DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:

Herramientas para la toma de decisiones(IV):

Factores de Micro localización de Planta (I Parte)

Gustavo Andrés Araque González

Ingeniero Industrial
MSc. Ingeniería de Producción
Docente TC
garaque@poligran.edu.co
FACTORES DE MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA (I PARTE)

Temas a ser abordados

1. Factor Material

2. Factor Maquinaria

3. Factor Hombre
 4. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MATERIAL
4.1. CONCEPTOS

• Uno de los factores importantes para el

estudio de la disposición de planta es el
factor material, pues de su tipo, variedad y
cantidad dependen por lo general el tipo de
sistema de producción, el cual nos llevará a
un determinado tipo de disposición de
planta.

• Para que las empresas puedan mantener su

nivel competitivo deben optimizar el uso de
sus recursos; esto implica establecer un
manejo apropiado de los materiales.

Figura 1- Elementos de factor material

 4. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MATERIAL
4.2. CONSIDERACIONES SOBRE FACTOR MATERIAL
Cuero
• En el análisis de factor material se deberán tener en cuenta:
a) El diseño,
b) Las especificaciones del producto,
c) La cantidad, la variedad
d) Las formas de combinación.

Figura 2- Consideraciones de factor material

 4. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MATERIAL
4.3. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE FACTOR MATERIAL: ANÁLISIS P-Q
• Gran volumen, poca variedad, desplazamiento rápido.
• Poco volumen, gran variedad, desplazamiento lento.
ANÁLISIS PRODUCTO- CANTIDAD (P-Q)

• El análisis producto-cantidad sirve de base para tomar

decisiones referentes a la elección del tipo de producción y a
la disposición de planta.

• Para ello, se toman en cuenta los diferentes productos que se

elaboran (P) y se les relaciona con la cantidad de producción
(Q), en un periodo determinado de tiempo.

M = Uno o algunos productos estandarizados en gran cantidad

I = Variedad de productos en gran cantidad
J = Muchos artículos de poca cantidad

Figura 3- Gráfico –P-Q

 4. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MATERIAL
PRACTIQUEMOS- 1
Producto Unidad de Venta Demanda Secuencia de Operaciones
EJERCICIO PRÁCTICO -1- Análisis P-Q
El señor Alberto es Gerente de la compañía "Farmacéutica P1 Unidad 97,979 B,C,D
LabsWeb". En la actualidad, el Gerente está generando estudio P2 Caja de 6 Unid 22,000 S,T,U
de procesamiento y presentación de sus insumos para el P3 Caja de 5 Unid 18,000 A,B,C
análisis del flujo y secuencia a seguir en la distribución en P4 Caja de 12 Unid 15,573 X,Y,Z
planta de los almacenes de la compañía . Los datos se P5 Unidad 52,000 A,B,C
presentan a seguir: P6 Caja de 6 Unid 27,609 M,N,R
En relación al espacio físico, cada una de las operaciones P7 Unidad 82,000 A,C,D
necesita 15 m2 de área y el terreno disponible es de 15 m x 13 P8 Caja de 5 Unid 20,000 A, B, C, D
m. Las dimensiones deben estar anotadas en el terreno.
3m 3m 3m 3m 3m
PREGUNTA PROBLEMATIZADORA
Hacer la gráfica o curva correspondiente que les permita 5m
indicar el tipo de distribución por adoptar y dibujar el plano de
distribución de áreas de todas las operaciones.
(Observación: Trabajar bajo configuración en U ) 5m

3m
 4. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MATERIAL
PRACTIQUEMOS- 1
Producto Unidad de Venta Demanda Secuencia de Operaciones
Pasos
1- Uniformizar la demanda (total producto / embalaje)( Demanda total) P1 Unidad 97,979 B,C,D
2- Ordenar de forma decreciente la demanda total P2 Caja de 6 Unid 22,000 S,T,U
3- Desarrollo de gráfico P-Q P3 Caja de 5 Unid 18,000 A,B,C
4- Análisis de la secuencia de operaciones /propuesta solución en P4 Caja de 12 Unid 15,573 X,Y,Z
Lay-Out Físico P5 Unidad 52,000 A,B,C
P6 Caja de 6 Unid 27,609 M,N,R
P7 Unidad 82,000 A,C,D
P8 Caja de 5 Unid 20,000 A, B, C, D

3m 3m 3m 3m 3m

5m

5m

3m
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.1. CONCEPTOS

• Definido el segmento de mercado para el

proyecto, se hace necesario—para el estudio
de disposición de planta—la determinación
del número de máquinas requeridas para
cumplir con la producción, ya que de su
número dependerá el espacio requerido.

