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CURSO: METODOS DE ENSAYOS POR LIQUIDOS

PENETRANTES (PT) NIVEL II

Preparado por: Ing. William Mendoza

CAWI/AWS Nº 9808057
CIV Nº 202734
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ÍNDICE: Pag.
1. Generalidades…………………………………………………………………………………………………….5
1.1 Los principios basico de los ensayos no destructivos (NDT)..……………………………….5
1.1.1. Definición e importancia de los NDT.………………………………………………………………..5
1.1.2. Tipos de metodos de NDT……………………………………………………………………………….5
1.1.3. Ensayos por liquidos penetrantes…………………………………………………………………..6
2. PRINCIPIOS FÍSICOS DEL ENSAYO (PT)…………………………………………………………………8
2.1 Descripción general del metodo………………………………………………………………………….8
2.2 Propiedades de los liquidos penetrantes……………………………………………………………..9
2.2.1. Viscosidad……………………………………………………………………………………………………….9
2.2.2 Tensión superficial…………………………………………………………………………………………10
2.2.3 Ángulos de contacto entre liquidos y sólidos………………………………………………….11
2.2.4 Capilaridad…………………………………………………………………………………………………….12
2.3 Comportamiento de los liquidos penetrantes………………………………………………….13
2.3.1 Humectabilidad ….………………………………………………………………………………………….13
2.3.2 Penetrabilidad………………………………………………………………………………………………13
2.3.3 Lavabilidad..…………………………………………………………………………………………………14
2.3.4 La retención y el sangrado…………………………………………………………………………….14
2.3.5 Influencia del estado de la superficie de la muestra, la contaminación y la
temperatura……………………………………………………………………………………………………………14
2.4 Soluciones y dispersiones……………………………………………………………………………….15
2.4.1 Solventes……………………………………………………………………………………………………….15
2.4.2 Agentes dispersivos……………………………………………………………………………………….16
2.4.3 Emulsificadores……………………………………………………………………………………………..16
2.5 Tecnicas de aplicación de reveladores…………………………………………………………….17
2.5.1 Granulometría de polvos……………………………………………………………………………….18
2.5.2 Tipos y fenómenos de agregación de polvos finos.………………………………………..18
2.5.3 Suspensión de polvos en liquidos…………………………………………………………………..19
2.6 Luminosidad y espectro ultravioleta……………………………………………………………….20
2.6.1 Color y fluorescencia………………………………………………………………………………………21
2.6.2 Colores…………………………………………………………………………………………………………..21
2.6.3 Absorcion de la luz………………………………………………………………………………………..21
2.6.4 Ley de Beer……………………………………………………………………………………………………21
2.6.5. Pigmentos fluorescentes……………………………………………………………………………….22
2.7. Formulación basica de liquidos penetrantes con y sin base de aceite……………..22
2.7.1. Aditivos y acondicionadores………………………………………………………………………….22
2.8. Removedores usados en el proceso..………………………………………………………………23
2.8.1. Formulación basica y propiedades.………………………………………………………………..23
2.8.2. Emulsificadores………………………………………………………………………………………………23
2.8.3. Agentes lipofílicos e hidrofílicos……………………………………………………………………..23
3. PROCESAMIENTO (PT)……………………………………………………………………………………….25
3.1. Reparación de las piezas de trabajo, tratamiento, identificación y proteccion de
las zonas a no ser reparadas………………………………………………………………………………………25
3.1.1 Tratamiento……………………………………………………………………………………………………25
3.1.2 Identificación………………………………………………………………………………………………….26
3.2 Limpieza antes de la inspeccion……………………………………………………………………..27
3.2.1 Diversas tecnicas aplicables…………………………………………………………………………….27
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3.2.2 Condiciones y limitaciones de las diferentes tecnicas de limpieza……………………29

