DISEO DEL MOLDE

SELECCIN DE TIPO DE MODELO A FABRICAR

Modelo de una sola placa
Llevan medio modelo en cada cara de la placa, de forma que las dos mitades
completan la configuracin de la pieza. Este tipo de placas se utilizan
generalmente para la produccin de cantidades grandes de piezas pequeas
requiere el uso de este tipo de modelos. La parte superior y la parte inferior del
modelo estn montadas en los lados opuestos de una placa de metal de esta
manera se logra obtener el modelo en una sola placa, las placas y modelos llevan
su sistema de vaciado de colada, es decir llevan incorporados la mazarota, el
corazn, canal de alimentacin y el bebedero.

Mtodo de fabricacin del modelo

Proceso CAD- CAM CNC: este mtodo se utiliza en
productividad y alta exigencia los procesos.

empresas de alta

Se obtienen por procedimientos mecnicos, siendo sometido el modelo a tres

operaciones por fresado.
Para la simulacin de la placa se utiliz la herramienta de MASTER CAM

El tipo de arena empleado en la fabricacin del molde es

Arena slice
El ms comn de los minerales utilizados en la fundicin para producir moldes y
corazones es la slice (sio2) su forma ms comn el mineral de cuarzo, algunas de
las razones de la popularidad de su uso son las siguientes:

La ms abundante en la naturaleza
De fcil extraccin y universal localizacin
Bajo costo de produccin
Dureza y resistencia a la abrasin satisfactoria
Disponible en una amplia variedad de tamao de grano y forma
Resistencia al metal y al ataque acido de la escoria adecuado
Conocida como un excelente refractario y Excelente resistencia al
calor. La slice exhibe un drstico cambio en el volumen cuando se
incrementa la temperatura, los fundidores han aprendido acompensa
este problema a travs del uso de aditivos especficos.

Diseo del modelo del corazn

El corazn se hace generalmente de arena compactada, el corazn dependiendo
de la forma puede o no requerir soportes
Para el caso de nuestra pieza usaremos arena slice

Anlisis de los diferentes procesos

vaciado en arena
Ventajas.Econmico: es un proceso ms barato que el resto.
Resistencia a altas temperaturas, posibilidad de utilizacin en gran cantidad
de metales y aleaciones, acabado uniforme y liso.
No requiere de tolerancias especiales, aproximadamente un 90% del
material del molde es reciclable, se trata de un proceso flexible con costos
de materiales bajos.
Desventajas.No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.
Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra
compleja.
Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
Piezas con resistencia mecnica reducida.

Shell moldinge
En este mtodo de moldeo en arena vemos que las ventajas son:
Las piezas se obtienen con un acabado superficial muy bueno,
elevada precisin geomtrica y dimensional, y la mecanizacin de las
piezas, como consecuencia de la elevada precisin con que se obtienen,
es en muchas ocasiones innecesaria y, cuando se precisa, las creces de
mecanizado son muy pequeas.
Quedan eliminados casi por completo los defectos superficiales y la
limpieza de la superficie de las piezas es mnima y en algunos casos
innecesaria.
Los moldes son muy estables y pueden almacenarse durante mucho
tiempo, lo que permite fabricarlos en grandes series y usarlos donde y
cuando convenga.
Permiten una elevada mecanizacin, tanto en el manejo de la arena (se
elimina la suciedad y el polvo), como en la rapidez y uniformidad del
producto que se obtiene.
Puede emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los costos de
fabricacin.

Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en

fundicin: aceros al carbono y aleados, fundicin, bronce, latn,
aleaciones ligeras y ultraligeras.

