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Fases del SLP

4 de Octubre de 2011
 PLANEACION
SISTEMATICA DE
LA
DISTRIBUCION
 Este método fue desarrollado por Richard
Muther un especialista reconocido
internacionalmente en materia de planeación
de fábricas, quién ha recopilado los distintos
elementos utilizados por los Ingenieros
Industriales para preparar y sistematizar los
proyectos de distribución
 Es una forma organizada para realizar la
planeación de una distribución y está
constituida por cuatro fases, en una serie de
procedimientos y símbolos convencionales
para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y áreas involucradas de la
mencionada planeación.
Es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones
que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta
planeado.
2.1.2 Fases del SLP
 Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a
ser organizada,

Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para

el área de que va a ser organizada. Esto también indica
el tamaño, relación y configuración de cada actividad
mayor, departamento o área.
 3 Preparación en detalle.

 Planear donde va a ser localizada cada pieza de

maquinaria o equipo.

4 Instalación.

 Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y

hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los
detalles de la distribución y se realizan los ajustes
necesarios conforme se van colocando los equipos.
 Paso 1: Análisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una

distribución en planta es qué se va a producir y
en qué cantidades, y estas previsiones deben
disponer para cierto horizonte temporal.
 Paso 1: Análisis producto-cantidad

¿ Qué voy a producir?

¿ Cuáles son las medidas del producto?
¿ Qué cantidad voy a producir cada mes aproximadamente?
¿Cuáles son las medidas de la materia prima?
¿Cuál es el sistema de producción adecuado para el tipo de
producto que voy a realizar?
¿Cuál es la maquinaria necesaria para realizar cada etapa
del producto (considerar hasta el embalaje)?
¿Cuál es el equipo necesario para transportar la materia
prima?
¿Cómo transportare el producto semielaborado para cada
etapa de transformación?
¿cómo transporto el producto terminado dentro de la planta?
 Realizar el diagrama de operaciones.
Símbolos

O-1 Operación.

Ins
Inspección.
1
Nombre de la Pieza

Realizar el diagrama de operaciones.
Pieza Principal
Nombre de la Pieza Nombre de la Pieza Nombre de la Pieza
Medidas (x, y, z) Medidas (x, y, z) Medidas (x, y, z)
cantidad cantidad cantidad

Nombre de la actividad,
X- min. X- min. O-3 X- min. O-1 medidas, con la maquinaria
O-5
Número. O depto.

X- min. O-4 Nombre de la actividad,

O-2 medidas, con la maquinaria
X- min. O-6 X- min.
Número. O depto.

Comprar___tipo__ Cantidad___

X- min. Ins Inspeccionar_________ en el

Subensamble 1 depto. _________________
Nombre de la
X- min. O-7 actividad, medidas,
con la maquinaria
Número. O depto.

Ins Inspeccionar_________ en el
Simbolo Cant. Tiempo X- min.
2 depto. _________________

Ensamble
Nombre de la actividad,
medidas, con la maquinaria
X- min. O-8
Total Número. O depto.

X- min. Ins Inspeccionar_________ en el

3 depto. _________________
 Paso 2: Análisis del recorrido de los
productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la

secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado.

Realizar el diagrama de Flujo.
Pieza Principal
Nombre de la Pieza Nombre de la Pieza Nombre de la Pieza
Medidas (x, y, z) Medidas (x, y, z) Medidas (x, y, z)
cantidad cantidad cantidad

Nombre de la actividad,
X- min. X- min. O-3 X- min. O-1 medidas, con la maquinaria
O-5
Número. O depto.

X- min. O-4 Nombre de la actividad,

O-2 medidas, con la maquinaria
X- min. O-6 X- min.
Número. O depto.

Comprar___tipo__ Cantidad___

X- min. Ins Inspeccionar_________ en el

Subensamble 1 depto. _________________
Nombre de la
X- min. O-7 actividad, medidas,
con la maquinaria
Número. O depto.

Ins Inspeccionar_________ en el
X- min.
2 depto. _________________

Ensamble
Nombre de la actividad,
medidas, con la maquinaria
X- min. O-8
Número. O depto.

X- min. Ins Inspeccionar_________ en el

3 depto. _________________

Realizar el diagrama de Flujo.

Almacén

O-1
Operación

Ins
1 Inspección

1 Transporte

D Demora

1
Actividad e Inspección

Realizar el diagrama de Flujo.
Nombre de la Pieza
Pieza Principal
Medidas (x, y, z) Nombre de la Pieza
cantidad Medidas (x, y, z)
cantidad
Materia prima almacenada
X- min.
en…..
Nombre de la actividad,
X- min. O-1 medidas, con la maquinaria
A:___________ Número. O depto.
X- mts. X- min. 1 Con:_________

Nombre de la actividad,
Nombre de la actividad, X- min. O-2 medidas, con la maquinaria
X- min. O-1
medidas. Número. O depto.

A:___________
X- mts. X- min. 2 Con:_________
X- min. Ins Inspeccionar_________ en el
1 depto. _________________

Nombre de la actividad,
X- min. O-2
medidas.

