REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL “45”
CATEDRA: PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MECANIZADO DE LA FRESADORA Y PROCESO

DE CONFORMADO DE METALES

PROFESORA: AUTORES:

ING. RUBIO, MARÍA MALAVÉ A, LEIDIMAR

C.I: 26.549.872
SARRAZOLA, RUBÉN
C.I: 1.035.439.512

CIUDAD GUAYANA, 25 DE JULIO DEL 2023.

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 3

DESARROLLO

1. Procesos de mecanizado mediante el uso de la fresadora ...................... 4

1.1. La fresadora ....................................................................................... 4

1.2. Funcionamiento de la procesadora .................................................... 4

1.3. Características de la fresadora .......................................................... 4

1.4. Fuerza de Corte, Velocidad de corte y Velocidad de Avance ............ 5

1.5. Potencias de corte presentes en el fresado ....................................... 8

1.6. Tipos de fresa según el material hacer mecanizado .......................... 9

1.7. Cálculo de eficiencias y tiempo de fabricación................................. 10

1.8. Normalización para la operación de la fresadora ............................. 11

2. Proceso de conformado de metales ....................................................... 12

2.1. Prensas hidráulicas como maquinas utilizadas en el conformado de

metales ...................................................................................................... 12

2.2. Diagrama Esfuerzo vs Deformación ................................................ 15

2.3. Fuerzas de conformado en los diferentes procesos de corte........... 16

2.4. Cálculo del número de pases de embutición y tablas de propiedades16

CONCLUSIÓN ................................................................................................. 19

FUENTES BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 20

ANEXOS .......................................................................................................... 21
 INTRODUCCIÓN

El proceso de mecanizado de la fresadora es una técnica fundamental en la

industria de fabricación, que permite dar forma y precisión a una amplia variedad
de materiales. Así mismo, las prensas hidráulicas permiten una deformación
plástica de los metales mediante el uso de presión y a veces en combinación con
altas temperaturas. Ambos procesos dan la forma en que se fabrican piezas y
componentes en diversos sectores, como la automoción, la aeronáutica, la
electrónica y muchas otras industrias.

Inicialmente, se desarrolla qué es el mecanizado con fresadora, cómo

funciona, sus características, la fuerza de corte, fuerza de avance, velocidad de
corte, velocidad de avance, potencias de corte presentes en el fresado, tipos de
fresa según el material hacer mecanizado, cálculo de eficiencias, tiempo de
fabricación y normalización para la operación de la fresadora, abarcando este
último, consideraciones fundamentales para el cuidado de la máquina y
mantener la seguridad del operario.

Posteriormente, se presenta el desarrollo de la prensa hidráulica como

maquina utilizada en el conformado de metales, en este punto se expone los
distintos procesos que se emplean para la deformación plástica de los metales
como lo es el doblado, corte, punzonado, cizallamiento, entre otros.
Seguidamente se muestra el diagrama Esfuerzo vs Deformación en el
conformado de metales, las fuerzas de conformado en los diferentes procesos
de corte, el cálculo del número de pases de embutición y las tablas de
propiedades para la embutición.
 DESARROLLO

1. Procesos de mecanizado mediante el uso de la fresadora

1.1. La fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta diseñada para realizar trabajos

de mecanizado por arranque de viruta, mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte, denominada fresa. A través del
fresado, se pueden mecanizar diversos materiales como madera, acero,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, permitiendo la
creación de superficies planas o curvas, entalladuras, ranuras, dentados, entre
otros.

1.2. Funcionamiento de la procesadora

Las funciones de esta herramienta son muy variadas y dependerán de las

características de cada máquina. Sin embargo, se puede nombrar las siguientes:
 Planeado.
 Ranurado: para realizar cavidades precisas en algún material. Pueden ser
rectas, o con formas. Las cuales tendrán un espesor determinado por la
fresa y un recorrido delimitado por el movimiento de los ejes.
 Perforado: la versatilidad de la fresadora le permite realizar orificios de
diámetros y distancias precisos. El primero suele estar dado por el tamaño
de la fresa utilizada. Estos huecos pueden ser lisos, cónicos o con rosca.
 Fabricación de engranajes: uno de los principales usos de una fresadora
de cuatro ejes con función helicoidal es la de realizar, coronas, ruedas
dentadas, levas, piñones y todo tipo de piezas de transmisión.

