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Proyecto Final Manofactura
Proyecto Final Manofactura
PRESENTADO POR
FABIAN ADOLFO GARCIA RIVERA
COD. 13744854
PRESENTADO A:
ALBERTO MARIO PERNETT
GRUPO 332571_13
INTRODUCION
En este proyecto final nos permite hacer un estudio general del curso en su estructura y
contenido; por ende aspectos que hay que tener en cuenta en los procesos de manufactura
de un producto para que sea competitivo.
En este proyecto nos permite a identificar y a reconocer las herramientas que nos brinda
el curso de manufactura; ya que hace parte de la transformacin de un insumo, un producto,
la seleccin adecuada del proceso ptimo de desarrollo de cualquier producto es vital en el
xito de cualquier compaa.
Es por eso que nosotros como futuros ingenieros industriales debemos saber manejar todas
las herramientas, y conceptos de la manufactura, ya que debemos tomar las mejores
decisiones en los procesos y funcionamiento en la transformacin de insumos y productos
en nuestra vida profesional, siendo personas responsables y exitosas.
OBJETIVOS
1. Revisin documental: Revisar con detenimiento el Syllabus del curso y los vnculos
a fuentes electrnicas que le permitirn a los integrantes del grupo contextualizarse
y profundizar en torno a los conceptos claves tratados a lo largo del curso. El
Syllabus y las fuentes electrnicas las encontrarn en el espacio del curso
denominado Entorno de Conocimiento.
Consultar en el vnculo Unidad 2: Procesos de configuracin las siguientes temticas:
El moldeo es una tcnica que consiste en calentar el material hasta su punto de fusin y, en
ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se desea obtener.
Construcci
n
del
Fabricacin
del moldeo
Fusin
y
Desmoldeo
Acabad
o
Una vez que se ha realizado el diseo de la pieza que se desea fabricar, es necesario
construir un modelo, de madera o yeso. A partir del modelo se construye el molde,
que puede ser de arena o en coquilla; si la pieza es hueca es preciso fabricar
machos, que son la piezas que recubren los huecos interiores.
El proceso de llenado del molde se llama colada.
El desmolde consiste en extraer la pieza del molde.
Moldeo en arena
Consiste en la confeccin de un molde elaborado con arena preparada con
aglomerantes (arcillas de slice o caoln, cementos o resinas sintticas).
Moldeo en coquilla
Tcnicas de moldeo.
La fabricacin es la tcnica cientfica mediante la cual se consigue que algn material
adquiera un estado final dotado de la estructura y propiedades necesarias al uso al que se
destina. En palabras llanas, la fabricacin es lo que se hace para transformar unas materias
en un objeto. Una parte de primera importancia de la fabricacin es impartir una forma a
ese objeto y la fundicin. O moldeo, es un procedimiento muy extendido para alcanzar ese
objetivo.
En el moldeo, se funde un slido, se calienta hasta una temperatura convenientemente y se
trata para conferirle una determinada composicin qumica. La materia fundida, metlica
generalmente, se vaca en una cavidad, o molde, cuya forma adquiere durante la
solidificacin. As en una operacin nica, es posible obtener formas sencillas o
complicadas de cualquier metal que sea fundible, pudiendo tener el producto resultante
prcticamente cualquier configuracin predeterminada por el diseador al objeto de dotarlo
de la mejor resistencia a las tensiones de servicio, con unas propiedades direccionales
mnimas y, habitualmente, un aspecto agradable.
Aunque tambin se moldean materiales no metlicos, los procesos de fundicin son
primordiales en la fabricacin de productos metlicos y, en este captulo, solo vamos a
considerar la fundicin metlica. Los metales que ms se moldean son el hierro, los aceros,
el aluminio, los latones, los bronces, el magnesio y ciertas aleaciones de cinc. De estos, el
hierro, por su fluidez, baja contraccin, resistencia mecnica, rigidez y facilidad de control,
es notable por su idoneidad para los procesos de moldeo y facilidad de control, es notable
por su idoneidad para los procesos de moldeo y se emplea ms que todos los dems.