A:___________
X- mts. X- min. 3 Con:_________

¿con qué? X- min. Ins Inspeccionar_________

1

X- mts. X- min. 4 A:___________

Con:_________

X- min.
D Pieza en espera de ser
ensamblada
 Paso 3: Análisis de las relaciones entre
actividades

Debe plantearse el tipo y la intensidad de las

interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulación y
los diferentes servicios de la planta.
 El método S.L.P. (Planeación sistemática de la
distribución en planta),utiliza la matriz de
coordenadas para presentar la jerarquizacion
de la importancia relativa de la distancia entre
los departamentos.
 La importancia es indicada por un código de
letras (a,e,i,o,u,x)
 Paso 3: Análisis de lar relaciones entre actividades
Matriz de relación de toda la empresa:

1.- ¿Cuál es el proceso para realizar los pedidos en mi empresa? Realizar

diagrama de flujo.
2.- ¿Cuáles son todas las actividades que se realizan en la empresa?
3.- ¿Por cuántos departamentos estará constituida mi empresa (considerando
todas las áreas no nada más producción)?
4.- De acuerdo a la secuencia del diagrama de flujo, ¿cuáles son los
departamentos que deben estar más cerca, también considerar los puntos de
la pregunta 2?

Matriz de relación de l área de producción.

1.- De acuerdo al diagrama de flujo, ¿cuáles son los departamentos o máquinas

que deben estar mas cerca?.
2.- De acuerdo al diagrama de flujo, ¿cuáles son los departamentos o máquinas
que deben estar mas lejos?.
Matriz de Relación
 Matriz de Relación

1.- Ir por boleta

2.- Sacar copias
3.- Asesoría reticular
4.-Cambiar Boucher
5.-Ir por horario
 Esta matriz también puede llamarse diagrama
de relación de actividades.
 Es un método grafico para representar la
convivencia de ubicar pares de operaciones
cercanas entre si.
 Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional
de Actividades

La información recogida hasta el momento,

referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa
de la proximidad entre ellas, es recogida en
el Diagrama Relacional de Actividades.
 Paso 5: Análisis de necesidades y
disponibilidad de espacios

El planificador debe hacer una previsión,

tanto de la cantidad de superficie, como de
la forma del área destinada a cada
actividad.
 Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional
de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar

al Diagrama Relacional de Actividades
presentado previamente, con la
particularidad de que en este caso los
símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea
proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad.
 Paso 7: Evaluación de las alternativas de
distribución de conjunto y selección de la
mejor distribución

 La evaluación de los planes alternativos

determinará que propuestas ofrecen la
mejor distribución en planta. Los métodos
más referenciados con este fin se relacionan
a continuación:
 a) Comparación de ventajas y desventajas
 b) Análisis de factores ponderados
 c) Comparación de costos
 Burger King, es una cadena de restaurantes de comida rápida,
con franquicia para sus hamburguesas. Hay un nuevo
restaurante en una localidad urbana de Veracruz. Cada
restaurante tiene los siguientes departamentos:
 1.- freído de carne
 2.- freído de papas
 3.- empaque y almacenamiento de las hamburguesas
 4.- despàchadores de bebida
 5.- servidores de ventanilla
 El PRODUCTO ó Material que debe
fabricarse, incluyendo variaciones y
características
 LA CANTIDAD ó VOLUMEN de cada
variedad de productos o artículos que deben ser
fabricados.
 El RECORRIDO ó PROCESO, es decir, las
operaciones, su secuencia o el orden en el que se
realizan las operaciones.
 Los SERVICIOS, ACTIVIDADES DE SOPORTE
y FUNCIONES que son necesarios en los diferentes
departamentos para que puedan cumplir las mismas
que se les han encomendado.
 EL TIEMPO o TOMA DE TIEMPOS que
relaciona PQRS con cuando, cuanto tiempo, que tan
pronto y que tan seguido, además de que influye de
manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya
que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los
productos, en que cantidades. De acuerdo a lo
anterior, cuánto durará el proceso y que tipo de
máquinas lo acelerarán que servicios son necesarios
y su situación, ya que de ellos depende la velocidad
a la que el personal se desplace de un punto de
trabajo a otro
 Por similitud, estos cinco elementos podrían ser
los componentes de una llave, una llave que abra
la puerta en donde se encuentra la solución a
nuestro problema de distribución en planta.
 El elemento más importante para las personas que
preparan una distribución en planta es el tiempo,
planeado para evitar costos excesivos en la
instalación de los activos.
Por lo tanto, éstos tres parámetros siempre constituyen la parte
medular de cualquier proyecto de distribución de planta en su
fase de planeación.

1.RELACIONES Que indican el grado relativo de proximidad deseado ó

requerido entre máquinas, departamentos ó áreas
en cuestión.
2. ESPACIO Indicado por la cantidad, clase y forma ó configuración
de los equipos a distribuir.
3. AJUSTE Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria,
servicios, en condiciones reales.
 Síntomas
Síntomas

Congestión en algunas Distancias largas en

zonas y vacíos en otras Acumulación de el flujo de producción
materiales en proceso

Dificultades para controlar

Se observa malestar y
el proceso de producción
cansancio en lo trabajadores

Redistribuciónen
Redistribución enplanta
planta
 GRACIAS