3.2.3 Comparación de la eficiencia de las diferentes tecnicas en relación con el estado
de la superficie de la muestra…………………………………………………………………………………..30
3.3 Condiciones y requerimientos para las diferentes fases de secado………………….30
3.3.1 Uso de aire frio y caliente……………………………………………………………………………….31
3.3.2 Temperatura y tiempo…………………………………………………………………………………..31
3.4 Proceso de inspeccion……………………………………………………………………………………33
3.4.1 Aplicación del Agente penetrante………………………………………………………………….33
3.4.2 Eliminación del exceso del agente penetrante……………………………………………….36
3.4.3 Condiciones para la aplicación de emulsificadores lipofílicos e hidrofílicos…….39
3.4.4 Aplicación del revelador……………………………………………………………………………….40
3.5. Observación de las indicaciones.……………………………………………………………………43
3.5.1 Condiciones de iluminacion para los liquidos coloreados y la radiacion UV para
liquidos fluorescentes…………………………………………………………………………………………….43
3.5.2 Secuencia y tiempo de observación…………………………………………………………….44
3.5.3 Interpretación de los resultados e identificación de los tipos de defectos…….44
3.5.4 Indicaciones falsas o no relevantes……………………………………………………………..47
3.6 Registro de los resultados……………………………………………………………………………48
3.6.1 Formatos para el registro de ensayo……………………………………………………………48
3.6.2 Esquemas de ubicación de defectos…………………………………………………………..49
3.6.3 Transferencia de los resultados…………………………………………………………………..49
3.6.4 Tecnicas fotográficas………………………………………………………………………………….49
3.6.5 Redacción de informes……………………………………………………………………………….50
3.7 Tecnicas de ensayos para la deteccion de fugas por medio de liquidos
penetrantes…………………………………………………………………………………………………………..50
4. EQUIPOS DE ENSAYOS Y MATERIALES (PT)……………………………………………………51
4.1. Evaluación de los materiales utilizados en el ensayo de liquidos penetrantes..51
4.1.1 Penetrantes………………………………………………………………………………………………….52
4.1.2 Removedores……………………………………………………………………………………………….60
4.1.3 Emulsificadores…………………………………………………………………………………………….62
4.1.4 Reveladores………………………………………………………………………………………………….63
4.2 Equipos de limpieza……………………………………………………………………………………..69
4.2.1 Desengrase con vapor………………………………………………………………………………….69
4.2.2 Limpieza por ultrasonidos…………………………………………………………………………….70
4.3 Equipos de aire comprimido…………………………………………………………………………70
4.3.1 Filtros de aire……………………………………………………………………………………………….70
4.3.2 Suministro de aire frio y caliente…………………………………………………………………71
4.3.3 Pistolas de aire comprimido…………………………………………………………………………71
4.3.4 Pulverizadores electrostáticos……………………………………………………………………..72
4.3.5 Aerosoles…………………………………………………………………………………………………….73
4.4 Instalaciones fijas para el tratamiento pro inmersión…………………………………..74
4.4.1 Estaciones……………………………………………………………………………………………………74
4.4.2 Equipo auxiliar…………………………………………………………………………………………….79
4.4.3 Instalaciones automáticas…………………………………………………………………………...80
4.5 Fuentes de luz y fotómetros………………………………………………………………………..82
4.5.1 Fuentes de radiacion de luz ultravioleta (UV) (Luz negra) y los fotómetros usados
para cuantificar la intensidad de la radiacion U.V……………………………………………………….83
 4