1.3. Características de la fresadora

Las características de las fresadoras van ligadas a su estilo ya sea horizontal,

vertical o universal, destacando la fresadora universal, esta son la evolución
natural de las fresadoras horizontales, que hoy en día son menos comunes que
antes. Las fresadoras universales permiten una mayor libertad en el mecanizado
gracias a un mayor número de ejes controlables disponibles: en particular, la
mesa de trabajo puede girar a lo largo de un eje vertical gracias a una placa entre
la mesa de trabajo y el carro. Al igual que en las fresadoras horizontales, el
cabezal permanece fijo, mientras que la mesa se desplaza a lo largo de los tres
ejes cartesianos mediante tornillos trapezoidales sobre guías de cola de milano.

Además de las operaciones de mecanizado que pueden realizarse en las

fresadoras horizontales, como el aplanado y el ranurado, la fresadora universal
también permite realizar operaciones de mecanizado especiales, como ranuras
helicoidales en superficies cilíndricas (por ejemplo, el mecanizado de ruedas
dentadas helicoidales) y secciones de perfiles circulares.

1.4. Fuerza de Corte, Velocidad de corte y Velocidad de Avance

 Fuerza de corte: Es la fuerza originada en el proceso de fresado. Al igual

que en el caso de torneado, depende del material y de los parámetros de
corte.

 Velocidad de avance: avance por diente, fz un valor para calcular el

avance de mesa. El valor del avance por diente se calcula a partir del valor
recomendado para el grosor de viruta máximo.

Avance por revolución, fn un valor auxiliar que indica cuánto se

desplaza la herramienta en una rotación completa. Se usa
específicamente para los cálculos de avance y, a menudo, para
determinar la capacidad de acabado de una fresa.
 Avance por minuto,vf, también se denomina avance de mesa, avance
de máquina o velocidad de avance. Es el avance de la herramienta en
relación a la pieza de trabajo en la distancia por unidad de tiempo
relacionada con el avance por diente y el número de dientes en la fresa.
El número de dientes de la fresa disponibles en la herramienta (zn) varía
mucho y se utiliza para determinar el avance de mesa, mientras que el
número efectivo de dientes (zc) es el número de dientes efectivamente
activos en el corte. El avance por revolución (fn) en mm/rev (pulg./rev) es
un valor que se usa específicamente para los cálculos de avance y, a
menudo, para determinar la capacidad de acabado de una fresa.

Donde se tiene:
 Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad a la que gira la herramienta -su
filo- sobre la pieza. Se suele usar como unidad los metros por segundo
(m/s). Es decir, los metros por segundo que recorre un punto del diente
de la herramienta que realiza el movimiento de corte, como ocurre con la
fresadora (pero también con la taladradora o la cepilladora, por poner
otros ejemplos). Para su cálculo, si el movimiento de corte es circular, el
punto será el más alejado del eje de rotación. O lo que es lo mismo, el
diámetro exterior de la fresa.

Tabla de SGS para fresas a mecanizar de composites

 La velocidad de corte Vc suele suministrarla el fabricante de la
herramienta mediante unas tablas. La Vc recomendada o ideal, a no
sobrepasar, variará según el material a cortar y también según el trabajo
de mecanizado a realizar. Existe un límite, una velocidad máxima de corte
a la que una herramienta específica puede trabajar para un material y un
trabajo específico. Un poco más rápido y se comienza a calentar y
rápidamente se desgasta.

De esta fórmula, se observa a claridad que a mayor diámetro de la fresa,

mayor velocidad de corte Vc, y a más RPM, también mayor velocidad
de corte Vc. Debido a esta relación, se puede modificar la Vc jugando con
el diámetro de la fresa y con las RPM del router.
Por si no se dispone de los datos del fabricante, se presenta unas
Velocidades de corte orientativas, para fresas helicoidales de MD:

1.5. Potencias de corte presentes en el fresado

 Potencia de Corte Principal.
 La potencia de corte (Pc): necesaria para efectuar un determinado
mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza específica de
corte (kc) es una constante que se determina en función del tipo de
material que se está mecanizando, la geometría de la herramienta, el
 espesor de viruta, entre otras. Como la fuerza de corte Fc es variable con
el tiempo y en un cierto instante puede haber varios dientes en corte, no
es posible un cálculo simple de la potencia.Por ello, se obtiene un valor
promediado a partir del valor medio del espesor de viruta.
 Potencia de Avance: en el fresado es relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más
importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida
en el fresado.

