, la empresa establece y consolida un
Sistema de fabricacin
Fn = A( p x h) - (Wc + Wsc)
Donde:
Fn = Fuerza neta o peso que debe ser agregado, lb (kg)
A = rea de la superficie del metal en la parting line, ft2 (m2)
p = Densidad del metal , Ib/ft3 (kg/m3)
h = Altura del cope, ft (m)
Wc = Peso del cope , lb (kg)
Wsc = Peso de la arena en el cope, lb (kg)
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de
moldeo mezclada con un material aditivo de tal manera que se seca y se obtiene una
superficie dura. Los moldes deben ser Horneados totalmente antes de usarse, por ello
las cajas deben ser metlicas. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando
son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es
apisonada (o compactada) alrededor del patrn. Cuando el gas de CO2 es alimentado
a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. se pueden obtener piezas lisas y
de forma intrincada por este mtodo.
Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin a
presin de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de
formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
Peso de la fundicin
Patrones
Tecnologas de arenas
La arena de slice (SiO2), que se encuentra en muchos depsitos naturales, es ideal para
el moldeado, ya que puede soportar altas temperaturas sin demasiados daos. La arena
es de bajo costo, tiene una larga vida, y est disponible en una amplia gama de tamaos y
formas de grano. Las desventajas son que la arena tiene una tasa de expansin alta
cuando se somete a calor y tiene una tendencia a fusionarse con el metal. Si la arena
contiene un alto porcentaje de polvos finos, puede constituir un peligro para la salud.
La temperatura de colado del hierro es desde 2400 a 2800 F, mientras que para el acero
es 2750 a 3000 F. para estas temperaturas es necesaria arena ms gruesa y refractaria es.
Arena pura de slice no es apta para moldeado, ya que carece de cualidades aglutinantes .
Las cualidades de unin se puede obtener mediante la adicin de 8% a 15% de arcilla. Los
tres tipos de arcillas comunes utilizados son la caolinita, illita, y bentonita. Esta ltima,
que se utiliza ms a menudo, es obtenida a partir de cenizas volcnicas.
Algunas arenas de moldeo naturales se mezclan con la arcilla cuando son extradas, y
solo se agrega agua para obtener una mezcla adecuada de moldeo para la fundicin de
metales no ferrosos.
La gran cantidad de material orgnico que se encuentra en las arenas naturales les
impide ser lo suficientemente resistente para aplicaciones de alta temperatura, tales
como en el moldeo de metales y aleaciones de alto punto de fusin . Arenas de moldeo
sintticas se componen de slice lavada, grano pequeo (arena afilada) a la cual se le
aade del 3% al 5% de arcilla. Se genera menos gases con arenas sintticas ya que es
necesario agregar menos del 5% de humedad para desarrollar en ella una resistencia
adecuada. El tamao de los granos de arena depende del trabajo de moldeado. Para
fundiciones de piezas pequeas e intrincadas , arena fina es deseable, lo cual
permitir rellenar todos los detalles de la pieza.
A medida que aumenta el tamao de la pieza de fundicin, las partculas de arena
debe ser ms grandes para permitir el escape de gases. granos de forma aguda e
irregular son por lo general preferibles porque bloquean y aadir fuerza al molde.
Son necesarios ensayos peridicos a la arena de moldeo. Las Propiedades de la arena
cambian por la contaminacin de materiales extraos, la accin del lavado, el cambio
de la distribucin de tamao de grano, y por las altas temperaturas de metal..
Ncleos
Equipos de moldeo
Estas mquinas ofrecen velocidades mas altas de produccin y mejor calidad de los colados adems de mano
de obra ligera y costos ms bajos.
Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos
pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn
inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las
sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El
cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de
compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero
algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo. El recorrido de la platina en las
mquinas modernas oscila de 30 a 100 mm y el nmero de golpes por minuto de 10 a 300. Estas mquinas son
las ms rpidas y permiten el apisonado simultneo de varias cajas en muy poco tiempo.
Equipos de moldeo
Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de
apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta
mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es
suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena dentro de un
molde. La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del
impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes
y su nica funcin es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de
retiro del modelo.
