UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

PROCESOS DE MANUFACTURA
MC216

INFORME DE LABORATORIO N°3

MOLDEO Y COLADA

ALUMNO: ALCARRAZ COLCA, ENRIQUE MIJAEL

CODIGO: 20190034C

DOCENTE: PAREDES JARAMILLO, SANTIAGO VICTOR

SECCIÓN: “C”

FECHA: 05/10/2021

2021-2
 INDICE

1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………..1

2. OBJETIVOS…………………………………………………………………………2

3. MARCO TEORICO………………………………………………………………….2

3.1. Fundición…………………………………………………………………………..2

3.2. Fundición en arena………………………………………………………………3

3.3. Tipos de molde en arena………………………………………………………..4

3.3.1. Características de los moldes para fundición de arena…………………5

3.3.2. Clasificación de los moldes para fundición de arena……………………6

3.4. Ensamblaje de molde…………………………………………………………...6

3.5. Hornos para fundición…………………………………………………………..6

3.6. Fusión y colada del metal………………………………………………………8

3.7. Desmoldeo y limpieza……………………………………………………..……9

3.8. Esquema de la secuencia de operaciones para fundición en arena………..9

4. EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS………………………………….11

5. PROCEDIMIENTO………………………………………………………………...12

6. DATOS……………………………………………………………………………...13

7. CALCULOS Y RESULTADOS……………………………………………………14

8. CONCLUSIONES…………………………………………………………………17

9. RECOMENDACIONES…………………………………………………………...17

10.BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………...18
 INTRODUCCIÓN

Una de las técnicas más usadas actualmente para la producción de metales es

la fundición. Entre los primeros metales que se lograron obtener por medio de la
fundición están el estaño y plomo.
Actualmente, la práctica de la fundición se usa en la industria metalmecánica; la
cual ofrece bienes y servicios a la minería, pesca, agricultura, sectores eléctricos
y energéticos, transporte, construcción, es decir, contribuye al desarrollo del país
en forma integral. En el país, existen pequeñas, medianas y grandes empresas
dedicadas a la fundición que crecen en línea con el crecimiento económico
nacional y el avance de proyectos mineros y energéticos.
En este informe se estudiará el proceso de fundición con moldes de arena verde,
veremos cuáles son sus requisitos, ventajas, desventajas y las diferentes
posibles fallas en el proceso. También aprenderemos cuales son las fórmulas y
cálculos necesarios para la obtención de piezas metálicas por medio de la
fundición sean lo más optimo posible.

1
 MOLDEO Y COLADA

1. Objetivos:
 Desarrollar el proceso de fundición desde la preparación de la arena y el
molde hasta el desmoldeo la extracción de la pieza fundida.
 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo un proceso de
fundición.
 Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de moldeo.
 Descubrir la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la
industria.

2. Marco teórico:

2.1. Fundición:
La fundición consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene
un molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el
metal en el interior de un molde previamente fabricado. Se emplea
fundamentalmente en piezas como motores, cigüeñales, componentes de
turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes para aviación, entre otras. Los
siguientes son factores que es importante considerar en las operaciones de
fundición:
 El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.
 La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.
 La influencia del tipo de material del molde.
El material del molde marca en gran medida las características generales del
proceso de fundición. Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo
de material que se utilice:

Moldes desechables, que suelen producirse con arena, yeso, cerámica y

materiales similares, y que por lo general se mezclan con diversos aglutinantes
(agentes de unión) para mejorar sus propiedades. Un molde típico de arena
consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua. Estos materiales son
refractarios (esto es, capaces de soportar las altas temperaturas de los metales
fundidos). Una vez que la fundición solidifica, se rompe el molde para retirarla.

Moldes permanentes, que se fabrican con metales que mantienen su

resistencia a temperaturas elevadas. Como su nombre indica, se utilizan en
repetidas ocasiones y se diseñan de manera que las fundiciones puedan
retirarse con facilidad y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los
moldes metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables
no metálicos.

2
Moldes compuestos, que se producen con dos o más materiales (como arena,
grafito y metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una
parte permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de
fundición para mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de
enfriamiento y optimizar la economía global de los procesos de fundición.

