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PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTADO POR FABIAN ADOLFO GARCIA RIVERA

COD. 13744854

PRESENTADO A: ALBERTO MARIO PERNETT

GRUPO 332571_13

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL 2014

Se sugiere consultar, dentro del vínculo Entorno de conocimiento en la bibliografía de la unidad 2 que aparece en este espacio, los siguientes temas:  Técnicas de moldeo:

La fabricación es la técnica científica mediante la cual se consigue que algún material adquiera un estado final dotado de la estructura y propiedades necesarias al uso al que se destina. En palabras llanas, la fabricación es “lo que hace para transformar unas materias en un objeto”. Una parte de la primera importancia de la fabricación es impartir una forma a ese objeto y l fundición, o moldeo, es un procedimiento muy extendido para alcanzar ese objetivo. En el moldeo, se funde solido, se calienta hasta una temperatura convenientemente y se trata para conferirle una determinada composición química. La materia fundida, metálica generalmente, se vacía en una cavidad, o molde, cuya forma adquiere durante la solidificación. Así, en una operación única, es posible, pudiendo tener el producto resultante prácticamente cualquier configuración predeterminada por el diseñador al objeto de dotarlo de la mejor resistencia a las tenciones de servicio, con unas propiedades direccionales mínimas y habitualmente, un aspecto agradable. Aunque también se moldea materiales no metálicos, los procesos de fundición son primordiales en la fabricación de productos metálicos y, en este capítulo, solo vamos a considerar la fundición metálica. Los metales que más se moldean son el hierro, los aceros, el aluminio, los latones, los broces, el magnesio y ciertas aleaciones de cinc. De estos el hierro, por su fluidez, baja contracción, resistencia mecánica, rigidez y facilidad de control, es notable por su idoneidad para los procesos de moldeo y se emplea más que todos los demás.

El tamaño de las piezas moldeadas se encuentra entre unos milímetros, con un peso de una fabricación de gramo, como es el caso de los dientes de las cremalleras para ropa, y 10 o más metros, con un peso de muchas toneladas, como es el caso de las hélices y marcos de hélice gigantescos de los transatlánticos. Aunque su utilización no se limita a estos tipos de piezas, el moldeo ha señalado hitos importantes en la producción de formas complicadas, pudiendo conseguirse piezas dotadas de secciones huecas, otras con superficies irregularmente curvas (salvo las construidas con chapa fina) o de gran tamaño, o bien fabricar piezas de metales de mecanizado difícil. Por todas estas claras ventajas, el moldeo es una de las técnicas de fabricación más importantes. En Estados unidos, abarcando a unas 4500 compañías. Actualmente, es prácticamente imposible diseñar algo que no pueda obtenerse mediante alguna de las técnicas de moldeo existentes. No obstante, al igual que en otros procesos de fabricación, se logran los mejores resultados y economía si los proyectistas conocen perfectamente las distintas técnicas de moldeo y adaptan los diseños con miras a obtener el mejor rendimiento de cada de ellas.

En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores fundamentales. Estos son:

1. Hay que construir un molde, a base de una cavidad de la forma deseada provista de las sobre medidas que impone la contracción del metal al solidificarse. En tal cavidad deben reproducirse todas las complejidades de forma que deba tener la pieza terminada. Por tanto, el material del molde debe ser capaz de reproducir los detalles buscados y ser además, de naturaleza refractaria al objeto de que no le afecte el metal fundido que debe contener. Puede prepararse un molde para cada colada, o bien puede construirse de un material que soporte el uso repetido; estos últimos se llaman moldes fijos o moldes durables. Dado que estos deben hacerse de metal o grafico y su construcción es costosa, se ha dedicado grandes esfuerzos a desarrollo métodos para producir económicamente moldes de un solo uso capaces de producir piezas con una presión aceptable. 2. Debe disponerse de una instalación adecuada para fundir el metal que ha de colocarse; y que no solo produzca una temperatura suficiente, sino que trabaje con buena calidad y bajo coste. 3. El metal licuado debe introducirse en el molde de manera tal que escapen todo el aire y los gases contenidos en el molde, antes del vertido o generadores por la acción del metal caliente sobre el mismo. Este debe llenarse completamente para que la limpieza resultante sea compacta y este exenta de defectos, tales como oclusiones de aire (sopladuras). 4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a la contracción que acompaña al enfriamiento subsiguiente a la solidificación del metal. De lo contrario, la pieza agrietada y su resistencia será baja. Además la pieza debe diseñarse de modo que la solidificación y la contracción pueda tener lugar sin ocasionar grietas, ni poros internos, ni rechupes. 5. Ha de ser posible retirar la pieza del molde. Cuando la fundición se hace en moldes de materiales como arena, los cuales se rompen y destruyen tras cada colada, este punto no representa dificultades graves. Sin embargo, en determinados procesos en los que se emplean moldes durables, este es un problema importante.

6. Retirado el molde, puede que sean necesarias operaciones de acabado al objeto de eliminar porciones adheridas a la pieza, resultado del procedimiento seguido para introducir el metal en la cavidad, o recogidos del molde por haber estado el metal en contacto con el. Todas las investigaciones y progresos habidos en la industria de la fundición se han encaminado a resolver estas seis dificultades con la mejor economía. Actualmente existentes siete procesos de fundición fundamentales, que son: 1. 2. 3. 4. En arena En concha En molde durable Por inyección 5. Por centrifugación 6. En molde de yeso 7. A la cera perdida

Al moldeo en arena le corresponde, con mucho, la mayor proporción del volumen de producción total. No obstante, en los últimos años se han extendido con gran rapidez los procesos en moldes durables, por inyección y en concha.

Fundamentos de la fundición de metales :

FUNDICION DE METALES

La fundición es un método para dar forma a los metales y convertirlos en productos útiles mediante el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde adquiere la forma predeterminada al solidificarse dentro de la misma.

Los procesos de fundición son capaces de producir piezas de formas complejas y gran tamaño. Además, permiten utilizar mayor variedad de materiales en forma competitiva en comparación con otros procesos.

El proceso de fundición consiste en el vaciado de metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse y la posterior extracción una vez que el mismo solidifica.

Los factores involucrados de mayor interés son el flujo del metal fundido en la cavidad del molde, la solidificación y enfriamiento del metal en el molde y la influencia del tipo de material del molde.

Solidificación de los metales: Los eventos que se producen durante la solidificación y posterior enfriamiento determinan las propiedades generales de la fundición a través de las propiedades térmicas tanto del metal como del molde, la relación geométrica entre el volumen y área superficial y la forma del molde.