1.6. Tipos de fresa según el material hacer mecanizado

1.7. Cálculo de eficiencias y tiempo de fabricación

 Para calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora se debe tener en

cuenta el recorrido de aproximación y salida de la fresa a la superficie que
se va a mecanizar. La diferencia es que en la fresadora puedes realizar
aproximaciones en más de un eje.
 El recorrido en el plano del mecanizado depende del tipo de fresado. Por
ejemplo:
 Planeado o fresado de superficies: la distancia de aproximación y la de
salida coinciden con la mitad del diámetro de la herramienta.

Fresado de ranuras: no hay distancia de aproximación o de salida en el plano

del mecanizado.

Contorneado interior o exterior: las distancias de mecanizado dependen del

diámetro de la fresa y de la geometría de la superficie contorneada.

En el fresado usarás un concepto diferente, el avance por diente (az):

Donde:

 az = Avance de la herramienta por diente (en mm).

 av = Avance de la herramienta por vuelta (en mm).
 amin = Avance de la herramienta por minuto (en mm).
 Z = Número de dientes de la herramienta.
 N = Velocidad de la pieza (en rpm).

El tiempo de fresado frontal de superficies se calcula así:

Donde:

 Tf = Tiempo de fresado (en minutos).

 L = Trayectoria de la herramienta a velocidad de fresado (en mm).
 l = Longitud mecanizada de la pieza (en mm).
 n = Número de pasadas.
 Ø = Diámetro de la herramienta (en mm).
 e1 = Margen de aproximación (en mm).
 e2 = Margen de salida (en mm).

1.8. Normalización para la operación de la fresadora

Con respecto a las medidas de seguridad de la ropa y los equipos de protección

individual:

 Las mangas del buzo o de la bata deben terminar en tejido elástico o, en

su defecto, se remangarán por encima de los codos.
 No es conveniente usar guantes cuando se manipula en máquinas con
herramientas o elementos en movimiento como las fresadoras dado que
el guante aumenta el riesgo de atrapamiento y arrastre de la mano.
  Usar las gafas de seguridad.
 Las botas de seguridad tendrán puntera reforzada.
 No usar corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
Para la operación de la fresadora se debe:

 Manipular con extremo cuidado las fresas, ya que disponen de labios muy
cortantes.
 Asegurarse de montar correctamente la herramienta en el husillo.
 Asegurar el correcto sentido de giro de la herramienta.
 Asegurarse de que nadie active el giro del husillo mientras se realiza el
cambio de posición de la correa del cabezal.
 Asegurar el correcto amarre de la pieza.
 Trabajar con todos los sistemas de seguridad que disponga la fresadora
CNC.
 Quitar las virutas con escobilla, gancho o con aire comprimido.

Con la fresadora se debe:

 Mantener la mesa de trabajo despejada de herramientas de mano, etc.

 La fresadora debe mantenerse limpia y correctamente engrasada.
 Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No
debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.
 Dejar libre un amplio pasillo de entrada y salida a la fresadora.
 No debe haber materiales apilados detrás del operario.

2. Proceso de conformado de metales

2.1. Prensas hidráulicas como maquinas utilizadas en el conformado de
metales
Una prensa hidráulica funciona acumulando presión dentro de un sistema
cerrado para generar y ejercer una fuerza potente y constante durante todo el
proceso de prensado. El conformado de metales con prensas hidráulicas se
utiliza para diversas aplicaciones de producción que pueden ir desde grandes
paneles de carrocería hasta piezas individuales utilizadas en una amplia
variedad de industrias, que incluyen; automotriz, aeroespacial, empaque, bienes
de consumo, defensa, construcción, electrónica, dispositivos médicos y muchos
más.
 Una prensa de conformado de metales puede producir piezas
extremadamente complejas, pero el proceso general se puede simplificar a unas
pocas operaciones simples; corte, doblado y estampado. Una prensa bien
configurada con las herramientas adecuadas es capaz de lograr una
combinación de estas funciones básicas con un solo golpe de prensa.

