PRÁCTICA 4: Flexión I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRÁCTICA 4:
Flexión
Laboratorio de Conformado Mecánico

Asignatura: Introducción a Procesos de Manufactura

Periodo 2019-A
II

Ing. Willan Monar MSc. MBA.

william.monar@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio

Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Conformado Mecánico
022976300 / 3013
Edificio 14 Formación Básica, 1er Piso, 203.

Ing. Marcela Acuña Rivera

Ing. Willam Monar
Ing. Santiago Camacho
Autores

Tercera edición 2019-A

 PRÁCTICA 4: Flexión 1

PRÁCTICA 4: Procesos de deformación Plástica por flexión

1. OBJETIVOS

1.1 Identificar las variables que intervienen en los procesos de conformado

mecánico por deformación plástica por flexión.

1.2 Identificar las aplicaciones de los procesos de conformado mecánico por

flexión.

1.3 Realizar los procesos de embutición, doblado, plegado, rolado y

repujado rotativo.

2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1. Procesos de manufactura por deformación plástica por flexión

Los procesos de conformado mecánico por deformación plástica por flexión se

emplean para dar forma a diferentes materiales, manteniendo un espesor
constante en toda la pieza final. Para ello se emplea una matriz de forma (molde
de la forma que se desea en la pieza) y se ejerce una fuerza de flexión que
requiere de dos apoyos. Los procesos de fabricación por conformado
mecánico, por deformación plástica por flexión pueden

2.1.1. Condiciones o variables

Las condiciones para este proceso son:

 Material en estado sólido.

 No existe variación de volumen de material.
 No existe variación de espesor de material.
 La fuerza aplicada es única, es una fuerza de flexión y deforma al
material.
 Se requiere de dos apoyos fijos que pueden estar dispuestos en extremos
opuestos del material o en el mismo extremo.

2.1.2. Embutición

En este proceso se aplica la fuerza al material mediante un émbolo (a veces

referido en la literatura como punzón embutidor), misma que hace flejar al
material, sujeto por los apoyos fijos, hacia una matriz de forma, la misma que
definirá la geometría final de la pieza. Esta matriz no tiene aristas vivas, en su
lugar tiene radios de acuerdo que permiten al material conservar su espesor
2 PRÁCTICA 4: Flexión

uniformemente en toda la pieza. Si el espesor de la lámina a embutirse es menor

que 4 mm el material presentará arrugas, en lugar de fluir hacia la cavidad de
la matriz, para lo que se necesita aplicar al material un soporte conocido como
pisador o prensachapas, como muestra la Figuira1.

Figura 1. Proceso de embutición (Kalpakjian & Schmid, 2008)

En este proceso pueden presentarse discontinuidades en el material, las

mismas que pueden darse por que el herramental empleado este mal
dimensionado o tiene un mayor espesor que el tolerado por el material.
Excentricidad entre el embolo y la matriz o una lubricación insuficiente.

Mediante este proceso se fabrican recipientes de geometría cóncava

hueca; como por ejemplo, cárter de motor de automóvil, carrocerías
metálicas de toda clase de vehículos, fregaderos de cocina en acero
inoxidable, utensilios para cocina, cilindros de gas, etc.

2.1.2.1. Repujado al torno

Este proceso también conocido como rechazado al torno, comprende la

formación de una pieza mediante el uso de un sistema mandril-matriz de
forma para transmitir esa forma a una hoja metálica plana, en este proceso
los puntos de apoyo se encuentran ubicados en el centro entre el mandril y
el contrapunto de soporte del material.

Para aplicar la fuerza se emplean herramientas llamadas bruñidores las

mismas que pueden ser operadas manualmente o en caso de producción
masiva se operan mediante mecanismos que pueden ser altamente
complejos. Debido a la fricción generada entre el material y la herramienta,
es necesario emplear lubricación para evitar que se eleve la temperatura
del material. Figura 2.
 PRÁCTICA 4: Flexión 3

Figura 2. Proceso de repujado. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

Mediante este proceso se fabrican piezas redondas y simétricas que

representan un costo elevado de producción por otros métodos o por el
bajo número de piezas. Muchos productores artesanales de metal emplean
este método por la facilidad en la producción minoritaria, aunque operar los
bruñidores represente un trabajo de mucha precisión. Se fabrican desde
grandes recipientes en aluminio o bronce, aceleradores de electrones,
instrumentos musicales, trofeos, pantallas de lámparas, narices de cohetes y
naves aéreas, etc.

Existe un proceso conocido como plegado, el cual consiste en varios

procesos de doblado ejecutados simultáneamente en una placa metálica
con la finalidad de formar un relieve o contorno deseado en la misma. Para
esto se emplea una matriz que tenga la forma del relieve y un émbolo que
complemente a la matriz, de esta manera la placa debe ocupar los
espacios entre el émbolo y la matriz adquiriendo la forma del relieve
deseado. Figura 3.

Figura 3. Proceso de doblado en V y en L (Kalpakjian & Schmid, 2008)

2.1.4 Rolado

En este proceso hay gran similitud con el proceso de doblado, se emplea

un mecanismo de rodillos, donde hay dos rodillos de soporte y un rodillo
que ejerce la fuerza para deformar al material. Es importante diferenciar
este proceso del proceso de conformado por deformación plástica por
4 PRÁCTICA 4: Flexión

compresión directa de laminación, donde al pasar por los rodillos se reduce

el espesor del material extendiendo su longitud, en este caso únicamente
se busca cambiar la forma de la lámina que ingresa en los rodillos. Es
necesario calibrar los rodillos para no alterar el espesor.