Inconvenientes:
Slo resulta econmico en la fabricacin de grandes series, donde los
gastos de amortizacin se reparten entre un gran nmero de piezas.
Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de
unos 100 kg.
Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada
precisin dimensional; por ello resultan caras.
Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.

vaciado en cera perdida

EI mtodo a la cera perdida est especialmente indicado en la obtencin de
piezas pequeas de forma complicada, imposibles o difciles de obtener por
otros procedimientos, de cualquier tipo de aleacin, incluso aleaciones
refractarias. Por otra parte, si no se requiere un control dimensional muy
estricto, las piezas salen completamente terminadas. En la actualidad se
obtiene una gran variedad de ellas: fresas y brocas de aceros de corte
rpido; labes para turbinas de vapor, de gas y de motores de reaccin, de
aceros inoxidables o de aleaciones refractarias; tijeras e instrumental
quirrgico, piezas de maquinaria textil, mquinas de coser, armas
automticas, motores de combustin, herramientas, calibres, moldes para
estampacin, aparatos electrodomsticos, etc.
Las limitaciones de este procedimiento se deben al coste relativamente
elevado y a la limitacin del tamao de las piezas, menos de 500 g (la
mayora no sobrepasan los 30 g), aun cuando se han llegado a obtener
piezas de 14 kg.

vaciado en yeso
Las ventajas del moldeo en yeso estriban en que se obtienen superficies
muy bien acabadas, con perfecta reproduccin de los detalles del molde,
elevada precisin en las medidas (entre 0,8 y 1%), que en muchos casos
elimina el mecanizado y se consiguen piezas por lo general exentas de
porosidad superficial y tensiones internas. El principal inconveniente es la
oxidacin de los metales frreos, por lo que estos no pueden utilizarse.

vaciado en metal

En los mtodos de moldeo expuestos hasta ahora hay que romper el

molde para extraer de l la pieza moldeada. Por tanto habr que
construir tantos moldes como piezas se precisen. En la prctica actual de la
fundicin, se dispone de moldes metlicos permanentes o coquillas, que
permiten obtener un nmero muy elevado de piezas iguales (a veces hasta
300.000), sin aquel inconveniente. Como las coquillas resultan muy caras,
en cada caso se debe conocer el nmero mnimo de piezas que hay que
fabricar para que el procedimiento resulte econmico. Por otra parte, con
el uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas y, en
algunos casos, se elimina por completo; adems se pueden obtener
superficies ms finas y uniformes que las que se obtienen en los moldes
de arena.
CONCLUSIN.Despus de analizar los diferentes procedimientos concluimos que el
procedimiento de vaciado ms adecuado a este caso particular, es el
vaciado en arena porque es fcil de moldear los aspectos geomtricos de
esta pieza en especfico y porque es ms econmico del resto de los
materiales que se utilizan para el moldeo. Tiene una resistencia a altas
temperaturas. Este material se puede reutilizar, el acabado fino y liso en la
pieza fundida depende del tamao de grano de la arena.

RESUMEN DEL PROCESO A UTILIZAR (handbook)

MOLDEO EN ARENA (MOLDE) es uno de los ms verstiles de metal-procesos
de formacin, proporcionando una enorme libertad de diseo en trminos de
tamao, la forma y la calidad del producto. Los procesos de moldeo por Arena se
clasifican de acuerdo a la forma en que la arena se mantiene.
Caso moldes con arena. Con los procesos de moldeo por caso arena, seco, caso,
libre flujo de arena rodea el patrn. Procesamiento espuma perdida, que utiliza
patrones de poliestireno expandible, y moldeo por vaco, son ejemplos de caso
moldes con arena.
Tipos de arena. Arena de moldeo en arena verde se compone de diversos
ingredientes, cada uno con un propsito especfico. El ms fundamental de estos
ingredientes es la base misma arena. La forma ms predominante de arena es
arena silcea. Se clasifica en dos categoras: de naturaleza sinttica pegada y
arena.
Naturalmente la arena contiene arcilla base de contaminantes. Estas arcillas
naturales son el resultado de la sedimentacin depsitos producidos durante la
formacin de la arena depsito. El uso de este tipo de arena de moldeo en arena