El tamao de las piezas moldeadas se encuentra entre unos milmetros, con un peso de una
fraccin de gramo, como es el caso de los dientes de las cremalleras para ropa, y 10 o ms
metros, con un peso de muchas toneladas, como es el caso de las hlices y marcos de hlice
gigantescos de los transatlnticos. Aunque su utilizacin no se limita a estos tipos de piezas,
el moldeo ha sealado hitos importantes en la produccin de formas complicadas, pudiendo
conseguirse piezas dotadas de secciones huecas, otras con superficies irregularmente curvas
(salvo las construidas con chapa fina) o de gran tamao, bien fabricar piezas de metales de
mecanizado difcil. Por todas estas claras ventajas, el moldeo es una de las tcnicas de
fabricacin ms importantes. En estados unidos, la industria de la fundicin metlica ocupa
el sexto lugar entre las industrias bsicas, abarcando a unas 4500 compaas.
Actualmente, es prcticamente imposible algo que no pueda obtenerse mediante alguna de
las tcnicas de moldeo existentes. No obstante al igual que en otros procesos de fabricacin,
se logran los mejores resultados y economas si los proyectistas conocen perfectamente las
distintas tcnicas de moldeo y adaptan los diseos con miras a obtener el mejor rendimiento
de cada una de ellas. En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores
fundamentales. Estos son:
1. Hay que construir un molde, a base de una cavidad de la forma deseada provista de
las sobre medidas que impone la contratacin del metal al solidificarse. En tal
cavidad deben reproducirse todas las complejidades de forma que deba tener la
pieza terminada. Por tanto, el material del moldeo debe ser capaz de producir los
detalles buscados y ser adems, de naturaleza refrectaria al objeto de que no le
afecte el metal fundido que debe contener. Puede prepararse un molde para cada
colada, o bien puede construirse de un material que soporte el uso repetido; estos
ltimos se llaman moldes fijos, o moldes durables. Dado que estos deben hacerse de
metal o grafito, y su construccin es costosa, se han dedicado grandes esfuerzos a
desarrollar mtodos para producir econmicamente moldes de un solo uso capaces
de producir piezas con una precisin aceptable.
2. Debe disponerse de una instalacin adecuada para fundir el metal que ha de
colocarse; y que no solo produzca una temperatura suficiente, sino que trabaje con
buena calidad y bajo coste.
3. El metal licuado debe introducirse en el molde de manera tal que escapen todo el
aire y los gases contenidos en el molde, antes de vertido o generados por la accin
del metal caliente sobre el mismo. Este debe llenarse completamente para que la
pieza resultante sea compacta y este exenta de defectos, tales como oclusiones de
aire (sopladuras).
4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a la
que acompaa el enfriamiento subsiguiente a la solidificacin del metal. De lo
contrario la pieza se agrietara y su resistencia ser baja. Adems, la pieza debe
disearse de modo que la solidificacin y la contraccin puedan tener lugar sin
ocasionar grietas, ni poros internos, ni rechupes.
5. Ha de ser posible retirar del molde. Cuando la fundicin se hace en moldes de
materiales como arena, los cuales se rompen y destruyen tras cada colada, este
punto no presenta dificultades graves. Sin embargo, en determinados procesos en
los que se emplean moldes durables, este es un problema importante.
6. Retirando el molde, puede que sean necesarias operaciones de acabado al objeto de
eliminar porciones adheridas a la pieza, resultado del procedimiento seguido para
introducir el metal en la cavidad, o recogidos del molde por haber estado el metal en
contacto con l.
Todas las investigaciones y progresos habidos en la industria de la fundicin se han
encaminado a resolver estas seis dificultades con la mejor economa. Actualmente
existen siete procesos de fundicin fundamentales que son:
1. En arena
2. En concha
3. En molde durable
4. Por inyeccin
5. Por centrifugacin
6. En molde de yeso
7. A la cera perdida
Al moldeo en arena le corresponde, con mucho, la mayor proporcin del volumen de
produccin total. No obstante, en los ltimos aos se han extendido con gran rapidez los
procesos en moldes durables, por inyeccin y en concha.
Moldeo en arena
El moldeo en arena se emplea n moldes construidos en arena. Para ello, los granos de arena,
mezclados con pequeas cantidades de otros materiales para ganar maleabilidad y cohesin,
se opinan en torno a un moldeo que tiene la forma de la pieza a producir. Dado que es
posible compactar los granos en secciones muy finas y que la arena resulta econmica en
grandes cantidades, por este procedimiento puede fabricarse productos de una extensa
variedad de tamaos y detalles. Cada pieza requiere construir un molde nuevo, y para que
el metal fluya al interior de este se aprovecha la gravedad. Salvo en el caso de fundicin en
el molde lleno, una vez que la arena haya quedado bien compactada en torno al suyo, el
modelo debe retirarse para dejar un hueco de la forma buscada. Por tanto, los moldes deben
costar al menos de dos piezas. En la parte superior del molde se coloca el bebedero, que
La mazarota montados. (d) semicaja superior del molde con la arena apisonada. (e) Molde
abierto, mostrando la superficie de junta de la semicaja inferior, con el modelo retirado y el
orificio y canal de colada tallados. (e) superficie de junta de la semicaja superior del
molde, con el modelo y los pasadores retirados. (f) molde cerrado, listo para colar. (g) pieza
fundida a su salida del molde.