4.5.2 Medición de la intensidad de la radiación ultravioleta………………………………………87

4.5.3 Comprobación de la eficiencia de las lámparas de luz ultravioleta…………………….88
4.5.4 Armarios para la observación de los líquidos penetrantes fluorescentes…………..88
4.6. Pieza de trabajo estandarizada para evaluar proceso y calificar procedimiento……89
4.6.1 Bloques comparadores de ensayos……………………………………………………………………89
4.6.2 Piezas de ensayo no estandarizadas para verificar la penetrabilidad…………………91
4.6.3 Equipos para el control de la eficiencia de la fluorescencia de las lámparas UV...92
5. CÓDIGOS, NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y SEGURIDAD (PT)…………………………………..94
5.1. Normas y ensayos aplicables a liquidos penetrantes……………………………………………94
5.1.1 Metodos de ensayos………………………………………………………………………………………….94
5.1.2 Materiales para el ensayo………………………………………………………………………………….95
5.1.3 Codigo American Society of Mechanical Engineer (ASME)………………………………….96
5.2 Especificaciones y procedimientos de ensayos…………………………………………………..99
5.2.1 Interpretación…………………………………………………………………………………………………….99
5.2.2 Formulación de instrucciones para el ensayo……………………………………………………100
5.3 Normas internacionales para el ensayo por liquidos penetrantes y personal de
ensayos…………………………………………………………………………………………………………………….105
5.4 Control de calidad del ensayo y procedimiento para su administración…………….106
5.5 Problemas de seguridad industrial al usar productos químicos e inflamables…….107
5.5.1 Riesgos y seguridad del personal con el desengrase con vapor…………………………107
5.5.2 Riesgos y seguridad del personal con la limpieza con solvente…………………………108
5.5.3 Riesgos y precauciones de seguridad del personal con la limpieza con ácidos…108
5.5.4 Riesgos y precauciones de seguridad del personal del decapado con baño de
sal…………………………………………………………………………………………………………………………….109
5.5.5 Normas de seguridad aplicables……………………………………………………………………...109
5.5.6 Condiciones de seguridad requeridas para usar la luz ultravioleta…………………..110
5.5.7 Redacción de las instrucciones de seguridad del personal involucrado……………111
5.5.8 Factores de seguridad aplicables al ensayo…………………………………………………….112
5.5.9 Problemas de seguridad industrial al usar productos químicos e inflamables….113
5.5.10 Terminos comunes y definiciones……………………………………………………………………118
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………………………………….
PUBLICACIONES RELACIONADAS………………………………………………………………………………..
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1. GENERALIDADES
1.1. LOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

1.1.1. DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DE END

El control no destructivo es el uso de métodos físicos que pondrá a prueba los

materiales, componentes y conjuntos para las fallas en su estructura sin dañar su
utilidad futura. END se ocupa de revelar fallas en la estructura de un producto.
Esto, sin embargo, no se puede predecir donde los defectos se desarrollarán
gracias al diseño en sí. Todos los métodos de las características comunes
siguientes:
(a) La aplicación de un medio de prueba para el producto a ensayar.
(b) Los cambios en el medio de prueba, debido a los defectos en la estructura del
producto.
(c) Un medio por el que se detecta estos cambios.

(d) La interpretación de estos cambios para obtener información acerca de los

defectos en la estructura del producto. La Importancia de los END desempeña un
papel importante en el control de calidad de un producto. Se utiliza durante todas
las etapas de fabricación de un producto. Se utiliza para controlar la calidad de la:

(a) Materias primas que se utilizan en la construcción del producto.

(b) los procesos de fabricación que se utilizan para la fabricación del producto.
(c) Producto terminado antes de su puesta en servicio. El uso de END durante
todas las etapas de los resultados de fabricación en los siguientes beneficios:

(a) aumenta la seguridad y la confiabilidad del producto durante la operación.

(b) disminuye el costo del producto mediante la reducción de desechos y la
conservación de materiales, mano de obra y la energía.
(c) Mejora la reputación del fabricante, como productor de bienes de calidad.
Todos los factores anteriormente mencionados impulsan las ventas de los
productos que llevan más económico los beneficios para el fabricante.
END también se usa ampliamente para la determinación rutinaria o periódica de
la calidad de las plantas y estructuras durante el servicio. Esto no sólo aumenta la
seguridad de la operación sino que también elimina cualquier cierre obligado de
las plantas.