El tipo de estructura de solidificación depende de la composición del eutéctico (simetría del diagrama de fases). Aleaciones: La solidificación de aleaciones se produce entre las temperaturas de liquidus y solidus presentando un estado blando (presencia de fase líquida y sólida) con dentritas columnares las cuales contribuyen a factores negativos como variaciones en la composición. El frente de solidificación se mueve a través del metal fundido a partir de las paredes del molde (mayor gradiente de temperatura) hacia el centro. se reduce la microporosidad y disminuye la tendencia al desgarramiento en caliente durante la solidificación. La rapidez de enfriamiento produce una cáscara de granos finos equidimensionados los cuales crecen en dirección opuesta a la de transferencia de calor (ver figura 11). . segregación y microporosidad.Solidificación de un metal puro: Se produce a una temperatura constante definida mientras el calor latente de fusión se disipa. Las estructuras desarrolladas y el tamaño de grano resultante influencias las propiedades de la fundición. Conforme se reduce el tamaño del grano se incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleación fundida.

com/books/000571982dcd7d41161a7 Estructura: La composición de las dentritas y del metal líquido está dada por el diagrama de fase de la aleación particular. Además tienen la función de atrapar contaminantes (óxidos y otras inclusiones).calameo.calameo. Los canales de alimentación son los canales del molde que conectan el bebedero con los ataques. granos no dendríticos equiaxiales distribuidos más uniformemente en toda la fundición (ver figura 12). mientras que a velocidades mayores se forman concentración más alta de elementos de aleación que el núcleo de la dentrita por microsegregación). Los brazos dendríticos no son particularmente fuertes y en las primeras etapas de la solidificación se pueden romper por agitación o por vibración mecánica dando como resultado un tamaño de grano más fino. mientras que las mazarotas actúan como depósitos para suministrar el metal fundido para evitar la contracción durante la solidificación.com/books/000571982dcd7d41161a7 Flujo del fluido: El metal fundido es vaciado a través de un depósito para fluir por el sistema de alimentación hacia la cavidad del molde. Figura 12 Tipo de estructura Fuente: http://www. Con enfriamiento lento cada dentrita desarrolla una composición uniforme.Figura 11 Solidificación de metales Fuente: http://www. .

El diseño de canales de alimentación se basa en los principios básicos de mecánica de los fluidos tales como el teorema de Bernoulli (pérdidas). . tensión superficial. grado de supercalentamiento. Tiempo de solidificación: Está en función del volumen de la fundición y de su área superficial. velocidad de vaciado. B. Defectos: En las fundiciones se pueden generar varios defectos.Cavidades. Estos se identifican según el Internacional Commite of Foundry como: A. material y superficie del molde. transferencia de calor). Transferencia de calor: Este fenómeno es de suma importancia durante el ciclo completo desde el vaciado hasta la solidificación y el enfriamiento hasta la temperatura ambiente y depende de factores relacionados con el material de fundición y los parámetros del molde y del proceso.Discontinuidades. patrón de solidificación de la aleación) y los parámetros del vaciado (diseño.Proyecciones metálicas. D. inclusiones. C.Superficie defectuosa. Contracción: Es producida por las características de dilatación térmica durante la solidificación y enfriamiento (mayor contracción) produciendo cambios dimensionales y agrietamiento. Fluidez del metal fundido: La fluidez es la capacidad del metal fundido de llenar las cavidades del molde y depende de las características del metal fundido (viscosidad. la ley de continuidad de la masa y la presencia de turbulencia (problemas con aire atrapado).

aumentando el gradiente de temperaturas. cada proceso posee sus propias características.E. Puede utilizar materiales para la pieza de trabajo que serían difíciles o no económicos de procesar utilizando otros procedimientos. Porosidad: La porosidad puede ser causada por contracción y/o presencia de gases perjudicando la ductilidad y su acabado superficial (más permeable). adquiere la forma de la cavidad. G. debido a las razones siguientes: La fundición puede producir formas complejas con cavidades internas o con secciones huecas. que básicamente conlleva el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde. Puede producir piezas muy grandes. ventajas. Los procesos de fundición son los que se seleccionan más a menudo. se han desarrollado muchos procesos de fundición. como los monoblocks. Al igual que en toda forma de manufactura. incluyendo aquellas con cavidades internas. puntas de flecha de cobre y varios objetos más. La fundición se utilizó por primera vez alrededor del 4000 a. En el caso de gases. A lo largo de muchísimos años. para la manufactura de ornamentos.  Parámetros del proceso de fundición: Uno de los procesos más antiguos de conformado1 es el proceso de fundición. La fundición es competitiva en comparación con otros procesos .C. limitaciones y costos. F. éstos pueden ser sacados del metal fundido mediante lavados con un gas inerte o fundiendo y vaciando en vacío. La porosidad causada por contracción puede reducirse con el uso de enfriadores metálicos internos o externos.Dimensiones o formas incorrectas. aplicaciones. en comparación con otros métodos de manufactura.Fundición incompleta. al solidificarse. El proceso de fundición es capaz de producir formas complejas en una sola pieza.Inclusiones.

en otras palabras. El dado se deja enfriar y se abre. por lo general. en particular en la industria automotriz. retirándose el modelo de poliestireno. (d) dejar que el metal se enfríe hasta que solidifique. para fundir las bolas y unirlas entre sí.utiliza un modelo de poliestireno que se evapora en contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundición. para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo. la fundición requiere un mínimo de operaciones de . en un dado precalentado que. y los productos de la degradación se ventilan hacia la arena circundante. está hecho de aluminio. (b) incorporar un sistema de alimentación. se seca y se coloca en una caja de moldeo. La arena se compacta de manera periódica utilizando diversos medios. El modelo se recubre con un barro refractario de base acuosa. se aplica entonces más calor. Esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundición. se presentan grandes gradientes térmicos en la interface metal-polímero. y (f ) retirar la pieza fundida. La caja se llena de arena suelta y fina. En consecuencia. Dado que el polímero requiere de una considerable energía para degradarse. porque no existen líneas de partición. y así se ha usado desde hace milenios. El calor degrada (despolimeriza) el poliestireno. Esta acción vaporiza de inmediato el modelo.  Fundición en modelo consumible : El proceso de fundición en modelo consumible . y con el nombre comercial de molde lleno . reemplazando completamente el espacio que antes ocupaba el modelo de poliestireno. y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. la fluidez es inferior a la de la fundición en arena. se vacía el metal fundido en el molde. También se pueden hacer modelos complejos uniendo varias secciones de modelos individuales utilizando un adhesivo de fusión en caliente. y llena la cavidad del molde. La fundición en arena consiste en: (a) colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresión. El poliestireno se expande y adopta la forma de la cavidad del dado. Entonces. que rodea y soporta el modelo. Este proceso posee una serie de ventajas sobre otros métodos de fundición: el proceso es relativamente simple. sin retirar el patrón de poliestireno. Fundición en arena: El método tradicional de variado de metales es en moldes de arena. se colocan bolas de poliestireno crudo desechable (eps). tamaños varios y un _no detalle superficial. (c) llenar la cavidad resultante de metal fundido. En este proceso. conteniendo pentano entre un cinco y un ocho por ciento. corazones o sistemas de alimentación. el poliestireno es económico y se puede procesar con facilidad en modelos con formas complejas. y también conduce a una solidificación direccional del metal.también llamado de modelo evaporado o de modelo perdido. (e) romper el molde de arena. Se ha convertido en uno de los procesos de fundición más importantes para metales ferrosos y no ferrosos. el metal fundido se enfría más deprisa de lo que lo haría si se vaciara en una cavidad.

Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja. en el cual los moldes se deshidratan en un autoclave durante 6 -12 horas. . zinc y algunas aleaciones de base cobre. y después se rehidratan en aire durante 14 horas. un modelo de poliestireno es rodeado por un cascarón cerámico (Replicast C-S Process). Éstas se convierten en parte integral de la fundición.260 ºC para eliminar la humedad. y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. el metal fundido es vaciado en vacío o a presión. Los modelos para el colado en yeso se fabrican. Una vez curado el yeso. En vista de que existe un límite para la temperatura máxima que puede resistir un molde de plástico (unos 1200_C). que contenga burbujas de aire atrapadas. el molde se hace de yeso (sulfato de calcio).  Fundición en molde de yeso : En el proceso de la fundición en molde de yeso. de latón o de aleaciones de cinc. por lo general. magnesio. se incrustan en su volumen fibras o partículas. los componentes de frenos y las bases para maquinaria. Durante el proceso del moldeo del modelo de polímero. con la adición de talco y polvo de sílice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Se puede incrementar sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el proceso Antioch. El metal fundido es vaciado entonces en el molde. Aplicaciones típicas de este proceso son las cabezas de cilindro. El modelo se quema antes del vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal sobre la fundición por revestimiento es que se evita completamente la absorción de carbono en el metal. por lo general tras quince minutos. la fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente para aluminio. En una modificación del proceso de modelo perdido. Los nuevos desarrollos en la fundición de modelo perdido incluyen. entre otras cosas. plásticos termoestables. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta aproximadamente 120ºC. la producción de composites metal matriz.acabado y limpieza. y el proceso puede automatizarse y es económico para grandes lotes de producción. Estos componentes se mezclan con agua. Otro método de incrementar la permeabilidad es utilizar yeso espumoso. los cigüeñales. los gases que se forman durante la solidificación del metal no pueden escaparse. En consecuencia. de aleaciones de aluminio. se retira el patrón y se deja secar el molde a 120.

El barro es una mezcla de circonio de grano fino (ZrSiO4). y se obtiene así una estructura de grano más uniforme.  Fundición por revestimiento: En el proceso de fundición por revestimiento. que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacían sobre el modelo.poliestireno. Se fabrica el modelo inyectando cera o plástico fundidos en un dado .5 milímetros. óxido de aluminio y sílice fundido. con menos deformación.utilizando técnicas de moldeo o de prototipado rápido. pero el proceso es algo costoso. Las piezas fundidas tienen una buena precisión dimensional y buen acabado superficial en una amplia variedad de tamaños y formas complejas. cortadores para operaciones de maquinado. que ha sido colado en una caja de moldeo.0 y 2. y típicamente están en el rango de 125_250 gramos. El modelo se hace en cera o en plástico . también llamado a la cera perdida. El modelo puede estar hecho de madera o de metal. las caras de cerámica son recubiertas de arcilla refractaria. para impartir resistencia al molde. Este proceso y los procesos de fundición en moldes cerámico y por recubrimiento se conocen como fundiciones de precisión.C. con la excepción de que utiliza materiales refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de altas temperaturas. se queman para eliminar toda materia volátil y se hornean. las fundiciones se enfrían lentamente.  Fundición en molde cerámico: El proceso de fundición en molde cerámico es similar al proceso de molde de yeso. Las caras se ensamblan después formando un molde completo. se utilizó por primera vez durante el período de 4000_3000 a. las fundiciones pesan menos de 10 kilogramos.Las piezas fundidas poseen detalles _nos con un buen acabado superficial. La resistencia a las altas temperaturas de los materiales refractarios moldeados usados permite que estos moldes se utilicen en el colado de aleaciones ferrosas y otras de alta temperatura de fusión. Dado que los moldes de yeso tienen una menor conductividad térmica en comparación con otros. dados para trabajo en metal y moldes para la fabricación de componentes de plástico o de hule. se secan. En el proceso Shaw. Las piezas que típicamente se fabrican son impulsores. Después del endurecimiento. los moldes (caras de cerámica) se retiran. Por lo general. El espesor de las paredes de las piezas puede ser de entre 1. por ejemplo . de aceros inoxidables y de aceros para herramienta. en razón a la elevada precisión dimensional y el buen acabado superficial obtenido. listo para su vaciado.

175 ºC.1050 ºC durante aproximadamente cuatro horas. El modelo se recubre después con un sílice de grano más grueso para acumular capas adicionales y un espesor adecuado para que el modelo pueda soportar el choque térmico del vaciado.no con aglutinantes. Aunque la mano de obra y los metales involucrados hacen que el proceso de la cera perdida sea costoso. con piezas que pesan entre el gramo y los 35 kilogramos. Se puede unir un conjunto de patrones para formar un molde. Este proceso es capaz de producir formas relativamente complejas. levas. Ésta utiliza el mismo tipo de modelo de cera o de plástico. silicato de etilo y ácidos. El resto del procedimiento es similar al de una fundición por revestimiento. así como componentes mecánicos como engranajes. Una vez vaciado y solidificado el metal.como. El término revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el material refractario. Se deja en una posición invertida durante aproximadamente doce horas para fundir la cera. el árbol se puede insertar en una caja de moldeo permeable y llenar con un revestimiento de barro líquido. llamado árbol.  Fundición al vacío : . hasta que el molde se solidifica. éste se sumerge en un barro de material refractario . Para piezas pequeñas. a diferencia de los patrones de plástico. dependiendo del metal que se va a fundir. que se introduce primero en un gel de silicato de etilo y posteriormente en un lecho fluido de sílice fundido de grano fino o de polvo de circonio.. Sin embargo. incrementando de manera significativa la tasa de producción.Una vez seco este recubrimiento inicial.de metal con la forma del modelo. Fundición por revestimiento en cáscara de cerámica Una variante del proceso de fundición por revestimiento es la fundición en cáscara de cerámica. Las piezas típicas que se fabrican son componentes para equipo de oficina. resulta adecuado para la fundición de aleaciones de alto punto de fusión con un buen acabado superficial y tolerancias dimensionales. a fin de eliminar el agua de cristalización _ agua químicamente combinada _ y quemar cualquier cera residual. sílice . El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temperatura de 90. que aumentarían de manera significativa el costo total de la pieza fundida. el revestimiento se coloca entonces en una cámara y se hace el vacío para eliminar las burbujas de aire. El molde se quema entonces a 650 . de una diversidad de metales ferrosos y no ferrosos y sus respectivas aleaciones. Este proceso es económico y se utiliza ampliamente para la fundición de precisión de aceros y aleaciones de alta temperatura. la cera puede ser recuperada y reutilizada. porque no son lo suficientemente resistentes para soportar las fuerzas habidas durante la manufactura del molde. Se requieren pocas (o ninguna) operación de acabado. se rompe el molde y se retira la pieza fundida. Los modelos de cera requieren de un manejo cuidadoso. Después. el patrón se recubre varias veces a fin de incrementar su espesor. válvulas y trinquetes. por ejemplo. incluyendo agua.