Figura 4- Diseño de maquinaria y espacios (Diaz, 2014)

 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS
(Tiempo de la operación por pieza por máq.) x (demanda anual)
#𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
N° total de horas disponibles al año

Método A
Tomando como base los tiempos de
operación y los tiempos disponibles
requerimientos de producción por 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
=
hora para cumplir la demanda # 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠

Ejercicio 1 Datos :
Establecer el número de máquinas cuando 250 días al año
se fabrica un solo producto: 3 turnos por día
7,5 horas por turno
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS
(Tiempo de la operación por pieza por máq.) x (demanda anual)
#𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
N° total de horas disponibles al año

Método A
Tomando como base los tiempos de
operación y los tiempos disponibles

Solución
PRACTIQUEMOS 2 Datos :
Establecer el número de máquinas cuando 3 turnos:
250 días al año
se fabrica un solo producto:
7,5 horas por turno
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS
(Tiempo de la operación por pieza por máq.) x (demanda anual)
#𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
N° total de horas disponibles al año

Método A
𝐻𝑀 𝑢𝑛𝑑
Tomando como base los tiempos de (0.25
𝑢𝑛𝑑
) ∗ 65.000
𝑎ñ𝑜
operación y los tiempos disponibles 𝑁𝐴 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 2.8 𝑀𝑎𝑞 ≈ 3
5625
𝑎ñ𝑜

𝐻𝑀 𝑢𝑛𝑑
Solución (0.07
𝑢𝑛𝑑
) ∗ 65.000
𝑎ñ𝑜
PRACTIQUEMOS 2 Horas al año: 3 turnos = 250 x 3 x 7.5 = 5.625 horas 𝑁𝐵 =
5625
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 0.8 𝑀𝑎𝑞 ≈ 1

Establecer el número de máquinas cuando Datos : 𝑎ñ𝑜

250 días /año
se fabrica un solo producto:
3 turnos/día (0.15
𝐻𝑀
) ∗ 65.000
𝑢𝑛𝑑
𝑢𝑛𝑑 𝑎ñ𝑜
7,5 hrs/ turno 𝑁𝐶 = = 1.7 𝑀𝑎𝑞 ≈ 2
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5625
𝑎ñ𝑜
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS
𝑻∗𝑷
𝑵=
𝑯∗𝑪

Método B Donde:
Determinación de los requisitos de 𝑁 =Número de máquinas requeridas
maquinaria suponiendo información perfecta. 𝑇 =Tiempo estándar de operación por unidad
𝑃 =Producción Requerida (Número de unidades por producir)

𝐻 =Horas disponibles al año * factor de corrección

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶=
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

𝐷 𝐷 =Demanda (producción buena requerida)

𝑃=
1−𝑓 𝑓 =fracción de defectuosos
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS

Practiquemos 3
Un taller de ensamble de motores consta
de tres estaciones de trabajo: A, B y C. El
esquema de la línea y la producción anual
se muestra a continuación:

4
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS SOLUCIÓN
Paso 1

Practiquemos 3
Un taller de ensamble de motores consta
de tres estaciones de trabajo: A, B y C. El A B C
esquema de la línea y la producción anual P (Unidades/año) 65,000 65,000 65,000
se muestra a continuación: H (Horas disp./año)-factor corr. 1500 1500 1500
hm (Horas anuales mantenimiento) 156 48 60
he(Horas efectivas anuales) 1344 1452 1440
C (Coeficiente de utilizacion) 0.896 0.968 0.960

4
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS SOLUCIÓN
Paso 1
Practiquemos 3
Un taller de ensamble de motores consta
de tres estaciones de trabajo: A, B y C. El
esquema de la línea y la producción anual
se muestra a continuación:

4
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS SOLUCIÓN

Practiquemos 3 Paso 2 𝑻∗𝑷

Un taller de ensamble de motores consta 𝑵=
𝑯∗𝑪
de tres estaciones de trabajo: A, B y C. El
esquema de la línea y la producción anual
se muestra a continuación:

4
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR MAQUINARIA
5.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. DETERMINACIÓN DE # DE MÁQUINAS SOLUCIÓN

Practiquemos 3 Paso 2
Un taller de ensamble de motores consta
de tres estaciones de trabajo: A, B y C. El
esquema de la línea y la producción anual
se muestra a continuación:

4
 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR HOMBRE
6.1. CONCEPTOS

• Siendo el factor humano el más importante

en el proceso productivo, pues inicia la
dinámica del proceso y el control de las
operaciones, resulta fundamental brindarle
las condiciones adecuadas para lograr un
eficiente desempeño.