Las modificaciones a incorporar al modelo son las llamadas creces o tolerancias de
contraccin. Esta, usualmente del orden del 2 %, hace necesario que el modelo se construya
levemente mayor a la pieza a fundir, para compensar la prdida de volumen que
experiment el metal durante su solidificacin y enfriamiento. Dichas tolerancias son
evidentemente funcin de la clase de metal que vaya a fundirse y las normalmente
admitidas son:
Los modelistas incorporan al modelo estas tolerancias utilizando reglas de modelista, que
son unas especiales ms largas que las normales en porcentajes que se corresponden con las
tolerancias de contraccin. No obstante, hay que actuar con cierta cautela, ya que la
contraccin trmica puede no ser el nico factor que afecte a las dimisiones tras la
solidificacin. Diversas trasformaciones de fase puede ocasionar dilataciones importantes.
Entre aquellas se encuentran reacciones eutectoides y martesisticas y grafitizacin.
En los procesos de moldeo durante los cuales el moldeo haya de retirarse del molde, este
debe construirse en dos o ms partes, esto hace necesario considerar la lnea o superficie de
junta, donde una de las parte se ajusta con la otra, y la salida o despezo a dar al modelo para
facilitar su extraccin. Estos conceptos se ilustran en la figura 11-2. Si las superficies del
modelo perpendiculares a la superficie de junta fuese todas exactamente paralelas a la
direccin en la que debe extraerse el modelo, el razonamiento entre este y la arena del
molde. Esto sera especialmente grave en las aristas formadas por la cavidad y la superficie
de junta. Entonces, se pretende reducir a un mnimo este inconveniente dotado de una leve
inclinacin a todas las superficies paralelas a la direccin de extraccin. De este modo, tan
pronto el modelo se desplaza mnimamente, queda separado de la arena en todas sus
superficies, y puede extraerse sin perjudicar el molde.
La salida la determina el tamao y la forma del moldeo, la profundidad en que este se
hunde en la arena, el procedimiento para extraerlo de esta, los materiales del modelo y del
molde, y la tcnica de moldeo. Rara vez es inferior a
. Debiendo ser un
mnimo de 1,6 mm aproximadamente sobre cualquier superficie. En superficies interiores
cuya abertura sea pequea, como sera un orificio en el centro explica que se hayan
adoptado tan ampliamente las modernas maquinas de moldear y de extraccin de modelos y
que se apliquen procesos apara endurecer y reformar la arena antes de retirar el modelo,
pues con ello se reducen las tolerancias.
Tipos de modelos. Actualmente existen unos cuatro tipos de modelos bsicos, cada uno de
los cuales se emplea segn determinen principalmente el nmero de piezas iguales a
reproducir y la complejidad de estas.
Los modelos de una pieza o macizos, como el de la figurar 11-4 son los de construccin
ms sencilla y barata. Especialmente, estos modelos no son sino duplicados de la pieza a
fundir, salvo en lo referente a las tolerancias y al posible aadido de previsiones para el
anclaje de noyos, o sea, las llamadas portadas de noyos. Aunque este tipo de modelo suele
ser de construccin econmica, en la mayora de los casos alargan el tiempo de moldeo y,
por ello, se emplea solo cuando ha de fundirse solo una pieza o un nmero reducido de
ellas.
A menos que el modelo de una pieza sea muy sencillo y posea superficie plana que pueda
colocarse sobre la falsa de madera de modo que forme una superficie de junta irregular.
Esto requiere tempo, es costoso y debe hacerlo un operario muy cualificado. Para evitar
estos inconvenientes se emplea una falsa especial vaciada de modo que el modelo se
introduzca hasta la profundidad que seala la posicin de la lnea de junta. Este tipo de
modelo son falsa de madera se ilustra en la figura 11-5. La falsa establece la superficie de
junta, la cual puede ser plana o curva, aunque suele ser lo primero.