1.1.2. TIPOS DE MÉTODOS DE NDT

Los métodos de NDT varían de lo simple a lo complicado. La inspección visual es la

más simple de todos. Las imperfecciones superficiales invisible para el ojo puede
ser revelado por métodos de líquidos penetrantes o partículas magnéticas. Si los
defectos superficiales que se detectan son realmente serios, existe a menudo el
interés de proceder a exámenes más complejos hacia el interior de la pieza por
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ultrasonido o radiografía. Los métodos de NDT pueden ser divididos en grupos

para la aplicación de las notas: convencionales y no convencionales. Para el
primer grupo pueden pertenecer los métodos que se utilizan normalmente, e
incluyen inspección visual u óptica, pruebas de tintes penetrantes, pruebas de
partículas magnéticas, pruebas de corrientes de Foucault, las pruebas radiológicas
y las pruebas de ultrasonido. El segundo grupo de métodos de NDT son los
utilizados sólo para aplicaciones especializadas y por lo tanto están limitados en
su uso. Algunos de estos métodos de que se mencionan aquí simplemente como
una curiosidad para el lector incluyen radiografía de neutrones, de emisión
acústica, prueba térmica, prueba de infrarrojos , la tensión de detección, las
técnicas de microondas, de fuga , etc. pruebas holográficas También hay que
recordar que ninguno de estos métodos nos puede dar soluciones a todos los
problemas posibles, es decir, no son una alternativa opcional, sino más bien
complementarios entre sí. Los principios básicos, aplicaciones típicas, las ventajas
y las limitaciones de los métodos de un grupo ahora se describirán brevemente.

1.1.3. ENSAYOS POR LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

Este es un método que puede ser empleado para la detección de discontinuidades

abiertas a la superficie en cualquier producto industrial el cual se hace de un
material no poroso. Este método es ampliamente utilizado para pruebas de
materiales no magnéticos. En este método un penetrante líquido se aplica a la
superficie del el producto durante un cierto periodo de tiempo predeterminado,
después se elimina el exceso de penetrante de la superficie, la superficie se seca y
se aplica un revelador. El liquido penetrante que permanece en la discontinuidad
es absorbida por el revelador que indica la presencia así como también la
ubicación, el tamaño y la naturaleza de la discontinuidad. El proceso se ilustra en
la Figura 1.2.

Penetrantes utilizados son tinte penetrante visible o tinte penetrante

fluorescente. La inspección de la presencia de indicios visibles de colorante se
realiza bajo la luz blanca, mientras que la inspección de la presencia de
de las indicaciones de tinta penetrante fluorescente se realiza bajo la luz
ultravioleta (o negro) en virtud de la luz en condiciones oscuras. Los procesos de
líquidos penetrantes se subdividen de acuerdo con el método de lavado de la
muestra. El penetrantes pueden ser: (i) Lavable con agua, (ii) postemulsificable, es
decir, un emulsionante, se añadirá al penetrante en exceso en la superficie de la
muestra para hacerlo lavable con agua, y (iii) removible con solvente, es decir,
para quitar el exceso de penetrante se necesita un disolvente para poder
eliminarlo de la superficie de la pieza. En orden de sensibilidad y costo
decreciente, los procesos de líquidos penetrantes se pueden enumerar como:
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(1)Tinte penetrante fluorescente post emulsificable.

(2) Tinte penetrante fluorescente removible con solvente.
(3) Tinte penetrante fluorescente lavable con agua.
(4) Tinte penetrante visible post emulsificable.
(5) Tinte penetrante visible removible con solvente.
(6) Tinte penetrante visible lavable con agua.

Algunas de las ventajas de las pruebas de líquidos penetrantes son las siguientes:

(1) costo relativamente bajo.