Las partes producidas por los procesos de fundicin o colada varan en el tamao, precisin, rugosidad de superficie,
complejidad de configuracin, acabado requerido, volumen de produccin y costo y calidad de la produccin. El
tamao de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundicin a presin hasta varias
toneladas para las producidas por fundicin en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta
6.35mm (0.005 a 0.250 pulg).
Composicin
de
la
materia
prima:
Proceso de MIM:
Eliminacin
del
ligante
y
sinterizacin:
Polvos
metlicos
finos
(dimetro
<25
se someten
combinan
Si
Una
bien
vez
lafinalizado
produccin
el moldeo,
de piezaslastpico:
MIM
piezas
emplea
enmicras)
verde
equipos
se
y moldesa
con
un
sistema
de
ligante
polimrico
para
formar
una
materiaa
convencionales
procesos
de eliminacin
de moldeo por
delinyeccin
ligante dey plsticos,
de sinterizacin
la presencia
prima
apta polimrico
para
moldeo
inyeccin.
materia
prima de
se
del ligante
temperaturas
de hasta
1400C.
en por
la materia
Durante
prima
la La
etapa
para
deeleliminacin
proceso
MIM
del
prepara acon
frmulas
especficas
demoldeo
ligantes
y polvos
metlicos
obliga
ligante,
ste
disear
se degrada
cavidades
y sededisipa;
las partculas
de
mayor
metlicas
tamao,a
fin
de
controlar
la
uniformidad,
calidad
y
repetitividad
aproximadamente
conservan
todas las
20%caractersticas
mayores que elmoldeadas.
tamao finalLas
de la
partculas
pieza. Y
dimensional
de
las por
piezas
al
metlicas
igual que
se unen
ocurre
enfusin
elproducidas.
moldeo
durante
porelinyeccin
proceso dedesinterizacin
plsticos, losy
moldes
la
pieza del
se encoge
MIM aproximadamente
pueden tener mltiples
en un 20%
cavidades,
para formar
insertos,
un
correderas, machos
componente
final metlico
desenroscables
slido. y sistemas de canales de colada
caliente.
Procesos de conformado
Trabajo en caliente:
En el uso coloquial, se refiere al trabajo de un material precalentado. Para la mayora
de los materiales tcnicos la temperatura de trabajo (0.5 Tm) est por encima de la
temperatura ambiente.
Ventajas:
Esfuerzos de Fluencia bajos, por lo tanto las fuerzas y los requerimientos de potencia son
relativamente bajos
La ductilidad es alta, por lo que se pueden hacer grandes deformaciones y generar formas
complejas
Trabajo en Fro:
En el uso coloquial, se refiere al trabajo de un material a temperatura ambiente, aunque
el trabajo de deformacin puede elevar la temperaturas desde 100 a 200 C. Comnmente
sigue al trabajo en caliente y normalmente las pelculas superficiales se remueven.
Ventajas:
Tolerancias ms cerradas y mejor acabado superficial.
Forjado
Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin
plstica controlada de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre el, ya sea
por impacto, por presin o ambos. En el proceso, el metal fluye en la direccin de
menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos
que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y
sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones. Las
piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de
automviles, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Es raro usar
las partes forjados tal y como se les produce, en general se les termina primero
quitndoles las rebanadas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no
siempre esta integrada a la maquina de forja y despus se proporciona el acabado
requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Se puede distinguir en 3 grupos:
Forjado en matriz abierta
Forjado por matriz de impresin
Forjado en matriz cerrada
1.- El primer objetivo es distribuir en forma correcta, de manera que cambie poco el rea
de la seccin transversal en la matriz de acabado. Para ello se deben realizar operaciones
de forjado en matriz abierta u otros mtodos como la laminacin.
3.- La forma final se imparte en la matriz de acabado. De nuevo se permite que el material
en exceso escape en forma de rebanada, la cual ahora debe de ser delgada para ayudar al
llenado de la matriz y producir tolerancias cerradas
Extrusin directa:
El producto emerge en la misma direccin que el movimiento del punzn. Un Punto
importante es que , para que suceda la extrusin , el material se debe mover contra
una resistencia por friccin en la pared del contenedor.