Los modelos partidos se emplean cuando hay que fundir un nmero de piezas no muy alto
y, tambin, para moldear formas ms complicadas sin recurrir a configurar a mano la
superficie de junta o a falsas recortadas. El modelo se divide en dos partes a travs de un
nico plano, el cual coinciden con la superficie de junta del molde, tal como se muestra en
la figura 11-6. Una mitad del modelo forma la cavidad en la medida parte inferior, del
molde, o semicaja inferior y la otra mitad hace lo mismo en la medida parte superior, o
semicaja superior. Esta est provista de pasadores cnicos que se ajustan en orificios,
existentes a tal efecto en la semicaja inferior, y que mantienen en la posicin correcta a
ambas mitades cuando se llena de arena la semicaja superior.
Metalurgia de polvos:
Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos, se pueden formar
por metalurgia de los polvos. El tungsteno es un ejemplo; los filamentos de
tungsteno que se usan en las lmparas incandescentes se manufacturan con
tecnologa de PM.
Ciertas combinaciones de aleaciones metlicas y cermets que no se pueden producir
por otros mtodos se pueden hacer por PM.
La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la obtencin
de propiedades fsicas y mecnicas especiales, como por ejemplo, rigidez,
capacidad de amortiguamiento, dureza y densidad, tenacidad y propiedades
elctricas y magnticas especficas. Algunas de las nuevas superaleaciones se
pueden moldear en partes tan solo con el proceso de metalurgia de los polvos.
La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos de fundicin en
lo que se refiere al control dimensional de los productos. Las tolerancias rutinarias
que se pueden lograr son de 0,005 (0,13 mm).
Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para hacer ms
econmica la operacin.
Aplicaciones
Aunque se pueden producir partes grandes hasta de 50 lb (22 kg), la mayora de los
componentes hechos por PM son menores de 5 lb (2,2 kg). Las aleaciones de hierro, acero
y aluminio constituyen el mayor tonelaje de los metales que se usan en la PM. Otros
metales incluyen cobre, nquel y metales refractarios como el molibdeno y el tungsteno.
Los carburos metlicos como el carburo de tungsteno se incluyen frecuentemente dentro del
campo de la metalurgia de polvos; sin embargo, estos materiales son cermicos.
El panorama de la tecnologa moderna incluye no solamente la produccin de partes, sino
tambin la preparacin de los polvos iniciales. El xito de la metalurgia de los polvos
depende en gran parte de las caractersticas de los polvos iniciales.
Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de la metalurgia de los polvos van desde
esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes; productos porosos, como por
ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de
automotores (que hoy forman el 70% del mercado de la metalurgia de los polvos), como
anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas y pistones hidrulicos. Un automvil comn
contiene hoy, en promedio, 11 kg de partes metlicas de precisin hechas por metalurgia de
los polvos, y se estima que la cantidad aumentar en breve hasta 22 kg.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundicin, forjado y
maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de aleaciones de alta
resistencia y duras. Actualmente el avance de la tecnologa permite fabricar partes
estructurales de aviones, como por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes de motores,
rodetes de motores y compartimientos de motores, por medio de la metalurgia de los
polvos.
Economa de la Metalurgia de los Polvos
Como la metalurgia de polvos puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando
as muchas operaciones secundarias de manufactura y armado, es cada vez ms competitiva
con la fundicin, forjado y maquinado.
Por otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para
procesamiento con metalurgia de los polvos requieren que el volumen de produccin sea
suficientemente alto como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el
proceso suele ser econmico para cantidades mayores a 10.000 piezas.
La posibilidad de la metalurgia de los polvos de fabricar a forma casi neta, reduce o elimina
los desechos, como se dijo anteriormente, con lo cual, se favorece la visin actual de la
produccin, basada en la filosofa japonesa de produccin actual (Sistema Toyota de
Produccin, uno de los 7 desperdicios de Shigeo Shingo).
Prensado Convencional y Sinterizado
Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la metalurgia
de polvos consiste en tres pasos: 1) combinacin y mezclado de los polvos, 2)
compactacin, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada; y 3)
sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin
para provocar la unin de las partculas en estado slido y el fortalecimiento de la parte.
Estos tres pasos se denominan operaciones primarias de la metalurgia de polvos.
1. Mezclado y Combinacin
Para lograr buenos resultados en la compactacin y en el sinterizado, los polvos metlicos
necesitan homogeneizarse perfectamente antes del proceso. Para ello, se deben mezclar y
combinar los polvos. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composicin
qumica, pero posiblemente con diferentes tamaos de partculas, mientras que la
combinacin se refiere a la mezcla de polvos con diferente composicin qumica.
Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas, mejor flujo de los metales en
polvo hacia los moldes, y una mayor vida de las matrices. Los lubricantes que se usan con
frecuencia son acido esterico o estearato de zinc, en la proporcin de 0,25 a 5% en peso.
Tambin para reducir la friccin se agrega tambin Aluminio, aunque en pequeas
cantidades.
El mezclado y la combinacin se realizan por medios mecnicos, utilizando tambores
rotatorios, o fijos, pero con paletas mezcladoras. El mezclado de los polvos se debe hacer
bajo condiciones controladas, para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe
a mezclado excesivo, que puede modificar la forma de las partculas y endurecerlas por
trabajo, dificultando as la siguiente operacin de compactacin. Los polvos se pueden
mezclar en aire, en atmsferas inertes (para evitar la oxidacin) o en lquidos (lubricantes).
Perfiles. Son barras cuyo perfil puede tener diversas formas, que
normalizadas. Las ms utilizadas son las que se representan en la
siguiente.
Los procesos de conformado por deformacin plstica son los procesos de fabricacin ms
importante junto a los procesos de moldeo. En este captulo se revisan los conceptos
fundamentales de los procesos de conformado volumtricos y de chapa.
Tambin se abordaran las fuerzas aplicadas en los procesos de deformacin y los principios
que determinan el flujo del metal.
Extrusin
Estirado
Deformacin de chapa:
Embuticin
Doblado
Corte
Segn la temperatura:
Frio
Caliente
Donde
es la tensin normal al plano de corte. Si dicha tensin est distribuida
uniformemente sobre el rea S, entonces es constante con lo cual tendremos:
Deformacin en caliente
Los procedimientos bsicos por deformacin en caliente son: Colada continua, laminacin
y forja (estirado, recalcado, estampado y extrusin).
Colada contina
Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de uno de los hornos de la
fundicin (ltimamente la mayor parte del acero precede del horno elctrico). El metal cae
por un orificio refrigerado (molde) se solidifica y as se obtiene una tira continua de seccin
semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a
medida que avanza, se va colocando horizontal para ser cortada mediante sopletes que se
mueven a la misma velocidad que la plancha. Seguidamente, aprovechando la temperatura
de las barras, se pasan por los trenes de laminacin o se Ilevn a las mquinas de forjado
Laminacin
Se aplica principalmente en materiales frreos. Consiste en hacer pasar entre dos o ms
rodillos, un lingote caliente de acero. A travs de sucesivas pasadas se reduce su espesor y
se adapta su forma para obtener planchas, barras o perfiles. El lingote, al solidificar, se
separa de la lingotera y se calienta a una temperatura por debajo de la de fusin en un horno
adecuado, durante varias horas, para que todo el tocho adquiera la misma temperatura. As
se consigue una mayor plasticidad de todo el metal. A continuacin el lingote se lleva los
trenes de laminacin.
Estos estn compuestos por rodillos, separados a una distancia un poco pequea que la
anchura del tocho. Al pasar por ellos van deformndose. Para conseguir el perfil o Lmina
final la deformacin se va haciendo por pasos, es decir, se va pasando por sucesivos
conjuntos de rodillos
De los trenes de laminacin se obtienen productos que despus utilizan otras industrias para
realizar productos elaborados. Por tanto, suelen ser perfiles o planchas de medidas
normalizadas para que los destinatarios de estos productos sepan sus dimensiones y
caractersticas. Los productos ms usuales son:
Forja
Es un procedimiento de fabricacin que consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior a la de fusin (entre 600 y 900 "C) para posteriormente golpearlo con un martillo o
prensa. A esta temperatura su plasticidad es mayor, por lo que se le puede dar la forma
requerida sin romper o quebrar el material. Hay materiales que permiten la forja en fro,
pero otros, como los materiales frreos, requieren elevar su temperatura para trabajar con
ellos.
Antiguamente se deformaban las barras calentndolas en una fragua de carbn donde
alcanzaban
la
temperatura
idnea. A continuacin
el
herrero
sacaba
la
pieza, ayudndose de tenazas, la colocaba sobre el yunque, y
con el martillo
golpeaba dndole la forma deseada.
grandes,
se
En la actual
idad en los trabajos de forja, adems de poder real
izarlos de forma manual, similar al mtodo tradicional, se utilizan:
Deformacin en fro
Varios son los procedimientos de fabricacin ms usuales para la
deformacin en fro. Estos son:
Laminado.