(2) método de NDT altamente portátil.
(3) alta sensibilidad a las discontinuidades finas y apretadas.
(4) método bastante simple.
(5) Puede ser utilizado en una variedad de materiales.
(6) Todas las discontinuidades de la superficie son detectados en una sola
operación, independientemente de la orientación.

Eliminar sucios y oxidos de la

1. Pre-limpieza
superficie con removedor

Aplicar tinte penetrante y

2. Aplicación del penetrante
déjelo así por 5 o 10 minutos

3. Remocion del penetrante

3. Remocion del Remover el exceso de

penetrante tinte penetrante de la
superficie con removedor
4. Revelado

5. inspeccion
Las discontinuidades serán
detectadas como una
indicacion roja brillante

Figura 1.2: Diferentes etapas del proceso por líquidos penetrantes

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Algunas de las limitaciones de las pruebas de líquidos penetrantes son las

siguientes:

(1) la superficie de ensayo debe estar libre de todos los contaminantes (polvo,
aceite, grasa, pintura, óxido, etc.)

(2) Detecta las discontinuidades superficiales solamente.

(3) No se puede utilizar en muestras porosas y es difícil de utilizar en superficies

irregulares.

(4)Se requiere a menudo la eliminación de todos los materiales penetrantes,

después de la prueba.

(5) No hay un método fácil de producir registro permanente.

2. PRINCIPIOS FÍSICOS DEL ENSAYO (PT)

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO

LA INSPECCIÓN POR LIQUIDOS PENETRANTE CONSISTE FUNDAMENTALMENTE EN
LA SIGUIENTE SECUENCIA DE OPERACIONES:

(1) La superficie de la pieza a ser inspeccionada es preparada mediante la

limpieza, creando una superficie limpieza y seca.

(2) El penetrante se aplica a la superficie preparada para ser inspeccionada.

(3) Se permite un período de tiempo para que pueda entrar en cualquier

discontinuidad abierta a la superficie.

(4) Se elimina el exceso de penetrante de tal manera que se asegure la retención

del penetrante en el interior de la discontinuidad.

(5) Se aplica un agente revelador para extraer el líquido penetrante de las

discontinuidades a la superficie y por lo tanto dar una indicación mayor de tales
discontinuidades.

(6) Se examina visualmente las discontinuidades y luego son evaluadas en virtud

de condiciones de visión adecuada.

(7) La parte se limpia y, se aplica en su caso, una prevención contra la corrosión.

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1) LIMPIEZA 2) APLICAR PENETRANTE 3) TIEMPO DE PENETRACION

4
4) REMOVER EXCESO DE 5) APLICAR REVELADOR 6) TIEMPO DE REVELADO
PENETRANTE

7) INSPECCION Y EVALUACION

Figura 2.1: Mecanismos de deteccion de fallas por liquidos penetrantes

2.2. PROPIEDADES DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

2.2.1. VISCOSIDAD
Los líquidos tienen la capacidad de fluir porque las moléculas del líquido se
deslizan unas sobre otras. La resistencia del líquido a fluir se denomina viscosidad
ver figura 2.2. En otras palabras, la viscosidad de un líquido es una medida de su
resistencia interna a fluir.
La resistencia a fluir se debe a la fricción interna entre las capas de moléculas. Los
líquidos que fluyen muy lentamente como la miel o glicerina, tienen alta
viscosidad en comparación con éter y agua las cuales tienen bajas viscosidades.
 10

Figura 2.2: La viscosidad de un líquido. La velocidad del flujo del líquido

mas próximo a las paredes del tubo es menor que la velocidad del flujo
en el centro del tubo.

Si un líquido que fluye en un tubo es considerado como formado por una serie de
capas, la capa del líquido en contacto con las paredes del tubo permanece
estacionaria. La capa en el centro del tubo tiene la mayor velocidad. Cada capa
ejerce un arrastre para la siguiente capa y hace resistencia al flujo. Los
penetrantes de alta viscosidad tienen una desventaja de una menor velocidad de
penetración; por el contrario penetrante con viscosidad demasiado baja puede
drenar con demasiada rapidez y tienen la tendencia de escurrirse fuera de los
defectos de poca profundidad.