 Cizallamiento: también conocido como troquelado, es un proceso de

formación de metal en el que se cortan líneas rectas en una hoja de metal
plana. Por lo general, se usa una cuchilla superior e inferior para cortar la
pieza de metal. La hoja superior bajará y perforará la pieza, mientras que la
hoja inferior permanecerá estacionaria. El proceso generalmente da como
resultado cortes limpios con bordes lisos. Es un método rentable y una amplia
variedad de materiales metálicos son adecuados para el cizallamiento. La
geometría y el material de las herramientas utilizadas en el corte pueden
afectar la calidad de las piezas producidas. La velocidad de la prensa, el uso
de lubricación y los espacios entre las herramientas y la pieza de trabajo,
tanto antes como después del cizallamiento, también son factores que
contribuyen al éxito del proceso.
 Corte: se utiliza un troquel y un punzón para cortar metal, normalmente en
forma de hoja o rollo, para producir formas planas. La geometría y el tamaño
de la pieza final dependen del troquel y el punzón utilizados. El corte es un
método relativamente sencillo, rápido y rentable para producir grandes
volúmenes de piezas. El desperdicio de material se puede minimizar con el
anidamiento estratégico de piezas y / o el metal sobrante se puede reutilizar
para otras aplicaciones. El proceso se utiliza mejor para piezas que son
simples en geometría. Si se requiere conformación adicional, se puede lograr
en operaciones de conformado posteriores.
 Punzonado: es similar al proceso de corte, sin embargo, en lugar de dejar el
exterior de la pieza, el punzonado elimina el material del interior, como
agujeros, mediante fuerzas de cizallamiento. El metal extraído normalmente
se desecha. Se puede configurar una prensa de conformado de metal para
lograr tanto el corte como el punzonado simultáneamente.
 Es importante destacar que se deben seguir las pautas generales de
diseño para garantizar una perforación exitosa, tales como; siguiendo la
distancia mínima a los bordes, el radio de las esquinas para ciertas formas y
los tamaños mínimos de los orificios para el espesor del material. Asegurarse
de que la prensa esté configurada con la fuerza de perforación adecuada,
mantener el buen estado de las herramientas, disponer o anidar las piezas
de manera eficiente y permitir las tolerancias adecuadas son otros factores
que pueden afectar el éxito de la producción general de las piezas formadas

 Doblado: un método ampliamente utilizado para formar láminas de metal,

le da a la pieza una forma angular al deformarla con un punzón. El metal
doblado sufrirá una combinación de fuerzas de compresión y tracción,
más allá del límite elástico del material, lo que dará como resultado la
pieza terminada. Los métodos habituales de doblado, incluido el doblado
con aire y el tope, se suelen realizar en una máquina de prensado de
frenos.
El doblado por aire permite doblar la chapa en un ángulo específico al
establecer la carrera del punzón. Los materiales de diferentes tipos y
espesores se pueden doblar en diferentes ángulos sin necesidad de
cambiar el punzón o la matriz. El fondo es un proceso similar, ya que
también utiliza un punzón y un troquel; sin embargo, el punzón presionará
el material contra los contornos del troquel para definir el ángulo de
curvatura.

En este punto es importante mencionar que los factores que

intervienen en el diseño de las piezas dobladas y la configuración de la
prensa son las fuerzas de conformado, la precisión, el retroceso elástico,
el radio de curvatura adecuado para evitar el riesgo de agrietamiento del
material, la ductilidad del metal y el grosor del material.
 Acuñación: es un tipo de estampado de chapa metálica de alto
rendimiento que normalmente utiliza 30 veces más presión para formar la
pieza terminada en comparación con otros métodos. El término proviene
de la producción de monedas, donde es necesaria la producción en masa
de partes precisas, detalladas y repetibles. La mayor presión utilizada en
 el acuñado permite que el punzón penetre en el metal más allá del eje de
curvatura neutral y permite pequeños radios de curvatura en las piezas.
 Estampado: convierte la chapa plana en una forma específica y puede
incluir una serie de otros procesos, como corte, doblado, punzonado y
cizallamiento en un solo proceso. También se pueden incorporar
características como rejillas de ventilación y muescas en el estampado.
Las piezas que requieren alta calidad, durabilidad, bajo costo y que son
adecuadas para una producción rápida de gran volumen suelen estar
estampadas en metal. El estampado se puede realizar con material de
chapa en frío, templado o caliente dependiendo de la ductilidad o
fragilidad del material de chapa a temperatura ambiente.
 Embutido: durante este proceso el material de metal se fuerza contra una
matriz que ha sido cortada en forma tridimensional, a menudo curvada,
que debe adoptar la chapa; la matriz se utiliza como molde para el metal.
Esta técnica puede producir formas relativamente complejas. Se aplica
presión a la pieza de trabajo utilizando un punzón operado hidráulica o
mecánicamente.