Forja
Estampacin.
Extrusin.
Doblado y curvado.
Embuticin.
Laminado
El procedimiento de laminado en fro es semejante al descrito para el laminado en caliente,
pero
difiere
del,
principalmente,
en
las
reducciones
de
espesor son mucho ms pequeas ya que aparece un endurecimiento superficial,
denominado acritud, que puede originar la rotura de la pieza. Este procedimiento es muy
empleado
para
la
obtencin
de
una chapa fina denominada Chapa
blanca por su aspecto brillante.
Los trenes de laminacin empleados son tambin diferentes ya que los
cilindros tienen que ser ms resistentes y con un mejor acabado superficial.
Si la Lmina es de material ferroso, una vez finalizado, generalmente
se
recubre por medio de un barniz o
pintura,
o
por un bao electroltico de
un
metal como el cinc (chapa galvanizada). Con este recubrimiento se evitan las oxidaciones.
Forjado en fro
Se utiliza principalmente para producir pequeas piezas por martilleo como
tornillos, varillas, arandelas, etc., y para mejorar las propiedades mecnicas de los metales.
Las maquinas utilizadas son potentes prensas semejantes a las empleadas en el forjado en
caliente.
Estampacin
Consiste en deformar planchas introducindolas entre dos matrices, una fija y
la
otra mvil, de forma que den relieve por un lado y hundan las planchas por el otro. De
esta forma se realizan la mayora de las chapas que forman la carrocera
de un automvil (aletas, puertas, etc.).
Extrusin
Consiste en introducir en un recipiente un material dctil y
presionarlo
fuertemente con un punzn o mbolo, lo que obliga al material a fluir por el orificio que
queda libre. De esta manera se pueden obtener barras o tubos de seccin constante y
con una calidad final bastante aceptable.
Doblado y curvado
Estos procedimientos de fabricacin consisten en deformar piezas ya sean
planchas, flejes, tubos o alambres de la siguiente forma:
Doblado. Se realiza un pliegue o un doblez simple de tal forma que l radio de
curvatura sea pequeo, quedando el resto de la pieza intacta es decir, se ha
desplazado una parte de la pieza sobre otra formando un cierto ngulo sobre
la Lnea de dobles. En una misma pieza se pueden realizar varias operaciones de
doblado.
Curvado. Tiene por objeto dar a la pieza la forma de una Lnea curva.
El radio de curvatura de la deformacin simple es relativamente grande.
Estas operaciones se pueden realizar con herramientas manuales o con maquinas dobladas y
curvadoras segn la complejidad que requiera el proceso.
Las formas que se pueden obtener son muy diversas. En la figura aparecen
algunas de ellas y uno de los mtodos para obtenerlas.
Embuticin
Trefilado
Es un procedimiento de fabricacin que se emplea para la obtencin de alambre. Consiste e
n hacer pasar una varilla de dimetroinferior a 6 mm, tirando de ella, por una serie de
orificios de dimetro decreciente, que reciben el nombre de hileras, hasta obtener el
dimetro deseado.
Como esta deformacin se realiza en fro, se origina una acritud elevada, que es necesario
eliminar mediante un calentamiento del alambre, seguido de un enfriamiento al aire.
Con este sistema se llegan a obtener alambres de algunas dcimas de milmetro y de una
resistencia
extraordinaria.
Una de las muchas aplicaciones que se les suele dar a
estos alambres es como cuerdas de piano, de ah que se suelen
denominar cuerda de
piano.
Condiciones de corte
Para realizar una operacin de maquinado es necesario que se de un movimiento relativo de
la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta
VELOCIDAD DE CORTE; adems, la herramienta debe moverse lateralmente a travs del
trabajo. Este es un movimiento mucho ms lento, llamado AVANCE, la dimensin restante
del corte es la penetracin de la herramienta de corte dentro de la superficie original de
trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y
profundidad de corte son llamadas: condiciones de corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remocin del material
con la siguiente frmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remocin de material (mm/seg); vL = velocidad de corte
(mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).
Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operacin, por ejemplo en el proceso
de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero, adems la
profundidad va medida en la misma direccin que el avance, al igual que el proceso de
TRONZADO.
Teora de la formacin de viruta en el maquinado
Para poder explicar el proceso de la formacin de la viruta en el maquinado de metales, se
hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es
tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones para su anlisis.