controlando la velocidad de enfriamiento de la fundición. Este método es parcialmente adecuado para formas complejas con pared delgada. Pueden ser necesarios eyectores mecánicos para la extracción de piezas fundidas complejas. el grafito. el acero.5 mm. se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el molde antes de la fundición. de 55º por encima de la temperatura líquidus. Los materiales típicos para el corazón son la arena aglutinada con aceite o con resina. el yeso. Las piezas fundidas al aire se fabrican fácilmente en volúmenes elevados y a un coste relativamente bajo. titanio. empieza a solidificarse en una fracción de segundo.En el proceso de fundición al vacío o proceso de baja presión contra la gravedad. A fin de incrementar la vida de los moldes permanentes. El vacío reduce la presión del aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras partes de la presión atmosférica. se retira del metal fundido. el hierro gris. Estas piezas. que a menudo se encuentran en forma de superaleaciones para turbinas de gas. el bronce. El proceso puede automatizarse y los costos de producción son similares a los de la fundición en arena verde. se moldea una mezcla de arena fina y de uretano sobre dados de metal. se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado. El molde es sujeto después con un brazo robótico y se sumerge parcialmente en metal fundido que se encuentra en un horno de inducción. hafnio_. El metal fundido en el horno está a una temperatura. Los moldes se sujetan juntos por medios mecánicos y se calientan a aproximadamente 150 – 200 ºC para facilitar el flujo de metal y reducir el daño térmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. Una vez lleno el molde. El metal se puede fundir al aire o en vacío. El metal fundido se vacía entonces a través de canales . El de uso más común es el de hierro gris. succionando por tanto el metal fundido en las cavidades del molde a través de un canal de alimentación en la parte inferior del molde. en consecuencia. también conocido como fundición en molde duro. el grafito o aleaciones de metal refractario. Para producir piezas con cavidades internas. circonio. las superficies de la cavidad del molde. pueden tener paredes de un espesor de hasta 0. Las piezas fundidas en vacío implican habitualmente el uso de metales reactivos _aluminio. el acero de bajo carbono y el acero para dado de trabajo en caliente. La cavidad del molde y el sistema de canales de alimentación se maquinan en el molde y por tanto forman parte integral del miso. que se cura con vapores de amina.  Fundición en molde permanente: En el proceso de fundición en molde permanente. Estos recubrimientos también sirven como agentes de separación y como barreras térmicas. por lo general. están recubiertas con un barro refractario (como silicato de sodio y arcilla) o se rocían con grafito cada cierto número de coladas. por lo general.

cobre y hierro gris. Las piezas que se pueden fabricar económicamente. no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. La fundición en molde permanente no es económica para pequeños lotes de producción. en general. se abren los moldes y se extrae la pieza colada.  Fundición en cascara: En una pieza fundida se desarrolla en primer término una película solidificada. también llamado fundición por vaciado a presión o de baja presión. Se abren las mitades del molde y se retira la pieza fundida. Piezas típicas que se fabrican incluyen los pistones automotrices. Este proceso produce. y debido a la dificultad de extraer la fundición del molde.de alimentación. Después de la solidificación. debido a sus puntos de fusión por lo general inferiores. esa película se va haciendo más gruesa. posteriormente. La presión se mantiene hasta que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde. estaño y plomo. se invierte el molde y el metal líquido restante se extrae. buenas tolerancias dimensionales y propiedades mecánicas uniformes y buenas. Se pueden fabricar piezas fundidas huecas con paredes delgadas mediante la fundición en molde permanente utilizando este principio. Sin embargo.  Fundición a presión: En los dos procesos de molde permanente arriba descritos. Esta clase de fundición es adecuada para pequeñas series de producción y en general se utiliza para la elaboración de objetos ornamentales y juguetes partiendo de metales con bajo punto de fisión. el proceso se puede automatizar para grandes lotes de producción. A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos de los dados. pesan menos de 25 kg. Una vez obtenido el espesor deseado de película solidificada. . se pueden utilizar corazones de arena fácilmente colapsables y extraíbles de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. fundiciones con un buen acabado superficial. los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos automatizando el proceso. los discos en bruto para engranajes de enseres domésticos y los utensilios de cocina. un proceso conocido como fundición en cáscara. Aunque la operación de fundición en molde permanente se puede llevar a cabo manualmente. El proceso se conoce entonces como fundición en molde semipermanente. a tasas elevadas e producción. Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de aluminio. el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presión de gas en un molde de grafito o de metal. el metal fundido fluye hacia el interior de la cavidad del molde por gravedad. las cabezas de cilindro. En el proceso de fundición a presión. magnesio. las bielas. tales como aleaciones de zinc.

herramientas de mano y juguetes. camisas de cilindro de motor y anillos de cojinete. El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones que van de 0. impurezas y partes del revestimiento refractario. como escoria. piezas típicas fabricadas con este método son bujes. tienden a acumularse en la superficie interna de la pieza fundida.La fundición a presión. pero puede ser vertical para piezas cortas. El método comenzó a usarse a principios del siglo xix. como por ejemplo una rueda con sus radios. máquinas para oficina y enseres domésticos. por lo general.  Fundición centrifuga : La fundición centrífuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotación para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. Mediante este método. es un ejemplo adicional de la fundición en molde permanente.  Fundición por inyección: El proceso de inyección en matriz o dados. Además de tubos. Existen varios tipos de fundición centrífuga: Fundición centrífuga verdadera. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va desde menos de 90 gramos a aproximadamente 25 kilogramos. hierro o grafito. Se producen piezas cilíndricas según un proceso en el que el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. y esta elevada presión es necesaria para la fundición de piezas de pared gruesa. Fundición semicentrífuga. se obtienen piezas fundidas de buena calidad. porque el metal fundido es distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrífugas. los elementos más ligeros. incluyendo piezas cuadradas y poligonales. El eje de rotación es. precisión dimensional y buen detalle superficial. por lo general. La presión generada por la fuerza centrífuga es elevada.7 a 700 MPa. Debido a diferencias en la densidad. y pueden estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del molde. se utiliza para fundiciones de alta calidad. como por ejemplo ruedas de acero para carros de ferrocarril. Con este método. Se emplea para colar piezas con simetría rotacional. . Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son componentes para motores. Las superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se puedan fundir tuberías con formas exteriores diversas. horizontal. pueden fundirse piezas de entre 13 mm y 3 m de diámetro y 16 m de largo. La superficie interna de la colada se conserva cilíndrica. Los moldes están hechos de acero. con espesores de pared que van desde 6 a 125 mm. desarrollado a principios de la década de 1900.

y para determinar la presencia y localización de porosidad y otros defectos. con formas complejas y un fino detalle superficial. La caída de presión o hermeticidad de componentes fundidos (válvulas. fue desarrollado en la década de los sesenta y se basa en la solidificación del metal fundido a alta presión. La maquinaria incluye un dado o matriz. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotación. Las presiones que se requieren en la fundición por dado impresor son inferiores a la forja en caliente o en frío correspondientes. . sellando las aperturas de la pieza fundida y presurizando con agua. un punzón y un buje eyector. En las pruebas destructivas. Las propiedades de las piezas fundidas varían en función de la distancia del eje de rotación. se utilizan helio presurizado o gases especialmente aromatizados como detectores. componentes automotrices.  Inspección de las fundiciones: Los defectos subsuperficiales e internos se investigan utilizando varias técnicas no destructivas. ductilidad y otras propiedades mecánicas. por lo general. Para requerimientos de extrema hermeticidad a fugas. también llamado forja de metal líquido. Las piezas se pueden fabricar a una forma casi final.Centrifugado. se extraen especímenes de prueba de varias secciones de una pieza fundida para ensayar su resistencia. aceite o aire. bombas y tuberías) se determina. mayoritariamente. La presión aplicada por el punzón mantiene los gases atrapados en solución y el contacto a alta presión en la interfaz entre el dado y el metal promueve una rápida transferencia de calor. El metal fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrífuga.  Fundición por dado impresor: El proceso de fundición por dado impresor. tanto de aleaciones ferrosas como no ferrosas. Las fundiciones no aceptables o defectuosas se vuelven a fundir para su reprocesamiento. La aplicación de presión también resuelve problemas de alimentación que se pueden presentar al fundir metales con un rango de solidificación grande. resultando en una fina microestructura con buenas propiedades mecánicas. Después la pieza fundida es inspeccionada en busca de fugas mientras se mantiene la presión. Se obtienen.