verde medio est determinado por el tipo de metal fundido, economa, calidad de
fundicin, y el grado de coherencia exigida por el producto final.
Arena sinttica se compone de granos de arena de grano de diferentes
distribuciones. Agentes de unin se aaden a estas arenas base para producir las
deseadas caractersticas de moldeo. La principal base arena en esta categora es
el silicio, aunque zircn olivino, y cromita son utilizadas para aplicaciones
especiales.
Controlar la Estructura de los granos de arena es una caracterstica muy
importante en la seleccin. La seleccin determina la permeabilidad del molde
definitivo y densidad, y estos dos parmetros fundamentales para la produccin de
fundiciones de calidad.
Metal fundido cuando se introduce en un molde de arena verde, los gases y el
vapor se genera como resultado de la descomposicin trmica del clasificador y
otros aditivos o contaminantes que estn presentes. Si la permeabilidad del molde
no es suficiente como para permitir el escape de los gases generados, las
presiones del molde se incrementan, que impide el flujo de metal fundido, o
incluso el metal fundido del molde.
El hecho que el gas se genera dentro de la cavidad del molde no siempre es una
desventaja. Las presiones en el molde de la generacin de gases metlicos para
evitar penetracin en la arena. Esto minimiza holocausto de granos de arena y los
problemas relacionados con la limpieza y el mecanizado de fundicin. Por lo tanto,
un equilibrio entre permeabilidad del molde y a la generacin de gases debe
mantenerse.
Arena aditivos deben ser aquellas que contribuyen a la produccin de un bajo
volumen de gas. Por otro lado, si la permeabilidad es alta, es conveniente
seleccionar materiales que producen niveles ms altos de gas.
Permeabilidad es controlada por la cantidad y el tamao de los espacios vacos
entre las densamente pobladas, granos de arena. El tamao de los huecos es
determinado por el tamao, distribucin de tamao, forma y embalaje de los
granos. La Figura 1 ilustra dos tamaos de granos de arena. La Figura 2 muestra
que los vacos en la cara del molde son demasiado grandes para una arena
gruesa y pequea para una arena fina, aunque el rea total vaca por metro cbico
de volumen es casi la misma para ambos las arenas. Sin embargo, estos criterios
de distribucin tambin rigen la estabilidad dimensional de la arena.

Fig. 1 Dos tamaos redondeados de granos de arena.

Fig. 2 Tamaos de poros en los rostros de los moldes de arena gruesa y de arena
fina.
Un molde de arena verde debe resistir la erosin causada por el metal y
obstaculiza el flujo superficial sobre la arena. Si los granos de arena no se
mantienen firmemente en su lugar durante flujo del metal, el resultado ser suelto
granos de arena que se lave en la cavidad de la fundicin y causar una mala
fundicin. Los granos de arena se mantiene en su lugar por una combinacin de
dos mecanismos: una accin acuante en que los granos de arena estn
bloqueadas mecnicamente. La accin combinada de estos dos mecanismos
constituye la base de la arena fuerza desarrollada en la cavidad del molde. La
mejor arena del molde para una ptima condicin fuerza y densidad desarrollo es
producida por granos de arena que muestran una distribucin normal.
Cuando el metal fundido se introduce en la cavidad del molde, el calor se
transfiere desde el metal fundido a los adyacentes granos de arena, haciendo que
los granos de arena para ampliar. Entre 425 y 600 C (800 y 1110 F), slice sufre
un cambio de fase de alfa a beta, que es acompaada por un rpido aumento de
volumen (Fig. 3). Los granos de arena se debe permitir a ampliar, o la superficie
del molde se vern alterados o destruidos, con la consiguiente prdida de calidad
de fundicin.
Los granos no deben ser tan densamente compactados o han chocado contra tan
apretado que no estn en condiciones de expandirse sin alterar la superficie del
molde.

Fig. 3 El efecto de la temperatura sobre la expansin de slice.

Arena fina con poros ms pequeos pueden tener una menor capacidad para
permitir que los gases de descomposicin para escapar. No obstante, mejorar el
acabado de la superficie y mejora la reproduccin del plano detalle. Arena de un
solo tamao de malla distribucin proporciona la mejor ventilacin, pero ofrece
menos proteccin contra la erosin o la expansin defectos. La arena fina puede
requerir una mayor cantidad de agentes de unin (arcilla, agua) debido a la mayor
superficie que debe estar cubierto.
La seleccin de la base adecuada arena es un compromiso en el mejor de los
casos. La eleccin ptima es un multipuntillo arena con adecuada permeabilidad
para el metal y la geometra que se derrama. Cuenta en la decisin tambin es la
economa de las materias primas y en el acabado de la superficie y calidad de
fundicin.