El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de cua, y el
borde cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona
contra la pieza de trabajo se forma por deformacin cortante la viruta a lo largo del plano
de corte (ver figura) y es as como se desprende la viruta de la pieza. La herramienta para
corte ortogonal tiene dos elementos geomtricos, el ngulo de ataque (a) y el ngulo del
claro o de incidencia que es el que provee un claro entre la herramienta y la superficie
recin
generada.
partes
principales
del
torno
son
las
siguientes:
1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes mviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para
contener
el
sistema
de
transmisin
de
potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RPIDO. Aqu es donde se encuentran alojados
los engranes de tamao diferente, su funcin es la de producir velocidades variables,
velocidades
de
corte
y
avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de
la
bancada
para
operaciones
de
torneado.
5. CONTRAPUNTA. La funcin de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo
estas son demasiado largas, tambin sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo:
brocas, rimadoras, etc A continuacin se presentan las partes del torno
Tipos de tornos
Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-produccin
o
copiadores,
y
tornos
de
produccin
en
serie.
Los tornos de taller a su vez se dividen en:
Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeo que se monta en un banco o en un
gabinete metlico.
Torno rpido. Este torno tambin se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por
la rapidez de preparacin y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operacin y poco
mantenimiento.
Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios
especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisin.
Torno de escote. Tiene una seccin de la bancada debajo del plato, que se puede
desmontar para aumentar el dimetro mximo de trabajo que se puede voltear.
Los tornos semi-produccin o copiadores, son bsicamente tornos de taller modificados con
la adicin de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.
Los tornos de produccin en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de
piezas
iguales,
este
tipo
de
tornos
se
clasifican
en:
Torno revlver o de torreta. Se utiliza para producir gran nmero de piezas iguales que
puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado,
refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.
Torno automtico de un solo husillo. Est destinado a la produccin automtica de piezas
en serie que requieren principalmente torneado y refrentado.
Torno de control numrico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por
computadora, e incluyen software tanto para el diseo de la pieza como para la interface
entre la computadora y la maquina.
Caractersticas y tipos de herramientas
Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los
materiales bsicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no
ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cermicas y diamantes. La
seleccin del material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta,
el costo de re afilado, el tamao y diseo de la herramienta, la velocidad de remocin del
material,
longitud
de
corte,
etc.
PARTES DE LA HERRAMIENTA
LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efecta el
ataque de la viruta (enrolla) segn depende de la pieza de trabajo.
EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde
cortante.
EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.
LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde
cortante.
NGULOS DE LA HERRAMIENTA
El ngulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el lado
vertical de la herramienta antes de afilarla, este ngulo es el que nos proporciona un espacio
libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.
El ngulo de salida lateral se refiere al ngulo entre la cara de la herramienta y una lnea
que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este
ngulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el maquinado.
El ngulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y una
lnea vertical. Este ngulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la
pieza
y
la
herramienta.
El ngulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a la
herramienta
una
accin
rebanadora.
El ngulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie acabada
de
la
pieza.
El
ngulo
de
corte
lateral
separa
la
viruta
de
la
superficie
acabada.
Ensambles y uniones
Permanentes
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura
blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin
o ambos.
El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de
necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso.
Procesos de Ensamble.
Soldadura
La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de
contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se
deriva del siguiente:
La soldadura proporciona unin permanente.
La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales. En general, la
soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de
materiales y costos de fabricacin. La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede
realizarse en el campo.
Tipos de Soldadura
(b) Unin de esquina: Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen
en la esquina del ngulo.
(c) Unin superpuesta: Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen
(d) Unin T: Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
(e) Unin de bordes: las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de
sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn.
Existe otros tipos de soldadura como:
Por fusin: estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la combinacin fundida
para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.
Soldadura de estado slido: este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la
fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y
presin. Algunos procesos representativos de este proceso son:
Soldadura por difusin: las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura
elevada.
Soldadura por friccin: es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura
se obtiene al friccionar las partes a unir.
Soldadura ultrasnica: se realiza aplicando una presin moderada entre las dos
partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin
paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales.
La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales
que se desea unir para la fijacin de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con
soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasificarse
dentro de 4 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos.
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e
incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. Este tipo de
adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin.
Lo adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de
magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.