Generalmente este proceso se complementa con un proceso de plegado

para cerrar las formas cilíndricas huecas, a menos que el espesor sea
demasiado grande donde será necesario un cordón de soldadura para
cerrar la forma cilíndrica. y 6.5

Figura 6.4. Proceso de rolado. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

2.1.5 Perfilado

Este proceso consiste en la formación de un doblez en la periferia de la pieza, o

una concavidad en la misma. Generalmente se realiza para fines estructurales,
aunque en ocasiones se pueden realizar por fines de seguridad. Este proceso se
realiza mediante rodillos, empleando un rodillo de soporte y un rodillo que
aplique la fuerza que deforma al material, el rodillo de soporte tendrá la forma
deseada del perfil. Figura 5 y Figura 6.

Figura 5. Proceso de perfilado. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

 PRÁCTICA 4: Flexión 5

Figura 6.6. Proceso de plegado con rodillos. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales. –

 1 lámina o chapa metálica de acero de bajo carbono 0,5 mm de

espesor
 1 lámina o chapa metálica de aluminio 0,6 mm de espesor.
 1 lámina o chapa metálica de acero de bajo carbono 1 mm de
espesor.
 1 lámina o chapa metálica de aluminio circular de 0,6 mm de
espesor.
 2 lámina o chapa metálica de aluminio de 0,25mm de espesor
 1 pletina de aluminio de 3 mm de espesor
 1 pletina de acero al carbono.

 Herramientas. -

 Calibrador
 Equipos. -

 Prensa de tornillos (capacidad 10 T)

 Herramental para embutición (émbolo, prensachapas o placa de
presión, matriz)
 Torno para repujado rotativo con matrices intercambiables y
bruñidores.
 Émbolo y matriz en V
 Plegadora con rodillos de forma
6 PRÁCTICA 4: Flexión

 Roladora de dos soportes

 Roladora en cantiléver

4. INSTRUCCIONES

Ebutición

1. Colocar herramental para embutición en la prensa de tornillos. El

émbolo junto con el prensachapas estará sujeto al carro móvil de la
prensa.
2. Medir el espesor de las láminas o chapas metálicas a utilizar. Registrar
los valores.
3. Colocar la lámina sobre la matriz.
4. Bajar el carro móvil de la prensa hasta que el prensachapas quede en
contacto con el material.
5. Bajar el émbolo con la velocidad más baja disponible en la prensa
para generar la deformación del material para adquirir la forma de la
matriz, observar que entre el prensachapas y la matriz ocurre el
deslizamiento de la lámina mientras se deforma.
6. Elevar el émbolo. Extraer el material de la matriz.
7. Observar el material deformado.
8. Medir el espesor del material deformado.
9. Repetir los numerales del 3 al 8 con las dos láminas restantes.

Repujado al torno

1. Medir el espesor de las láminas o chapas metálica circular a utilizar.

Registrar el valor.
2. Esparcir un lubricante sólido sobre la superficie de la lámina.
3. Colocar la lámina entre la matriz y el contrapunto del torno para
repujado rotativo. Utilizar plantilla para centrar la lámina. Sujetar la lámina.
4. Encender el torno.
5. Utilizar el bruñidor de forma y el de soporte para deformar la lámina de
manera que ésta tome la forma de la matriz. Dejar sin deformar el borde
de la lámina.
6. Utilizar el rebordeador para generar el borde del material.
 PRÁCTICA 4: Flexión 7

7. Apagar el torno.
8. Extraer el elemento elaborado de la matriz.

Doblado

1. Medir el espesor de la lámina o chapas metálica a utilizar. Registrar el

valor.
2. Colocar la lámina sobre la matriz en V
3. Colocar el émbolo sobre la lámina y ejercer presión.
4. Retira émbolo, observar el perfil formado.

Plegado

1. Medir el espesor de las láminas o chapas metálicas a utilizar. Registrar el

valor.
2. Colocar en la plegadora los rodillos de forma a utilizar.
3. Hacer pasar la lámina a través de los rodillos de forma.
4. Observar el material deformado

Rolado

1. Medir el espesor de la lámina o chapa metálica a utilizar. Registrar el

valor.
2. Regular la separación entre los rodillos de la roladora para insertar la
lámina.
3. Colocar la lámina entre los rodillos.
4. Bajar el rodillo superior.
5. Hacer pasar la lámina entre los rodillos de manera que vaya adquiriendo
la curvatura.
6. Repetir los numerales 4 y 5 hasta que la lámina se cierre como un cilindro.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

 Tabular los datos obtenidos en los tres procesos.

6. RESULTADOS OBTENIDOS

Describir todos los procesos realizados y los elementos elaborados obtenidos de

cada proceso. Para el proceso de embutición identificar para qué material ha
8 PRÁCTICA 4: Flexión

sido elaborado el herramental, en función del acabado observado en cada

muestra, o las discontinuidades generadas durante la deformación.

7. REFERENCIAS

[1] Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología

(5th ed.). Pearson-Prentice Hall.