se extrae una pequeña cantidad de metal líquido y se analiza su composición. fundentes de refino y fundentes para la limpieza de la pared. elementos de aleación y otros materiales tales como el fundente y formadores de escorias o escorificantes. En aceros fundidos. no se mezclarán con facilidad con los metales de bajo punto de fusión. los fundentes de cobertura neutra _bórax. que son chatarra refundida. fluoruros y boratos de aluminio. particularmente en los hornos de inducción. Hornos de fusión: Los hornos e cargan con material de fusión consistente en metal. La carga del metal puede estar compuesta de metales primarios comercialmente puros. fundentes de limpieza. Los fundentes para el hierro fundido consisten típicamente en carbonato de sodio y fluoruro de calcio. Por ejemplo. la composición de la escoria incluye CaO. Los fundentes pueden ser añadidos manualmente o inyectados automáticamente en el metal fundido. dependiendo del metal. magnesio. Por lo general. Un fundente típico para el magnesio consiste en una composición de cloruro de magnesio. existen fundentes oxidantes _que incluyen el óxido cúprico o el bióxido de manganeso_. se provee aislamiento cubriendo la superficie o mezclando el metal fundido con compuestos que forman una escoria. sistemas de alimentación y mazarotas. Para proteger la superficie del metal fundido contra la reacción y contaminación atmosférica. a menudo se utilizan aleaciones maestras o endurecedores. los fundentes típicos consisten en cloruros de cinc. éste debe estar aislado contra pérdidas térmicas. se agregan elementos de aleación puros para obtener la composición deseada de la fundición. cloruro de potasio. Para las aleaciones de cinc. En este caso. Por lo general. Hornos de fusión Se tienen los siguientes tipos de hornos de fusión: . Si los puntos de fusión de los elementos de aleación son demasiado elevados. fundentes de refino y fundentes para el molde para fundiciones semicontinuas _para evitar la oxidación y mejorar la lubricación_. Los fundentes tienen varias funciones. Los fundentes son compuestos inorgánicos que refinan el metal fundido al eliminar los gases disueltos y varias impurezas. Entonces se efectúan las adiciones e inoculaciones necesarias antes de vaciar el metal en los moldes. cloruro de bario y fluoruro de calcio. Por lo general. SiO2. potasio y sodio. éstas están formados por aleaciones de menor punto de fusión con altas concentraciones de uno o dos de los elementos de aleación necesarios. Los fundentes para el aluminio consisten típicamente en cloruros. También se pueden incluir en la carga fundiciones rechazadas. Mn O y Fe O. de potasio y de sodio. para las aleaciones de aluminio hay fundentes de cobertura _ para formar una barrera contra la oxidación_. como las que se utilizan en la inyección en matriz. ácido bórico o vidrio_. fundentes de escoria. a fin de no causar segregación en la fundición. Para las aleaciones de cobre. debido al efecto perjudicial que algunos fundentes tienen en los revestimientos del horno. Si los puntos de fusión de los elementos de aleación son lo suficientemente bajos. fundentes reductores _ grafito o carbón vegetal_. de calcio. No deben existir grandes diferencias en los pesos específicos de las aleaciones maestras. y para refinar el metal fundido.

Los hornos de inducción son especialmente útiles en fundidoras más pequeñas y producen también fusiones más pequeñas de composición controlada. El metal fundido fluye hacia abajo en un molde de fundición por revestimiento que se coloca directamente por debajo de la bobina. Una bobina de inducción calienta de manera simultánea una palanquilla sólida y agita y confina lo fundido. Dado que se presenta una fuerte acción de agitación electromagnética durante el calentamiento por inducción. y tienen una estructura de grano fino uniforme.Los hornos de arco eléctrico se utilizan ampliamente en las fundidoras y tienen ventajas tales como una elevada rapidez de fusión. por ejemplo. El horno de núcleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bobina que sólo rodea una pequeña porción de la unidad. Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalentar (calentamiento por encima de la temperatura normal de fundición para mejorar la fluidez). Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario cargados con capas alternadas de metal. y la capacidad de conservar el metal fundido para efectos de aleación. Este proceso consiste en la suspensión magnética del metal fundido. coque y fundente. . fundir el metal en un horno y transferirlo al otro). Fusión por levitación. Las fundiciones hechas utilizando este método están libres de inclusiones (debido a los refractarios) y de porosidad por gas. petróleo combustible y combustible fósil. eliminando la necesidad de un crisol que podría resultar una fuente de contaminación con inclusiones de óxidos. mucha menos contaminación que otros tipos de hornos. mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones de fundición por inyección en matriz) y duplexado (uso de dos hornos para. El horno de inducción sin núcleo consiste en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre enfriada por agua a través de la cual pasa la corriente de alta frecuencia. así como la electricidad. se calientan utilizando diversos combustibles. este tipo de horno tiene excelentes características de mezcla para aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal. aunque poseen varias ventajas: operan de manera continua. Están siendo reemplazados por los hornos de inducción. Los hornos de crisol. que se han utilizado ampliamente en el pasado. como gases comerciales. tienen elevadas velocidades de fusión y producen grandes cantidades de metal fundido.

el producto. colado y rectificado son ejemplos característicos de procesos que se han automatizado extensamente. la composición y el punto de fusión de la aleación a fundir. siempre y cuando los costos de mano de obra se justifiquen y haya disponibles trabajadores suficientes. Los productos se empaquetan de forma automática. Empaquetamiento. En muchos casos es conveniente la automatización selectiva.  Automatización de las fundidoras Se define la automatización. el control de la atmósfera del horno. Las piezas son inspeccionadas automáticamente para comprobar su calidad. Debido a que la automatización suele implicar altos costos iníciales de equipo y requiere un conocimiento de los principios de operación y mantenimiento. mientras mayor sea el nivel de mano de obra disponible. Los materiales y las piezas en varias etapas de acabado se mueven por la planta mediante equipo controlado por computadora. la decisión de implementar aun bajos niveles de automatización debe implicar un análisis cuidadoso de las necesidades reales de una organización. usando equipo y dispositivos especializados que ejecutan y controlan los procesos de manufactura. En general. La automatización es un proceso evolutivo. como el proceso de hacer que las máquinas sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ninguna mano de obra. Inspección. el tipo de material de carga que es posible utilizar. por último. ya sea cuando se fabrican (inspección en proceso) o después de terminadas (inspección postproceso). Ensamblaje. extrusión en frío. la necesidad de automatización se reduce. y no la automatización total de una instalación. más que revolucionario. En las plantas manufactureras. . el suministro de energía y su disponibilidad. desde talleres hasta grandes instalaciones manufactureras.La selección del horno depende de varios factores: las consideraciones económicas. la capacidad y la rapidez de fusión requeridas. Aplicaciones de la automatización Se puede aplicar la automatización a la manufactura de todo tipo de bienes. precisión dimensional y acabado superficial. Manejo de materiales. finalmente. sin conducción humana. Las piezas individuales fabricadas se arman o ensamblan en forma automática para formar subensambles y. forjado. la automatización se ha implantado bien en las siguientes áreas básicas de actividad: Procesos de manufactura. desde materias primas hasta productos terminados y en todos los tipos de producción. las consideraciones de tipo ecológico. la facilidad de sobrecalentamiento del metal y. por lo general. Las operaciones de maquinado.