Extrusin indirecta:
El producto viaja contra el movimiento de un punzn. Lo mas importante es que el
material permanece en reposos en el recipiente; as, la friccin del recipiente no
tiene funcin alguna.
Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas
perifricas speras o granulares son menos probables.
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin.
Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es
limitada por el mximo tamao del tallo.
Lubricacin
El material siempre busca un patrn de flujo que tenga un gasto mnimo de energa. Cuando la
extrusin se lleva a cabo SIN lubricante y con una matriz de cara plana, el material no sigue los
cambios direccionales. En vez de eso , se llena una seccin en la esquina del recipiente y la matriz
por una zona estacionaria de metal muerto. Para reducir esta zona muerta, se utiliza un lubricante
para asegurar el deslizamiento completo sobre la cara de la matriz y a lo largo de la pared del
recipiente, adems de que la matriz se provee de una zona cnica de entrada. Generalmente las
aleaciones de aluminio son extruidas sin lubricante, pero las aleaciones de cobre, titanio, acero
inoxidable y acero de herramientas son extruidas con lubricantes de grafito o vidro.
El vidrio es un lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones para
alta temperatura. Es un proceso desarrollado en la dcada de 1940, se coloca una placa circular de
vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente lleva el calor a la placa de vidrio,
que acta como depsito de vidrio fundido y lubrica la interfase del dado a medida que avanza la
extrusin. Antes de poner la palanquilla en la cmara, se recubre su superficie cilndrica con una
capa de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre l y la cmara. Para
metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla se puede encerrar en un
recipiente de pared delgada hecho de un metal ms suave y de menor resistencia, como cobre o
acero suave. A este proceso se le denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una
interfase con baja friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o si el
material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine el ambiente.
Algunos lubricantes usados son:
- Bajo 1000C: Grasa, grafito, bisulfato de molibdeno, talco, jabn, bentonita,
asfalto.
- Sobre 1000C: lubricacin en base a vidrio, basalto y polvos cristalinos.
Extrusin Hidrosttica
Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interface contenedor.
Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en
contacto con la palanqueta, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn, como
se muestra en la figura. De tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin
la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin
directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies de la palanqueta da su nombre al
proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas
elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin
de la extrusin directa. La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del
material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frgiles para
operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin pueden extruirse
hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos materiales. Una desventaja del
proceso es que se requiere preparar las palanquetas inciales de trabajo. El tocho debe formarse con un
huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que
previene fugas del fluido a travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.
http://wapedia.mobi/es/Extrusion
Estirado o Trefilado
Es el proceso en el cual la seccin transversal del material se reduce o cambia, en este
proceso el material se jala a travs de una matriz estacionaria de seccin transversal que
disminuye en forma gradual. El material se deforma en compresin, pero la fuerza de
deformacin ahora se suministra jalando el extremo del alambre. Adems de la aplicacin
directa, como en la conduccin de electricidad, el alambre es el material de partida para
muchos productos , incluyendo las estructuras de marcos de alambre (ganchos de ropa,
carros de supermercados, etc.), clavos tornillos y pernos, remaches, etc. Tubos sin
COSTURA.
La matriz de estirado esta hecha de acero para herramienta o para dimetros pequeos de
diamante. El rompimiento del alambre fija un limite a la reduccin obtenible y por tal
razn se realizan varias reducciones sucesivas. Los tubos sin costura algunas veces se
estiran para reducir su dimetro (a entallamiento) o cambiar su forma (de redonda a
cuadrada). Si se va a reducir el espesor de su pared, tambin se necesita una matriz interna,
la cual puede ser de tres tipos: Un tapn corto y cnico sujeto por una barra larga desde el
extremo alejado (b); un tapn conformado para permanecer en la zona de deformacin
(c, tapn flotante); o una barra de longitud completa de acero de herramienta (d).
Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de
rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos
tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. Mas del 90 % de todos los
materiales que alguna vez se deforman se someten a la laminacin.