Tabla 1

Fuente: Datos tomados de J. A. Schey, Introduction to Manufacturing Processes, 3a. ed., McGraw-Hill.

2.2. Fundición en arena:

El método tradicional de fundición de metales es el de moldes de arena; se ha

utilizado por milenios y todavía es la forma prevaleciente de fundición. Sus
aplicaciones características incluyen bases para máquinas, grandes impulsores
de turbinas, propulsores, accesorios de plomería y numerosos componentes
para equipo agrícola y de ferrocarriles. La mezcla de moldeo debe reunir las
siguientes características:
 Plasticidad, para reproducir la geometría del modelo.
 Resistencia mecánica, debe conservar la forma de la cavidad y producir una
pieza con la geometría requerida, y soportar la erosión causada por el flujo
del metal líquido.
 Capacidad refractaria y estabilidad térmica, tiene que resistir el contacto con
el metal líquido sin fundirse y sin modificar sus dimensiones.
 Permeabilidad, para permitir la disipación del aire y de los gases producidos
a través de los granos de arena).

3
 Figura 1. Descripción de los pasos de producción en una operación característica de fundición en arena.
Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.

2.3. Tipos de moldes de arena:

Los moldes de arena se caracterizan por los tipos de arena que los componen y
por los métodos utilizados para producirlos. Existen tres tipos básicos de moldes
de arena: de arena verde, de caja fría y sin cocción.

En el proceso de molde de arena verde, que es una mezcla de arena, arcilla y

agua. El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o
mojada mientras se vacía el metal en su interior. Éste es el método menos
costoso para fabricar moldes y la arena se recicla fácilmente para su uso
posterior. En el método de superficie seca, la superficie del molde se seca, ya
sea guardando el molde en aire o secándolo con sopletes. Debido a su mayor
resistencia, estos moldes se utilizan en general para fundiciones grandes.

En el proceso de molde de caja fría se mezclan diversos aglutinantes orgánicos

e inorgánicos con la arena, para unir químicamente los granos y obtener una
mayor resistencia. Estos moldes tienen dimensiones más precisas que los de
arena verde, pero son más costosos.

En el proceso de molde no cocido se agrega una resina sintética líquida a

la arena y la mezcla se endurece a temperatura ambiente.

4
2.3.1. Características de los moldes de arena:

Figura 2. Esquema de un molde de arena mostrando diferentes características. Fuente: Kalpakjian S.

(2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.

 La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos piezas constan de
un molde superior y uno inferior; la unión entre ambos es la línea de partición.
Cuando se utilizan más de dos piezas en un molde de arena, a las partes
adicionales se les llama centros.

 Una copa de vaciado o basín, en la cual se vierte el metal fundido.

 Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.

 Un sistema de canales de alimentación, que llevan el metal fundido desde

el bebedero hasta la cavidad del molde. Las compuertas son las entradas a
dicha cavidad.

 Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la fundición

conforme ésta se contrae durante la solidificación. En la figura se muestran
dos tipos de mazarotas, una ciega y una abierta.

 Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en

el molde para formar regiones huecas o para definir la superficie interior de
la fundición. También se utilizan en la parte exterior de la misma a fin de
formar características como letras sobre la superficie o cavidades externas
profundas.

 Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes para extraer los

gases producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en
el molde y en el macho. También dejan escapar el aire de la cavidad del
molde conforme el metal fundido fluye en su interior.

5
2.3.2. Clasificación de los Modelos para fundición en arena:

 Modelos de una sola pieza: También llamados modelos sólidos, tienen la

misma forma que el producto y un extra de material para contrarrestar la
contracción del material y los procesos de maquinados posteriores. Se
utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.

 Modelos divididos: Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas
forma cada una de las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las
piezas del modelo coincide con el plano de partición del molde usado para la
fundición.

 Placas Modelo: Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción

mayores. En este los modelos partidos se adhieren a una placa de
acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer coincidir las
mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las placas modelo
cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

Nota: El diseño del modelo es un aspecto crítico de toda la operación de

fundición, pues debe considerar la contracción del metal, la facilidad de
extracción del molde de arena mediante una ligera inclinación o ángulo de salida
favorable de las superficies paralelas a la dirección de extracción y el flujo
apropiado del metal dentro de la cavidad del molde.