2.2. Diagrama Esfuerzo vs Deformación

Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido

de aplicación de la fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza se aplica
en dirección del eje de ella y por eso se denomina axial, la probeta se alargara
en dirección de su longitud y se encogerá en el sentido o plano perpendicular.
Aunque el esfuerzo y la deformación ocurren simultáneamente en el ensayo.
 El punto P indica el límite de proporcionalidad; E, el límite elástico Y, la
resistencia de fluencia convencional determinada por corrimiento paralelo
(offset) según la deformación seleccionada OA; U; la resistencia última o
máxima, y F, el esfuerzo de fractura o ruptura.

2.3. Fuerzas de conformado en los diferentes procesos de corte

 Tanto para el corte como para el punzonado, la fuerza requerida se puede

calcular como

L = Circunferencia de la geometría
t = espesor del material
S = Resistencia al cizallamiento del material

 La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L

de la lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del
dado. Para un dado en V, se suele aproximar la fuerza máxima de doblado,
FD, con la siguiente ecuación:

2.4. Cálculo del número de pases de embutición y tablas de

propiedades

La determinación del número de operaciones, junto a la del diámetro del disco

inicial son dos de las cuestiones más importantes de los procesos de embutición.
La necesidad de realizar el embutido en dos o más pasadas viene determinada
por la imposibilidad de que el material pueda resistir la elevada tensión radial a
que se le somete durante el proceso de embutición debido a la relación existente
entre el diámetro inicial del disco y el diámetro del recipiente a embutir.
Las piezas embutidas de gran profundidad, o de forma complicada no pueden
ser obtenidas en una sola operación. Estas deben ser deformadas en varias
etapas y en matrices diferentes, acercándose progresivamente a la forma
definitiva. Cuanto más pequeño es el diámetro del punzón respecto al disco a
embutir tanto mayor será la presión necesaria para el embutido. Para que esta
presión no provoque la rotura de la chapa, esta no debe superar los límites de
resistencia del material.
Los factores más importantes que influencian la calidad y la dificultad de las
embuticiones son:
a. Características del material: propiedades, tamaño de grano.
b. Espesor del material.
c. Tipo de embutición: simple doble o triple efecto.
d. Grado de reducciones.
e. Geometría de la embutición.
Para la determinación de las operaciones por el método de coeficientes de
reducción, se parte del cálculo de la chapa plana y se procede a multiplicar cada
nuevo diámetro por un factor dependiente del tipo de chapa hasta alcanzar el
valor deseado.
En la siguiente figura se ilustra el proceso donde D es el diámetro de
desarrollo, d1 el diámetro de la primera embutición, d2 el de la segunda y así
sucesivamente; Se tiene en consecuencia lo siguiente:
d1 = K1 x D
d2 = K2 x d1
d3 = K2x d2
 CONCLUSIÓN

 El uso de fresas permite una variedad de procesamiento de superficies en

piezas. Es utilizada por su precisión, versatilidad, eficiencia, flexibilidad y
repetibilidad lo que han convertido al mecanizado con fresadora una técnica
esencial en la industria de fabricación.
 Para operar las fresadoras, es recomendable leer el manual de fabricante
para evitar daños
 La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y
deformaciones en la herramienta y en la pieza, así como también para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Es
recomendable usar las tablas para realizar cálculos y así operar de forma
eficiente en la fresadora
 En el conformado de metales, el material en bruto no tiene que ser más
grande ni contar con excesos de maquinado, lo que significa que no existe
pérdida de material.
 Después del proceso de conformado de metales, el acabado superficial del
producto es de tan alta calidad que ya no hace falta ninguna operación
posterior.
 FUENTES BIBLIOGRAFICAS

 1.1.5.-Fresados.(s/f).
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM05/es_PPFM_DP
MCM05_Contenidos/website_115_fresados.html
 Fresadora. (s/f). Spanishdictionary.com.
https://www.spanishdict.com/translate/fresadora

 Conformado general de metales 101. (2021, junio 28). Macrodino;

Macrodyne Technologies Inc. https://macrodynepress.com/es/conformado-

general-de-metales-101/

 Perfil, V. T. mi. (s/f). PROCESOS DE CONFORMADO DE LOS METALES.

Blogspot.com.http://tocuyoodrisdanielapradoyadalugo.blogspot.com/2014/01

/diagrama-esfuerzo-deformacion.html

 López, B. S. (2019, septiembre 3). Procesos de conformado. Ingenieria

Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/procesos-

industriales/procesos-de-conformado/


 ANEXOS

Imagen 1. Tipos de fresadora

Imagen 2. Tipos de prensa hidráulica