Las arcillas de moldeo

Los aditivos pueden ser divididos en dos categoras, arcillas y materiales

carbonosos. El principal objetivo de las arcillas para su funcin como agente de
enlace para mantener juntos a los granos de arena durante el proceso de
fundicin. Los materiales carbonosos ayudan estabilidad dimensional del molde, el
acabado de la superficie, y la facilidad de fundicin.

Tipos de arcilla.

Las arcillas utilizadas habitualmente en moldeo en arena verde son de tres tipos
generales:
Montmorillonita o bentonita arcillas. Estos se subdividen en dos tipos generales:
occidental o sodio bentonita, y el Sur o de calcio bentonita. Las dos arcillas difieren
en su composicin qumica, as como en su comportamiento fsico dentro de un
sistema arena Caolinita o como normalmente es llamado Illita, la arcilla no es
usada ampliamente.

Las ms importantes las arcillas que se usaron en arena verde las operaciones
son las bentonitas. Las bentonitas Occidental y Meridional difieren en composicin
qumica y, por tanto, sus caractersticas fsicas tambin. En general, la bentonita
Occidental inferior de color verde se desarrolla fuerza y resistencia en caliente que
la misma cantidad de bentonita del Sur. Bentonita Sur, en la misma concentracin,
produce una mayor resistencia en verde y caliente inferior. Este fenmeno es a
veces se confunde con lo que se conoce como durabilidad.
Controlar propiedades arcilla. Todas las arcillas pueden ser hechas de plstico y
se dedicar al desarrollo de cualidades cuando se mezclan con las cantidades
adecuadas de agua. Esta es la tercera condicin que determina la durabilidad de
la arcilla en un sistema arena.
Arcilla calidad se mide generalmente contra la cantidad necesaria para desarrollar
una determinada resistencia en arena verde. Se debe tener cuidado cuando se
evala una arcilla de esta manera debido a los efectos del agua en la fuerza. El
trmino "pegajoso" define el punto de transicin de carcter predominantemente
aglutinante de las propiedades de adherencia.
Una vez que el tipo de arcilla se determina para el sistema arena, las
consideraciones econmicas deben ser evaluados, porque la situacin geogrfica
de la fundicin, en parte, dictan el tipo, o la combinacin de las arcillas que se
usaron en la operacin.
Definicin de la posible pieza fundida
Nuestra pieza fundida (chumacera), tendr una alta resistencia a la corrosin ya
que estar fabricada de hierro fundido gris, el cual tiene las suficientes
propiedades requeridas para la fabricacin de los rodamientos de rodillos.
El proceso de vaciado que utilizaremos ser el vaciado en arena slice la cual nos
dar un acabado superficial requerida (fig. 1).
Posibles procesos de acabado
Los posibles procesos de acabado sern:

Perforado
Roscado

Para poder llegar a la especificacin de nuestros planos de fabricacin.

Fig. 1 Posibles piezas fundidas.

DISEO DEL MODE

Bebeder
o de
Mazaro
ta

Coraz
n

Metal
fundido en
la cavidad

Plano de
separaci
n

Canal de
alimentacin

Semicaja
inferior

ELEMENTOS DEL MOLDEO

Corazn: Los corazones son elementos que se incorporan al molde para obtener
vaciados complejos que resulta difcil su obtencin directa en el molde. Deben
cumplir, de la misma manera que los moldes, la condicin de su fcil integracin
por lo que tambin se fabrican de arena.
Propiedades que debe cumplir el corazn

Resistente durante la colada

Permeabilidad
Poca deformacin por dilatacin
Poca oposicin a la contraccin del metal
Buen acabado superficial
Bajo costo

Para la fabricacin de los corazones o noyos se debe considerar los

siguientes factores:

Cantidad y tamaos a fabricar

Que funcin va a cumplir
El tipo de aleacin a colar
La calidad y acabado de la pieza

Mazarota: proporciona la alimentacin del metal lquido hasta el final del proceso
de solidificacin.
Los criterios que se consideraron para el diseo de la mazarota son:

Tiempo de solidificacin
TST mazarota > TST pieza y para ello se tiene La relacin de

V
A

Distancia de alimentacin
Depende del gradiente de temperatura, es decir al cambio en la
temperatura por unidad de longitud durante la solidificacin, el cual
facilita la alimentacin.
Angulo crtico.
Espesor de la seccin: para espesores pequeos la distancia de
alimentacin es menor, y tiene una mayor velocidad para
contrarrestar la contraccin.
La mazarota se debe ubicar en la parte donde mayor sea el rea de
la pieza, ya que esta requerir mayor tiempo de llenado.

Canal de alimentacin.
El canal de alimentacin es una va de distribucin horizontal que acepta metal
fundido del bebedero y lo conduce a las compuertas.
En las partes simples se utiliza un canal, pero las fundiciones ms complejas
requieren sistemas de dos canales. Los canales de alimentacin se utilizan para
atrapar escoria

(Mezcla de xido y metal que se forma en la superficie de los metales) y evitar que
se introduzca en las compuertas y en la cavidad del molde. Es comn colocar
trampas para escoria al final de los canales; stos se proyectan arriba de las
compuertas para garantizar que el metal en las mismas se extraiga de la parte
inferior de la superficie.

Bebedero
El bebedero debe tener la forma cnica, para esto se establece el diseo cnico
tradicional de los bebederos, el rea de seccin transversal del Bebedero debe
disminuir, donde la parte superior tendr un dimetro mayor que el de la parte
inferior.
Una alternativa comn a los bebederos cnicos es el uso de bebederos con lados
rectos, los cuales poseen un mecanismo de estrangulacin en el fondo, que
consiste en un ncleo o un canal de estrangulacin. El estrangulador reduce el
flujo lo suficiente para evitar la aspiracin en el bebedero.

CALCULOS PARA EL CUERPO SUPERIOR

Calculo de la Mazarota
Ecuaciones:
TST= Cm

V
A

( )

TST: Tiempo de solidificacin total (min)

Cm: Constante de molde
V: Volumen de fundicin

( m3 )

A: rea superficial de la fundicin

( m2 )

n: Exponente que toma usualmente un valor de 2

1 Segn Clculo y Datos:
Para el hierro gris segn algunos videos asignamos un tiempo de 9 min al Tiempo de Solidificacin
Total (TST).
TST= 9 min
2

Los datos de volumen y rea los obtuvimos de los planos y sus respectivas
dimensiones.
V = 172282.99

( mm3 )

1 cm
10 mm

) *(
4

V = 0.000172282 = 1.7228* 10

A= 40249.21

( mm2 )

1 cm
10 mm

( m3 )

) *(
2

A = 0.04024921 = 4.0249* 10

1m
100 cm

( m2 )

1m
100 cm

Despejamos la constante de molde

Entre los datos importantes tenemos la constante de molde la cual hallamos con los datos antes
mencionados.

Cm =

9 min

TST
2
V
A

( )

Cm =

Cm = 491629.2591

Relacin:

( min
m )
2

D
=1 D=h
h

V=

D3
4

Ecuacin del rea

2 D2
A= D + 4
2

Ecuacin del Volumen

D2 h
V=
4

1.72104 ( m3 )
4.02102 ( m2 )

A = 1.5 D

Reemplazo el Volumen y el rea en la frmula de TST

A travs de las relaciones de volumen y rea reemplazados en la frmula de TST logramos hallar el
dimetro de la mazarota.

TST= Cm

D3
4
1.5 D2

n=2

( )

TST= Cm

D
6

( )

D=

Despejo el dimetro de la mazarota (D)

36TST
Cm

D = 0.02567 (m) *

100 cm
1m

D=

10 mm
1 cm

D = 25.67 (mm)
El dimetro es:

D = 2.57 (cm)

Y como h = D la altura es:

h= 25.67 (mm)
h= 2.57 (cm).