Figura 3. Ángulos de salida en modelos para facilitar la extracción del molde de arena. Fuente: Kalpakjian
S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.

2.4. Ensamblaje del molde:

La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su
contorno si esta unión no es totalmente perfecta. Se conseguirá su perfecta unión
tras una buena compactación de ambas partes del molde y un buen cierre entre
ambas cajas. Además, en la unión de cada caja de moldeo se aporta una fina
película de grafito para que no se produzca adhesión entre ambos moldes, y
entre modelo y metal.

2.5. Hornos para la fundición:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas
de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda
determinado por los siguientes factores:

6
  Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y
elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de
su composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

 El cubilote de fundición.
 Los hornos de reversos.
 Hornos rotatorios.
 Hornos de crisol.
 Hornos de crisol de tipo sosa.
 Hornos basculantes.
 Hornos de aire.
 Hornos eléctricos.

Los metales se funden a diferentes temperaturas. La tabla siguiente muestra los

puntos de fusión de los metales y aleaciones más comunes.
Tabla 2

Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.

7
2.6. Fusión y Colada del metal:
El material seleccionado para fundir, se pesa y se deposita en el crisol. Llevar el
metal hasta su punto de fusión, cucharear el metal y quitar la escoria generada.
El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por
gravedad. La velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad
del molde sin producir turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a
variaciones erráticas en la velocidad del fluido. Esta turbulencia debe evitarse
pues puede producir la degradación del molde y el desprendimiento local del
mismo afectando directamente a la forma final de la pieza. Además, la
turbulencia tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la
solidificación y degradan la calidad de la fundición. La colada puede realizarse
según varios procedimientos:

Colada directa (en caída o por arriba): Se denomina así cuando el llenado es
por la parte superior de la pieza. Cuando son piezas grandes y la entrada se
hace por varios orificios se llama colada directa en lluvia. Normalmente se utilizan
filtros para minorar la turbulencia del metal al caer, provocando erosiones en el
molde, atrape de aire y proyecciones de metal (gotas frías).

Colada en fuente (por la base): Cuando se introduce el líquido por el fondo del
hueco del molde. Reducen la turbulencia al mínimo, pero crean grandes
gradientes de temperatura, enfriándose al subir, y podría no llegar a llenar el
molde; para reducir este efecto se colocan mazarotas laterales.

Colada por el costado: Cuando el llenado es lateral, mediante bebederos

verticales y canales de entrada. Se utiliza mucho por la facilidad de moldeo,
produce poca turbulencia, aunque origina mayores gradientes de temperatura
desde el lado del bebedero al lado opuesto; para evitar esto se colocan varios
bebederos, simétricos. Cuando el fundido se introduce a la altura de la junta de
las dos cajas, se conoce como colada horizontal; es la de uso más frecuente.

Figura 4. Tipos de coladas. Fuente: Beeley P. (2001). Foundry Technology 2ta Edition.

8
2.7. Desmoldeo y limpieza:
Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente
mediante vibración. La pieza resultante requiere una limpieza inicial en la que se
elimine la posible arena adherida a las paredes de la pieza y los posibles
residuos. Además, se hace necesario separar los conductos del sistema de
alimentación y posibles mazarotas añadidas en el diseño, así como posibles
rebabas y excesos de material. Esta limpieza posterior puede ser reducida con
una buena elección y preparación del material del molde, y una óptima
localización de los canales de llenado. Un proceso común en las superficies
exteriores de la pieza para eliminar restos y dejar lisa las paredes es el
granallado, que no es más que el tratado de la superficie externa con un chorro
erosivo. Otra forma es su limpieza hidráulica con chorro a presión el cual suele
incorporar sólidos abrasivos.

El mecanizado posterior se hace casi imprescindible a la hora de eliminar la

posible rebaba originada en la unión de las cajas de fundición, así como el corte
de los sistemas de alimentación y mazarotas. Son posibles varios métodos
adicionales con este fin, como puede ser el corte por cizalla u oxicorte.