Laminado Plano: Proceso en el cual se reduce el espesor de una plancha para producir un
producto ms delgado y largo. Dos rodillos cilndricos impulsados (rodillos de trabajo)
reducen la pieza de plana de trabajo a un calibre ms delgado. Los rodillos se soportan en
bastidores y su separacin se puede ajustar por medios mecnicos o hidrulicos.
Laminado de Formas:
Actualmente la aplicacin industrial ms amplia es el laminado en caliente de formas
estructurales, tales como vigas de patn ancho, canales en U y L y rieles. El material inicial
para el laminado de formas es una palanqueta de seccin transversal cuadrada, rectangular
o circular y la forma final terminada se aproxima a travs de un nmero de pasos (laminado
a travs de rodillos conformados) que distribuyen el material en forma gradual en la manera
deseada. El punto importante es EVITAR siempre la deformacin no uniforme. El diseo
de los pasos del rodillo tiene como fin equilibrar las reducciones en todas las partes de la
seccin transversal.
Ventajas
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las
partes de trabajo.
Las operaciones en fro se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino tambin para
incrementar su resistencia.
Este proceso no produce ningn desperdicio como subproducto de la operacin.
Desventajas
La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital, requieren equipo
y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminacin.
El alto costo de inversin requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades
de artculos estndar como lminas y placas.
La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida por
lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta
una capa de xido caracterstica.
Evidencia de Producto:
Investigar los proceso; Troquelado, Rechazado, Prensado, Embutido, cizallado.
Para entregar el Viernes 21 de enero a las 11:25 am. no se aceptarn trabajos extemporneos
Para realizar el dibujo tcnico se emplean diversos tiles o instrumentos: reglas de varios
tipos, compases, lpices , escuadras, etctera. Actualmente, se utiliza con preferencia
diseo asistido mediante programas (CAD, 3D, vectorial, etctera) con resultados ptimos y
en continuo proceso de mejora.
Dibujo arquitectnico:
Dibujo mecnico:
Dibujo elctrico:
Dibujo electrnico:
Dibujo geolgico:
Dibujo topogrfico:
Dibujo urbanstico:
Dibujo tcnico de instalaciones
Clasificacin de formas
Tolerancias Dimensionales
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores
permitidos para los cotas funcionales de la pieza. La acotacin expresa el tamao y la
ubicacin tridimensional de formas en la composicin de la pieza. Mediante las tolerancias
se establece un lmite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las
piezas buenas. Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias
formas:
Tolerancias Geomtricas
Las tolerancias geomtricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir
funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto.
Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas
formas. Es usual la siguiente clasificacin de estas tolerancias:
Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
Formas complejas: perfil, superficie
Orientacin: paralelismo, perpendicularidad, inclinacin
Ubicacin: concentricidad, posicin
Oscilacin: circular radial, axial o total
b)TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
Grado de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias
consideradas como corresponde a un mismo grado de precisin para todas las medidas
nominales.
Posicin de la tolerancia
El Sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes para las zonas de tolerancia,
situadas respecto a la lnea cero. Se definen por unas letras (maysculas para agujeros y minsculas
para ejes).
Los smbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen
tres componentes:
Medida nominal. Una letra representativa de la diferencia fundamental en
valor y en signo (minscula para eje, mayscula para agujero), que indica la posicin
de la zona de tolerancia. Un nmero representativo de la anchura de la zona de
tolerancia (Calidad de la tolerancia).
50 F8/g6
RECTNGULO DE TOLERANCIA
La indicacin de las tolerancias geomtricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectngulo dividido en dos o ms compartimentos, los cules contienen, de izquierda a
derecha, la siguiente informacin:
Smbolo de la caracterstica a controlar.
Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal.
Este valor ir precedido por el smbolo si la zona de tolerancia es circular o cilndrica.
Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
ELEMENTO CONTROLADO
El rectngulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una lnea de referencia
terminada en flecha, en la forma siguiente:
Sobre el contorno del elemento o en su prolongacin (pero no como continuacin de una
lnea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la lnea o superficie en cuestin.
Como prolongacin de una lnea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de
simetra del elemento en cuestin.
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetra de todos los
elementos que lo tienen en comn.