369 (min)
491629.259

min
2
m

( )

CALCULO DEL BEBEDERO

Bebedero
Qu es el bebedero?
Es el canal por el que entra el material al molde, su altura y dimetro pueden variar segn el molde
de la pieza que vamos a crear.
De acuerdo a los datos de la mazarota y las bases de bibliografa se hall que la altura del
BEBEDERO debe ser ahusado y ser el doble del equivalente de la altura de la mazarota y su
dimetro ser el mismo de esta.

Datos tcnicos del molde

L = 52 mm
Area= 386.91 mm^2
D = 20 mm
Canal horizontal que conduce la cavidad del molde cuyo V = 13787.88 mm^3
Clculos:
a) Velocidad del fluido del metal en la base del bebedero est dada por :
V = 2 Hg= 29.8150 = 31.32 mm/s
b) Caudal Del material.
Q= AV = 386.91 * 31.32= 12118.02 mm^3/s
b) Tiempo requerido para llenar una cavidad de v = 16787.88 mm con este
fluido.
V 13 787.88
MFT = =
=1.13 sg
Q 12118.02

CALCULOS PARA EL CUERPO BASE

Calculo de la Mazarota
Ecuaciones:
TST= Cm

V
A

( )

TST: Tiempo de solidificacin total (min)

Cm: Constante de molde
V: Volumen de fundicin

( m3 )

A: rea superficial de la fundicin

( m2 )

n: Exponente que toma usualmente un valor de 2

1 Segn Clculo y Datos:
Para el hierro segn algunos videos asignamos un tiempo de 9 min al Tiempo de Solidificacin
Total (TST).
TST= 9 min

Los datos de volumen y rea los obtuvimos de los planos y sus respectivas
dimensiones.

( mm3 )

V = 457393.69

1 cm
10 mm
4

V = 0.000457393 = 4.57* 10

A= 69245.44

( mm2 )

1 cm
10 mm

) *(

1m
100 cm

( m3 )

) *(

A = 0.6924544 = 6.92* 10

1m
100 cm

( m2 )

Despejamos la constante de molde

Entre los datos importantes tenemos la constante de molde la cual hallamos con los datos antes
mencionados.

Cm =

9 min

TST
V 2
A

( )

Cm = 206358.47

Cm =

1.57104 ( m3 )
3.85102 ( m2 )

( min
m )
2

10 Ecuacin del Volumen

D h
V=
4

11 Ecuacin del rea

Relacin:

D
=1 D=h
h

D
V=
4

2 D
A= D + 4
2

A = 1.5 D

12 Reemplazo el Volumen y el rea en la frmula de TST

A travs de las relaciones de volumen y rea reemplazados en la frmula de TST logramos hallar el
dimetro de la mazarota.

TST= Cm

D3
4
1.5 D2

n=2

( )

TST= Cm

D
6

( )

13 Despejo el dimetro de la mazarota (D)

D=

36TST
Cm

D = 0.0396242 (m) *

100 cm
1m

D=

10 mm
1 cm

D = 39.62 (mm)
El dimetro es:

D = 3.96 (cm)

Y como h = D la altura es:

h= 39.52 (mm)
h= 3.9 (cm).

369 (min)
206358.47

min
2
m

( )

CALCULO DEL BEBEDERO

Bebedero
Qu es el bebedero?
Es el canal por el que entra el material al molde, su altura y dimetro pueden variar segn el molde
de la pieza que vamos a crear.
De acuerdo a los datos de la mazarota y las bases de bibliografa se hall que la altura del
BEBEDERO debe ser ahusado y ser el doble del equivalente de la altura de la mazarota y su
dimetro ser el mismo de esta.

Datos tcnicos del molde

L = 65 mm
Area= 485.93 mm^2
D = 21 mm
Canal horizontal que conduce la cavidad del molde cuyo V = 16787.88 mm^3
Clculos:
a) Velocidad del fluido del metal en la base del bebedero est dada por :
V = 2 Hg= 29.8165 = 35.71 mm/s
b) Caudal Del material.
Q= AV = 485.93 * 35.71= 17352.56 mm^3/s
b) Tiempo requerido para llenar una cavidad de v = 16787.88 mm con este
fluido.

V 16787.88
MFT = =
=0.14 sg
Q 121118.02