2.8. Esquema de la secuencia de operaciones para fundicion en arena:

(a)El plano mecánico de la parte se utiliza para generar un diseño para el modelo.
En el plano deben considerarse factores como la contracción de la parte y el
cono para extracción.

(b-c) Los modelos se montan en placas equipadas con pernos para alineación.
Obsérvese la presencia de plantillas para machos o corazones diseñados con el
propósito de mantener los corazones en su lugar.

(d-e) En las cajas de corazones se producen las mitades de éstos, que después
se unen. Los corazones se utilizan para producir el área hueca de la parte
mostrada en (a).
(f) La mitad superior del molde se ensambla asegurando la placa superior del
modelo a la caja mediante pernos de alineación y sujetando insertos a fin de
formar el bebedero y las mazarotas.

(g) La caja se apisona con arena y se retiran la placa y los insertos.

(h) La parte inferior se produce de manera similar con el modelo insertado. Se

coloca un tablero debajo del molde inferior y se alinea con pernos.

(i) Se invierten el modelo, caja y tablero inferior y se retira el modelo, dejando la

impresión apropiada.

(j) Se coloca el corazón en su lugar dentro de la cavidad del molde inferior.

(k) Se cierra el molde colocando la parte superior sobre la inferior y asegurando

el ensamble con pernos. Después se somete la caja a presión para contrarrestar
las fuerzas de flotación del líquido, que pueden levantar el molde superior.

9
(l) Una vez que se solidifica el metal, se retira la fundición del molde.

(m) Se cortan y reciclan el bebedero y las mazarotas, y la fundición se limpia e

inspecciona y (de ser necesario) se le da tratamiento térmico.

Figura 5. Esquema de la secuencia de operaciones para fundición en arena. Fuente: Cortesía de Steel
Founders’ Society of America.

10
3. Equipos y Materiales:

 Talco o grafito
 Modelo seleccionado

Figura 6. Aluminio. (2018). Fuente: Tomada Figura 7. Arena de moldeo. (2018). Fuente: Tomada
en laboratorio de fundición. FIM-UNI en laboratorio de fundición. FIM-UNI.

Figura 8. Tabla de moldeo. (2018). Fuente: Figura 9. Cajas de moldeo (2018). Fuente: Tomada
Tomada en laboratorio de fundición. FIM-UNI en laboratorio de fundición. FIM-UNI

Figura 10. Apisonador. (2018). Fuente: Tomada Figura 11. Cucharillas de fundición. (2018). Fuente:
en laboratorio de fundición. FIM-UNI Tomada en laboratorio de fundición. FIM-UNI

11
Figura 12. Tamiz. (2018). Fuente: Tomada Figura 13. Ductos para bebederos y mazarota. (2018).
en laboratorio de fundición. FIM-UNI Fuente: Tomada en laboratorio de fundición. FIM-UNI

4. Procedimiento:

1. Seleccionar la caja de acuerdo al tamaño del modelo.

2. Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (verificar
que las guías estén hacia arriba).
3. Ubicar y centrar el modelo o la mitad del modelo en la caja.
4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.
5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape
por encima 5 cm al modelo.
6. Presionar manualmente la arena de contacto.
7. Llenar la caja con arena y compactar con los atacadores y enrasar con la
regla.
8. Voltear la caja y colocar la caja superior y centrar la otra parte del modelo.
9. Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas.
10. Se procede tal com0 en la caja inferior.
11. Una vez terminado el moldeo se extraen los ductos del bebedero y mazarotas
(si es que estas no son ciegas), se procede a hacer la copa del bebedero.
12. Abrir la caja y extraer el modelo y colocar la(s) almas si es que las tienen.
13. Hacer el conducto de colada y los de la(s) mazarotas.
14. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan.
15. Con las agujas hacer agujeros para ayudar a la permeabilidad.