CUADRO COMPARATIVO ENTRE LOS DIFERENTES PROCESOS DE FUNDICIÓN .

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pueden llevarse a cabo procesos adicionales: acuñado. Estas características son importantes porque afectan mucho al flujo y a la permeabilidad durante la compactación. maquinado. Los metales producidos son de lo más puro que se puede conseguir. Carbonilos. de gran pureza. Atomización. el caudal. . infiltración. mezclado. operaciones de acabado. sinterización. 4. los siguientes temas: Producción de polvos metálicos: I La pulvimetalurgia consiste. y a las operaciones siguientes de sinterización. Métodos de producción de polvos Existen varios métodos para producir metales en polvo. en una cámara llena de helio.Parte II  Se sugiere consultar. y en la mayor parte de los casos los polvos metálicos se pueden producir con más de un método. menas. en forma de partículas pequeñas. resinterización. básicamente. La reducción de óxidos metálicos requiere gases tales como hidrógeno o monóxido de carbono como agentes reductores. distribución. de tamaño uniforme. rápidamente. 2. En una variante de este método. La elección depende de los requisitos del producto final. dentro del vínculo Entorno de conocimiento en la bibliografía de la unidad 2 que aparece en este espacio. 1. o en aplicaciones especiales. se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con el monóxido de carbono. 3. Reducción. compactación. porosidad. en las siguientes operaciones: producción de polvo. En este método se usan soluciones acuosas o sales fundidas. densas y uniformemente esféricas. como el carbonilo de hierro Fe(CO)5 y el de níquel Ni(CO)4. Los tamaños de partícula van de 0. La corriente se desintegra con chorros de gas inerte. tamaño. se hace girar un electrodo consumible. el tamaño de la boquilla y las características de los chorros. aire o agua. y poseen formas esféricas o angulares. Los productos de reacción se descomponen a continuación para obtener hierro y níquel. Las materias primas metálicas suelen ser metales y aleaciones a granel. Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional. pureza química y las características a granel y superficiales de las partículas dependen del proceso específico que se use. La forma. El tamaño de las partículas que se forman depende de la temperatura del metal. Los polvos producidos mediante este método son muy esponjosos y porosos. Los carbonilos metálicos.1 a 1000 m. Deposición electrolítica. Con este método los óxidos metálicos muy _nos se reducen y pasan al estado metálico. dimensionamiento. sales u otros compuestos. La fuerza centrífuga desintegra la punta fundida del electrodo y forma partículas metálicas. forjado. La atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un metal fundido en un orificio pequeño.

a valores de esfuerzo de 5500 MPa durante el procesamiento de los polvos. La naturaleza y la resistencia de la unión entre las partículas y. Antes de la sinterización. los polvos se rompen y se unen entre sí por difusión. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura. Otros métodos que se emplean con menos frecuencia son: la precipitación de una solución química. Un molino de bolas es una máquina con un cilindro giratorio hueco. 6. 9. dependen de los mecanismos de difusión. se embarcan en forma de lodos espesos bajo hexano gaseoso. Pulverización. Polvos microencapsulados. la producción de esquirlas metálicas finas mediante maquinado. Entre los nuevos desarrollos se encuentra la producción de nanopolvos de cobre. hierro. Sinterizado: El sinterizado o sinterización es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con una atmósfera controlada. Otros métodos. hasta una temperatura menor al punto de fusión pero lo suficientemente alta como para permitir la adhesión (fusión) de las partículas individuales. desarrollado en la década de los sesenta. En este proceso. y la condensación de vapor. del compactado sinterizado. el tamaño de partícula se reduce y el material se vuelve no poroso. molido en molino de bolas o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos en pequeñas partículas. el comprimido es frágil y su resistencia. 8. Como estos polvos son pirofóricos (se encienden espontáneamente) o se contaminan con facilidad al exponerlos al aire. Para aplicaciones eléctricas como fabricación de componentes magnéticos de bobinas de ignición y otras donde se usan impulsos de alterna y continua. formando polvos de aleación. y sus propiedades se vuelven más favorables. reduciendo así las pérdidas por corrientes parásitas. Debido al impacto de las bolas duras. titanio y otros metales. flujo . Los polvos se compactan con prensado en semicaliente. el aglomerante funciona como aislante. evitando que la electricidad pase entre las partículas. Aleación mecánica. en consecuencia. es baja. denominada resistencia en verde. 7. La pulverización mecánica implica la fragmentación. se mezclan polvos de dos o más metales puros en un molino de bolas. Cuando el material se somete a una gran deformación plástica por compresión y corte. aluminio. Estos polvos metálicos están totalmente recubiertos con un aglomerante. Nanopolvos. lleno en parte con bolas de acero o de fundición blanca. se usan con el aglomerante en su lugar.5.

Al aumentar la temperatura. rodeará la que no se ha fundido (sinterización en fase líquida).. por ejemplo en el aluminio . en este caso. todo ello en un paso.o toda capa de óxido. En él. como en la fundición de metales. En las geometrías convergentes (i. amoníaco disociado o quemado. poseen tres cámaras: una cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo. Con este método se pueden obtener partes más resistentes y más densas. dos partículas adyacentes comienzan a formar una liga por el mecanismo de difusión (adhesión en estado sólido). Si dos partículas adyacentes son de metales distintos. En consecuencia. De este modo. para tungsteno y tántalo. y una cámara de enfriamiento. se puede efectuar la aleación en la interfase entre ellas dos.de las . se someten a una descarga de gran energía y se compactan. el tiempo y la atmósfera del horno. ductilidad y las conductividades térmica y eléctrica del comprimido. al mismo tiempo el compactado se contrae. Las temperaturas de sinterizado suelen oscilar entre el setenta y el noventa por ciento del punto de fusión del metal o aleación. hidrocarburos gaseosos parcialmente quemados y nitrógeno. se podrá fundir una y. la concentración de los componentes más pesados puede ser mayor en el fondo que en la parte superior. en la interfase entre dos partículas). Los mecanismos de sinterización son complejos: dependen de la composición de las partículas metálicas y de los parámetros del procesamiento. una cámara de alta temperatura para el sinterizado.e. La descarga rápida expulsa los contaminantes . la interfase crece y se fortalece. Los tiempos de sinterización van de un mínimo de unos diez minutos para aleaciones de hierro y cobre. A. En la sinterización de fase líquida. todavía en fase experimental. por efecto de la gravedad. se hacen en la actualidad experimentos en transbordadores espaciales bajo condiciones de microgravedad. Un ejemplo es el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de tungsteno. Para obtener las propiedades óptimas es importante el buen control de la atmósfera del horno. Es esencial una atmósfera libre de oxígeno para controlar la cementación y la descarburación de los comprimidos de hierro y a base de hierro. En general. Una puede tener un punto de fusión menor que la otra. y en consecuencia se deben prever holguras de compactado. se ponen polvos metálicos sueltos en un molde de grafito. Para obtener una distribución más uniforme. para mejorar la resistencia de adhesión y evitar la rotura. es el sinterizado con chispa. crecimiento de granos y contracción de poros.plástico. recristalización. mientras que cada partícula se contrae en su totalidad. hasta ocho horas. por la tensión superficial. Otro método. usados hoy para el grueso de la producción. y para prevenir la oxidación de los polvos. la temperatura de fusión local es mayor y la fase vapor vuelve a solidificar. Los gases que más se usan para sinterizar otros metales son hidrógeno. evaporación de materiales volátiles del comprimido. Sin embargo. Las variables principales en el sinterizado son la temperatura. se usa vacío para sinterizar aleaciones de metales refractarios y aceros inoxidables. se calientan con corriente eléctrica. Los hornos de sinterizado continuo. aumentan la resistencia. Un segundo mecanismo de sinterización es el de transporte en fase vapor.