Figura 5- Factor Hombre (Diaz, 2014)

 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR HOMBRE
6.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. NECESIDADES DE MANO DE OBRA Practiquemos 4
Determinar el número de hombres requeridos para una operación “X”,
sabiendo que se trabajan seis días a la semana en un turno de 8 horas,
considerando media hora de refrigerio.
Se ha calculado, además, que las HH por pieza es 0,062 y los
requerimientos de producción por semana es de 4.750 piezas.
• De acuerdo con el tipo de distribución de
planta se podrían determinar los
requerimientos de mano de obra en la Requerimientos HH por periodo:
siguiente forma : HH/Pieza 0.062
Pieza(s)/Semana 4750

Horas disponibles por periodo:

Hrs/turno 8
Dias/Semana 6
𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 T. Descanso 0.5
𝑁=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = [𝐻𝐻/𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛)] ∗ [𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜)

 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR HOMBRE
6.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. NECESIDADES DE MANO DE OBRA Practiquemos 4
Determinar el número de hombres requeridos para una operación “X”,
sabiendo que se trabajan seis días a la semana en un turno de 8 horas,
considerando media hora de refrigerio.
Se ha calculado, además, que las HH por pieza es 0,062 y los
requerimientos de producción por semana es de 4.750 piezas.
• De acuerdo con el tipo de distribución de
planta se podrían determinar los
requerimientos de mano de obra en la
siguiente forma :

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑁=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = [𝐻𝐻/𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛)] ∗ [𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜)

 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR HOMBRE
6.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. NECESIDADES DE MANO DE OBRA Practiquemos 5
Determinar el número de hombres requeridos para la operación de
remallado de pantalones en un taller de confecciones; si el plan maestro de
producción para este mes es de 720 pantalones por semana, el tiempo
estándar por operario para remallar un pantalón es de 5 minutos con 86%
de eficiencia (E). El taller trabaja de lunes a sábado, desde las 9.00 horas
• De acuerdo con el tipo de distribución de hasta las 17.00 horas.
planta se podrían determinar los Requerimientos HH por periodo:
requerimientos de mano de obra en la Tiempo Estándar 5 minutos 1 hora 0.08333333 hrs

siguiente forma : Pantalon 60 minutos Pantalon

HH/Pieza 0.08333333
Pieza(s)/Semana 720

Horas disponibles por periodo:

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 Hrs/turno 8
𝑁= Dias/Semana 6
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 Eficiencia (E) 0.86

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = [𝐻𝐻/𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛)] ∗ [𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜)

 5. MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTA – FACTOR HOMBRE
6.2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
1. NECESIDADES DE MANO DE OBRA Practiquemos 5
Determinar el número de hombres requeridos para la operación de
remallado de pantalones en un taller de confecciones; si el plan maestro de
producción para este mes es de 720 pantalones por semana, el tiempo
estándar por operario para remallar un pantalón es de 5 minutos con 86%
de eficiencia (E). El taller trabaja de lunes a sábado, desde las 9.00 horas
• De acuerdo con el tipo de distribución de hasta las 17.00 horas.
planta se podrían determinar los
requerimientos de mano de obra en la
siguiente forma :

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑁=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = [𝐻𝐻/𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛)] ∗ [𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜)

 PROXIMA SESIÓN: CLASE 4

Por favor traer un computador /grupo de trabajo (Máximo 4 personas)

 REFERENCIAS

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Journal of Quality and Reliability Management. Vol. 20, núm. 1 .P. 20-35.
BARRY, L. BAYUS, G. JACOBSON, R. (2003). The Financial Rewards of New Product Introductions in the
Personal Computer Industry. Management Science 49. núm. 2 P. 197-210.
CERONI,H.VELÁSQUEZ,A.(2003). Conflict Detection and Resolution in Distributed Design”, Production
Planning and Control, 14, núm. 8 P. 734-742,
DÍAZ-GARAY, B., JARUFE-ZEDÁN, B., & NORIEGA-ARANÍBAR, M. T. (2014). Disposición de planta.
HEIZER, J., & RENDER, B. (2004). Principios de administración de operaciones. Pearson Educación.
KANTER,R. KAO,J. WIERSEMA,F.(1997). Innovation Breakthrough Thinking at 3M, DuPont, GE, Pfizer,
and Rubbermaid.
PLATAS,G. CERVANTES,MARIA (2014). Planeación, diseño y layout de instalaciones, un enfoque por
competencias. Grupo Editorial Patria. Núm. 43. P1-120.
RENDER,B.HEIZER,J.(2009). Principios de administración de operaciones. 7 edición. Editorial Pearson.
P.1555-173.
ROHIT, V. GARY, M. THOMPSON, L. MOORE ,l. JORDAN, J.(2001). Effective Design of Products/Services:
Na Approach Based on Integration of Marketing and Operations Management Decisions. Decision
Sciences 32. Núm. 1 .P. 165-193.
VON HIPPLE,E. THOMKE,S. SONNACK,M. (1999).Creating breakthroughs at 3M. Harvard Business
Review 71, núm. 5 .P. 47-57.
¡GRACIAS!