12
16. Colocar su caja en la zona de colada.
17. Registrar la temperatura de colada
18. Desmoldear
19. Medir el producto

5. Datos:

Medidas de la pieza:

13
6. Calculo y Resultados:

Cálculo del área y volumen:

69,73×13,10×116,8
𝑉𝑝 = (136,73 × 180,20 × 13,10) − 2( )
3
𝑉𝑝 = 251639,2537 𝑚𝑚3

𝐴𝑝 = 2(180,2 × 13,1) + 2(33,7 × 13,1) + 2(33,3 × 13,1) + 2((136,73 × 180,2) −

(116,8 × 69,73)) + 2((13,1 × 69,73) + (13,1 × 136,0313))

𝐴𝑝 = 44856,1500 𝑚𝑚2

Cálculo de la masa:
Calcularemos la masa de la pieza de aluminio, por eso necesitamos la densidad
𝑔
del aluminio es 2,7 × 10−3 𝑚𝑚3 a temperatura ambiente.

𝑚𝑎𝑠𝑎𝐴𝑙 = 𝜌𝐴𝑙 × 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝑚𝑎𝑠𝑎𝐴𝑙 = 679,4259 𝑔

Cálculo de la mazarota cilíndrica:

Por la regla de CHVORINOV:

𝑉
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 × (𝐴)𝑛
Donde:
𝑇𝑆𝑇 : tiempo de solidificación de una pieza(min)
V: volumen de la fundición (cm3)
A: área superficial de la fundición (cm2)
N: exponente que toma el valor de 2 generalmente
𝐶𝑚 : constante del molde (min/cm2)

Tenemos que asegurar que el tiempo de solidificación de la mazarota sea

mayor que de la pieza: 𝑇𝑆𝑇𝑀 > 𝑇𝑆𝑇𝑃

Asumiremos que:
𝐻
𝑟= =1
𝐷
𝑇𝑆𝑇𝑀 = 1,5 𝑇𝑆𝑇𝑃

VM 2 V
 ( ) = 1,5 × ( P )2
AM AP
𝑟×𝐷 251639,2537
= √1,5 × ( )
2+4𝑟 44856,150
𝐷
= 6,8707  𝐷 = 𝐻 = 41,22𝑚𝑚 ≈ 41𝑚𝑚
6

14
Cálculo del bebedero:

Para el bebedero, que se desea evitar la turbulencia, tomamos un

diámetro de 3 mm y una altura de 100 mm. Pero tenemos que
comprobar si está dentro del rango de su NR varía entre 2,000 y
20,000.

Primero necesitamos la velocidad del líquido:

𝑣 = √2𝑔ℎ
𝑣 = √2 × 9,81 × 0.1 = 1,4 𝑚/𝑠

Luego según NR:

σ×v×d
𝑁𝑅 =
µ
NR = número de Reynolds (sin dimensiones)
σ = densidad del fluido (kg/m3)
v = velocidad del fluido (m/s)
d = diámetro del ducto (m)
µ = viscosidad del fluido (N.s/m2)

Asumimos que la temperatura de colada es 700 °C, entonces la viscosidad del

aluminio a esa temperatura es 0,0015 N.s/m2

2700×1,4×0,003
𝑁𝑅 = = 7560
0,0015
Esta dentro del rango NR.

Haga el cálculo para determinar el tiempo de solidificación y que

aproximaciones ha considerado.

Volumen y área de la mazarota:

𝜋𝐷3
𝑉𝑀 = = 54102,985 𝑚𝑚3
4
3𝜋𝐷2
𝐴𝑀 = = 7917,51 𝑚𝑚2
2

Para el cálculo del tiempo de solidificación asumiremos que el volumen y el área

del bebedero y del canal de alimentación se estima en 8% del volumen de la
pieza.
𝑉𝐵 + 𝑉𝐶 = 0.08 × 𝑉𝑝 𝐴𝐵 + 𝐴𝐶 = 0.08 × 𝐴𝑝
3
𝑉𝐵 + 𝑉𝐶 = 20131,140 𝑚𝑚 𝐴𝐵 + 𝐴𝐶 = 3588,492 𝑚𝑚2

También asumimos que:

𝐶𝑚 = 3,2 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚2

15
 𝑉 2
𝑇𝑆𝑇𝑇 = 𝐶𝑚 × ( 𝑇 )
𝐴𝑇
325,87337 2
𝑇𝑆𝑇𝑇 = 3,2 × ( ) = 1,069 𝑚𝑖𝑛
563,62152

La masa total de aluminio requerida para la fundición:

𝑉𝑇 = 325873,77 𝑚𝑚3
−3
 𝑚 𝑇 = 2,7 × 10 × 𝑉𝑇 = 879,858𝑔 ≈ 880𝑔

El tiempo de llenado de la pieza:

𝜋𝐷2
𝑄 = 𝐴𝑣 = ×𝑣
4
𝜋(0,3)2
𝑄= × 140 = 9,891 𝑐𝑚3/𝑠
4
𝑉 251,6392537
𝑇𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = = = 25,44𝑠
𝑄 9,891

¿La generación de porosidades es influenciada por los fenómenos físico-

químicos que resultan de la solidificación?
La porosidad en una fundición puede ser ocasionada por contracción, gases, o
por ambos. Se pueden desarrollar regiones porosas debido a la contracción del
metal solidificado. Las secciones delgadas de una fundición se solidifican antes
que las regiones gruesas; en consecuencia, el metal fundido fluye dentro de las
regiones más gruesas que aún no se han solidificado. Las regiones porosas se
pueden desarrollar en la parte central debido a la contracción, ya que la región
más gruesa comienza a solidificarse primero.

Indique cual(es) son las zonas calientes en su componente.

Las zonas calientes son las zonas que tienen mayor masa; lo que corresponde
a la parte derecha del molde (33,7x180,2).

16
¿Es necesario colocar contrapeso en la caja superior?
Si es necesario porque cuando terminada la colada, el molde está lleno de metal
líquido, y se genera en la masa metálica una presión que se ejerce en todas las
direcciones, hacia el molde, principalmente sobre la caja superior del molde.

Esta presión principal es la que tiende a levantar toda la caja superior del molde,
desprendiéndola de la inferior; lo que ocasionaría defectos en la pieza.

7. Conclusiones:
 Se necesita una mazarota cilíndrica de diámetro 41 mm y una altura de 41
mm

 Se necesita 0.880 Kg de aluminio para poder llenar el molde.

 El tiempo de llenado de la pieza es 25,44 s

 E l tiempo de solidificación es de 1,069 𝑚𝑖𝑛

 Tuvimos que asumir algunos datos como el 𝐶𝑚 , r, el %V del bebedero y el

canal de alimentación para poder hacer los cálculos.

 Para el bebedero si tiene que probar varias medidas para que cumpla todos
los requisitos, como estar en el intervalo de turbulencia, el tamaño de la caja
de molde.

8. Recomendaciones:

 Ajustar bien la caja de molde y no olvidarse poner encima de este un

contrapeso para que así el empuje metalostatico no afecte a la pieza.

 Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la

fundición. El uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos
laterales. Usar protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando el
trabajo se realiza directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de
las llamas, es conveniente el uso de un casco de seguridad, delantal,
chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio
con recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. No
trabajar con equipos o procesos que no conoce.

 Verificar que el modelo tenga un Angulo de salida, para así poder extraer con
facilidad de la caja de moldeo sin perjudicar el molde.

 Verificar que la mazarota y bebedero estén en la posición optima; porque, si

no se puede producir defectos como rechupes, porosidades, etc.

17
9. Bibliografía:

Kalpakjian, S. Schmid, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. Quinta

edición. Pearson Educación, México.

Manuel B. Ruiz. (2015). Laboratorio de practica de moldes y fundición en arena

#1 [video]. Obtenido de https://www.youtube.com/watch?v=Ib9r8uS1l5E.

Manuel B. Ruiz. (2015). Laboratorio de practica de moldes y fundición en arena

#2 [video]. Obtenido de https://www.youtube.com/watch?v=0o9TeHZj5vk.

Sampen, L. (2020). Guía de laboratorio para el tema de moldeo y colada. Perú:

Facultad de ingeniería mecánica

Groover Mikell (2013). Fundamentos de Manufactura moderna. McGraw-Hill/

Interamericana S.A, México.

18