debido a la energía adicional requerida para reducir el metal a polvo. carburos metálicos. titanio. Los polvos elementales consisten en un mental puro y se usan aplicaciones donde la alta pureza es importante. Los polvos prealeados se usan cuando a aleación no puede formularse mediante la mezcla de polvos elementales. . Los polvos elementales se mezclan también con otros polvos metálicos para producir aleaciones especiales que son difíciles o imposibles por las técnicas tradicionales de aleación. Los polvos paralelos más comunes son ciertas aleaciones de cobre. densidad aparente. entre otras. pureza. En esta sección se identifican los metales que parecen más apropiados para la metalurgia de polvos. aceros inoxidables. La manufactura del polvo es muy importante y se debe de trabajar bajo ciertas especificaciones. compresibilidad. tantalio y molibdeno. níquel.). metales refrectarios como tungsteno. nitruros. cada partícula es una aleación que tiene la composición química deseada. Las materias primas para el procesamiento en metalurgia de polvos son más costosas que para otros trabajos de metal. la metalurgia de polvos solamente es competitiva en ciertos tipos de aplicaciones. oxidos. a temperaturas elevadas. aleaciones. Materiales y productos para metalurgia de polvos: Los polvos que se emplean pueden ser de metales. promoviéndose así una buena liga durante la compactación. Estas especificaciones incluyen requerimientos sobre tamaño y forma de la partícula. no metales. las cuales determinan las características últimas y las propiedades físicas y mecánicas de las partes compactadas. Por consiguiente.superficies de las partículas. En los polvos prealeados. etc. carburos. materiales cerámicos (óxidos. acero inoxidable y acero de alta velocidad. cromo. el acero inoxidable es un ejemplo importante. aluminio estaño. silicio. los materiales más comúnmente empleados son el hierro. También se consideran combinaciones de metales y cerámicos llamados cermets. grafito. flujo del polvo. cobre. Materiales para la metalurgia de polvos Se pueden clasificar en elementales y prealeadas.

sin dañarlo. se deben fabricar con pulvimetalurgia las partes con las tolerancias dimensionales más amplias adecuadas con sus aplicaciones.05 _ 0. y para reducir los costos de producción. para aumentar la vida de la herramienta y la matriz.1 mm.  Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con pulvimetalurgia suelen ser del orden de _0.  Se debe prever el desmoldeado del comprimido verde de la matriz. las tolerancias mejoran mucho con operaciones adicionales como dimensionado. .Consideraciones de diseño en metalurgia de polvos: La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea posible. variaciones de espesor y grandes relaciones de longitud a diámetro . maquinado y rectificado.  Al igual que en la mayor parte de otros procesos. secciones delgadas. Se deben evitar cambios bruscos de contornos.

MAPA CONCEPTUAL .

C. cuando la tensión aplicada alcanza el valor de la tensión de fluencia uniaxial Y. conocido también como de Von Mises. La forja puede realizarse a temperatura ambiente (trabajo en frío).) y se usa para fabricar partes de una gran variedad de tamaños y formas. En el caso de tracción o compresión simple. Del ensayo de tracción simple se encuentra que K=Y/2. establece que la fluencia ocurre cuando la máxima tensión de corte dentro de un elemento alcanza un cierto valor crítico K. trefilación).Se sugiere consultar. Sin embargo. En todos estos procesos. repujado.). o de planchas (doblado. en términos de la temperatura homóloga T/Tm. Este criterio. el material fluirá cuando una cierta relación de estas tensiones alcance un cierto valor. los siguientes temas: Procesos de deformación volumétrica: Estos procesos permiten conformar materiales aplicando fuerzas en distintas formas. . Estas relaciones constituyen los criterios de fluencia Criterio de la máxima tensión de corte. si el material está sometido a un estado de tensiones más complejo. donde Tm es el punto de fusión del material en °K. el material es sometido a uno o más de los modos básicos de deformación: tracción. Este criterio. conocido tembién como citerio de Tresca. compresión y cizalle. o a temperaturas elevadas (forja en tibio o en caliente). el material está generalmente sometido a estados de tensiones triaxiales. extrusión. dentro del vínculo Entorno de conocimiento en la bibliografía de la unidad 2 que aparece en este espacio. laminación. embutido. Criterio de la energía de distorsión. pudiendo la conformación ser en volumen (forja. El rango de temperaturas para estas categorías es el que sigue. etc. La forja es una de las operaciones más antiguas (5000 A. establece que la fluencia ocurrirá cuando se cumpla la siguiente relación entre las tensiones principales y la tensión de fluencia uniaxial: FORJA La forja engloba una familia de procesos donde la deformación plástica de la pieza se realiza por fuerzas de compresión. el material se deforma plásticamente. CRITERIOS DE FLUENCIA En la mayoría de las operaciones que involucran deformación.

En el caso ideal. la pieza se coloca generalmente entre dos matrices planas las cuales reducen su altura por compresión. que es el más simple. En las operaciones reales. la deformación es homogénea y la energía específica necesaria para el proceso está dada por el área de la curva tensión/deformación real. por la acción tanto del roce como de la temperatura. Compresión de un anillo .Forja Abierta En este tipo. la pieza sufre una deformación no-homogénea que se traduce en un aumento de dimensiones en su parte central (embarrilamiento).