ANEXOS
Ensamble Y Unin
Unin Adhesiva
Unin Adhesiva
Video
Ejemplificando
http://www.youtube.com/watch?v=jzyaGrpUpIA
Explicacin:
Este video habla sobre un ensamble de media madera hacindole una cuenca a hasta la
mitad del ancho para que encaje una con la otra, ensamble con espiga abierta esta trata de
dejar una punta la cual encaje en otra madera para obtener su unin, ensamble con ranura
abierta esta se trata de dejar una ranura en la madera de forma horizontal para despus
encajar otra madera de forma vertical, ensamble con cola de milano esta es dejar 3 puntas
en una madera la cual encajen en el otro trozo de madera, la de ensamble con clavijas
cilndricas trata de encajar dos trozos de madera con unos pernos cilndricos asindole
orificios a los 2 trozos de madera. Fin
Fabricacin de material
plstico
derivados del petrleo, esta industria hace su tecnologa heredndola en gran medida de los
procesos con los metales.
La transformacin es la manufactura de los productos plsticos a partir de semiproductos moldeados previamente, tales como varillas, tubos, planchas, perfiles
El proceso de fabricacin de las ollas de acero puede darse de dos diferentes maneras, de
forma artesanal y de forma industrial.
El proceso industrial es aquel que se da en una produccin a gran escala del producto en
cuestin y es el tema principal de este trabajo.
Acero
Existen muchos tipos de acero en funcin del o los elementos aleantes que estn presentes.
La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales
este no metal es el nico aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones especficas reciben denominaciones particulares en funcin de mltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composicin (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna
caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros
Descripcin
3. Disco: Se realiza un corte en la lmina en forma circular mediante una cortadora circular
el dimetro del disco en este caso es de aproximadamente es de 40 cm.
4. Embutido: Consiste en colocar en una mquina troqueladora un molde predeterminado
para que despus se coloque el disco y de manera mecnica ejerza una presin sobre el
molde, este proceso sirve para crear la estructura bsica de la olla. Tras el proceso de
embutido las ollas pasan a un puesto manual en que un operario coloca sobre el fondo
exterior de la olla una chapa de aluminio y un disco de acero impregnados con unos polvos
para realizar la soldadura. El fin de colocar el disco de aluminio es la conductividad de la
olla; ya que el aluminio conduce mejor el calor que el acero
9. Decapado: Esta es la parte qumica del proceso que sirve para eliminar las impurezas del
acero las cuales al momento de hornear las ollas pueden votar el esmalte (el decapado es un
proceso que sirve para eliminar los xidos del acero a base de cidos). Antes del decapado las
ollas ya ensambladas pasan mediante transferencia automtica por una secuencia de lijado
interior y exterior, adems de un pulido tambin interior y exterior.
10. Esmaltado negro: Este esmalte se utiliza como fundente primario para posteriormente
colocar el esmalte de color, as pues el esmalte negro se utiliza como color primario en las ollas
este esmalte tiene como funcin principal el contener el color de la olla a grandes temperaturas.
Esmaltado color: Despus de la primera fase de horneado a temperaturas de entre 800 y 850 C,
se procede a esmaltar de color (hueso, verde, azul, negro, blanco, rosa, rojo, caf) antes de
introducir la olla se retira la pintura del rizado de la olla y de la parte superior de las orejas todo
esto con fines estticos.
11. Horneado: la temperatura a la cual son horneadas vara en un rango de entre 750 y 800 C.
Durante treinta minutos son ambos periodos de horneado.
12. Limado: Este proceso es totalmente manual ya que durante el proceso de esmaltado y
horneado al secar la pintura por lo general quedan rebabas en la pintura por lo que es necesario
eliminarlas para darle una mayor presentacin al producto.
Almacenamiento: Finalmente el producto se lleva al almacn de productos terminados en donde
finalmente se distribuyen a los diversos clientes. Para su transporte se recomienda utilizar
cartones entre de cada estiba pues al momento de transportarse por lo general se despostillan
(pierden pintura) es por ello se recomienda este tipo de estibamiento.
Conclusiones
En este trabajo nos ayudo a aplicar los conceptos y temas vistos en el curso.
Desarrollamos habilidades para aplicar el proceso de manufactura con el producto que
escogimos para explicar el proceso de fabricacin.
El acero es un material muy til en los procesos de manufactura, ya que es manipulable y
hace sencilla la produccin de objetos para el uso diario.
El proceso de fabricacin de ollas a gran escala es un proceso rpido y sencillo por la
tecnologa actual en la industria.
Referencias bibliogrficas