Cuando un anillo se comprime entre dos matrices planas y con fricción nula. entre plataformas sin roce. disminuya. el valor medio de la presión se obtiene como Cuando la lubricación no es perfecta. esta expansión se dificulta haciendo que el diámetro interior no aumente tanto o que. y los valores del coeficiente de roce se obtienen de la figura siguiente. obtuvo la siguiente relación algebraica: . Este hecho constituye la base del ensayo de compresión de anillo para la evaluación de lubricantes para procesos de conformado. Forja plana de cilindros sólidos En la compresión de un cilindro de área y altura iniciales Ao y ho . de 6/3/2. incluso. pero el coeficiente de roce es bajo de modo que ocurre deslizamiento en las interfaces. por consideraciones de balance de fuerza. Al existir cierta fricción entre las matrices y el anillo. Rowe. éste se expande como si fuera un cilindro macizo. Para ello se utilizan generalmente anillos que tienen una relación entre (diámetro exterior)/(diámetro interior)/altura.

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la fuerza F se calcula mediante la expresión: Donde A es el área proyectada de la pieza forjada (incluyendo el reborde). Parte del material escapa radialmente de la matriz formando un reborde (flash). dependiendo de su posición. y K es un factor dado por la siguiente tabla: . Además. En este caso. debido a su alta relación superficie/espesor. con lo que el reborde presenta una mayor resistencia a la deformación que el resto. Y es la tensión de fluencia del material a la deformación y tasa de deformación a la que el material está sometido. lo que también favorece el llenado. el reborde. si la operación se realiza a alta temperatura. a medida que esta se cierra. cada elemento dentro de la probeta está sometido a diferentes tensiones y tasas de deformación. el cálculo de la fuerza necesaria para el forjado es complejo debido a que. Esto a su vez implica una alta resistencia friccionante al flujo radial del material. lo que favorece el llenado de la cavidad de la matriz. Desde un punto de vista práctico. Debido a la alta relación longitud/espesor del reborde éste queda sometido a alta presión.Forja de Impresión En la forja de impresión la probeta adquiere la forma de la cavidad de la matriz. se enfría más rápidamente que el resto del material.

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de barras redondas. Como la fuerza para la trefilación debe ser menor que la resistencia del material trefilado. en la fabricación de tubos. generalmente en frío. haciéndolo pasar a través de una matriz cónica de semiángulo a aplicando una fuerza de tracción.TREFILACION En el proceso de trefilación. el material es forzado a variar su sección transversal. la reducción de área r=(Ao-A s )/Ao se mantiene normalmente bajo el 50%. cuadradas o hexagonales. también. Para calcular la fuerza de trefilación de redondos se puede usar la siguiente fórmula aproximada: . Este proceso se utiliza en la fabricación de alambres. y.

la mayoría de los metales son extruidos en caliente. los que se utilizan normalmente para producir productos tales como barras y tubos. En general. existen dos tipos de extrusión: la directa y la inversa.EXTRUSION La extrusión es el proceso por el cual un bloque de material reduce su sección transversal forzándolo a fluir. bajo presión. Presión de Extrusión Desde el punto de vista de la energía de deformación homogénea. la presión mínima para la extrusión se podría expresar como: . a través del orificio de una matriz. Debido a que en este proceso las fuerzas involucradas son altas.

cuyos valores son aproximadamente 0. se puede calcular la presión (método del bloque) como: Empíricamente se ha extrusión inversa se (fórmula de encontrado que la presión necesaria para la puede expresar de la siguiente manera Johnson): donde a y b son constantes.2 a 1.Suponiendo que debido a la "zona muerta" la extrusión ocurre para un ángulo de aproximadamente 45° y que el roce es de adherencia. .5 respectivamente Para la extrusión directa. la tasa de deformación media está dada por la siguiente expresión Donde v es la velocidad de avance del material antes de la matriz.8 y 1. a la expresión anterior habría que sumarle la presión necesaria por el roce en el contenedor Tasa de deformación En extrusión.

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En comparación con los productos fabricados por fundición y forja. Por su bajo coste y sus buenas características generales de resistencia y facilidad de conformado. Comportamiento de la chapa ante la deformación Las propiedades de la chapa bien en determinadas por los procesos previos de laminación y tratamientos térmicos a los que haya sido sometida • ANISOTROPÍA: las propiedades no son iguales en todas las direcciones como consecuencia de la recristalización direccional durante la laminación (similar al fibrado direccional en forja).Procesos de deformación de chapa: Introducción El conformado de lámina data de cinco milenios antes de nuestra era. los materiales laminados normales son el aluminio y el titanio. cuando se fabricaban utensilios domésticos y joyería por repujado y estampado de oro. el acero al bajo carbono es el metal en forma lámina que más se usa. . las piezas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso y la forma versátil. Para aplicaciones en aviones y naves espaciales. plata y cobre.

El enfriamiento posterior trata térmicamente el acero → Aumenta el límite elástico. se procede a un enfriamiento rápido para lograr el endurecimiento martensítico de la pieza. • Es lo más habitual en aceros de bajo contenido en carbono y chapas de bajo espesor. Este proceso aprovecha la alta ductilidad de la pieza debido a su elevada temperatura inicial y a continuación. aumenta la ductilidad y reduce la recuperación elástica.ESTADOS TENSIONALES VARIABLES EN LAS DISTINTAS ZONAS DE LA PIEZA CONFORMADO EN FRÍO Y EN CALIENTE • En frío: a temperatura ambiente. . • En caliente: • Hot Stamping: Muy interesante en aceros de alto límite elástico. • También se utiliza en chapas de alto espesor CONFORMADO EN CALIENTE La estampación en caliente es un proceso por el cual se somete a una chapa a una carga entre dos troqueles. siendo la temperatura de entrada de la chapa mayor a la temperatura de austenización. El calentamiento reduce el límite elástico.

CONFORMADO EN CALIENTE La estampación en caliente es un proceso por el cual se somete a una chapa a una carga entre dos troqueles. Este proceso aprovecha la alta ductilidad de la pieza debido a su elevada temperatura inicial y a continuación. siendo la temperatura de entrada de la chapa mayor a la temperatura de austenización. se procede a un enfriamiento rápido para lograr el endurecimiento martensítico de la pieza. .

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PDF MÓDULO II: CONFORMADO PLÁSTICO DE METALES .pdf Pernett.net/vanesa201007/metalurgia-de-polvos# http://www.pdf Moldeo por inyección http://www.es/polimeros/Documentos/Cap6_5MoldeoInyeccion.es/manufacturing/docencia/715_ca.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r41691. (2013. agosto 23).upm.ehu. A. (2013.com/2013/06/tipos-de-moldeo.google. Recuperado de http://procemanufactura.blogspot.co/books?id=m2swZYTsrVIC&pg=PA299&lpg=PA299&dq=T ECNICAS+DE+MOLDEO&source=bl&ots=3lM_sHDXn7&sig=2HDOuFhJCELCxbM oe0TUiJJWshk&hl=es&sa=X&ei=SEs_U_6N4LfsATCvYGACA&ved=0CIYBEOgBMA4#v=onepage&q=TECNICAS%20DE% 20MOLDEO&f=false Tecnologías de Fabricación1 Miguel Moro Vallina2 http://www. Tipos de moldeo [web log post] .html .slideshare.blogspot.html Proceso de deformación volumétrica http://conformadodemetal.com. Fundición de metales [web log post] . agosto 23).com/2013/06/fundicion-de-metales.Referencias bibliográficas Técnicas de moldeo http://books.TEMA 6: Conformado de chapa http://www.mater.blogspot. Recuperado de http://procemanufactura.html Pernett.com/p/laminado. A.itescam.