La ley de Newton del flujo viscoso.

F = η S dv / dr. (1)

La constante de proporcionalidad η es el coeficiente de viscosidad que se define

como la fuerza necesaria por unidad de área para mantener una diferencia
unitaria de velocidad entre las dos capas adyacentes que son una distancia
-1 1
unitaria aparte. Las dimensiones de η son (masa) (longitud) (tiempo)- . La
-1 -1
unidad del SI es kg. M s . En el C.G.S. la unidad se llama poise (p) es igual a
1/10th de la unidad de la viscosidad del SI.

El recíproco de coeficiente de viscosidad se llama fluidez y se da por el símbolo φ

(Phi).

φ= 1 / η (2)

La fluidez es una medida de la facilidad con que un líquido puede fluir.

Ahora en el caso de la viscosidad de los líquidos penetrantes tiene una

consideración práctica importante en su selección. Es un factor importante para
determinar la velocidad con que un penetrante entre en la discontinuidad. La
fluidez es la inversa de la viscosidad y por lo tanto un penetrante viscoso
penetrará
o emergerá más lentamente que uno menos viscoso. Si por el contrario la
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viscosidad es demasiado baja, el penetrante en exceso en la superficie del

penetrante drenara fuera demasiado rápido y no permitirá que se forme un
charco de penetrante que actúe como un reservorio para llenar la discontinuidad
cuando la acción capilar se lleva a cabo. Además, la capa delgada del penetrante
también puede ser lavada más fácil de las discontinuidades durante la limpieza.

2.2.2. TENSIÓN SUPERFICIAL

La tensión superficial de un líquido es un ejemplo de fuerza de cohesión, donde
las moléculas están atraídas entre si. La fuerza de cohesión tiende a unirlas
conjuntamente, teniendo afinidad mutuamente. Dos ejemplos son el agua y el
mercurio. Cuando cualquiera de estos líquidos se derrama, tienden a crear formas
esféricas, la fuerza de cohesión que los une entre sí por la tensión superficial.

La tensión superficial es una de las dos propiedades más importantes que

determina si un líquido lo hace buen penetrante, pero no es en sí mismo el factor
de control. El termino tensión superficial puede ser descrito como la fuerza por
unidad de longitud sobre una línea imaginaria trazada sobre la superficie de un
líquido. La formación sobre el desarrollo de la indicación del penetrante es una
acción capilar inversa. El aumento del líquido en tubos capilares cuando está
sumergido en el se debe a la tensión superficial y su capacidad humectante. El
valor de la tensión superficial se puede calcular mediante la fórmula:

T = ρ g r/ 2 (h + r / 3) (3)

Dónde:
2
g=aceleración de la gravedad = 980 cm/s

ρ = densidad del líquido (gram/cm3)

h = altura del líquido en lugar del tubo capilar

r = radio del tubo capilar (cm)

T = tensión superficial (dinas / cm).

La tensión superficial de los líquidos se ve afectada por el cambio en la

temperatura, la densidad de los líquidos y la naturaleza de la superficie de
contacto. Con el incremento de la temperatura la tensión superficial de un líquido
disminuye. A una temperatura proxima a la temperatura crítica, la tensión
superficial es muy pequeña así como la mayor agitación térmica reduce las fuerzas
de atracción de las moléculas que halan hacia el interior.

Por lo general, se desea una alta tensión superficial, pero el agua que si bien tiene
una alta tensión superficial en su forma pura no es un buen penetrante debido a
su pobre capacidad humectante. La capacidad humectante puede sin embargo,
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ser mejorada mediante la adición de un agente humectante que reduce

drásticamente el ángulo de contacto, y a pesar que la tensión superficial se reduce
también la combinación resultante puede hacer del agua un buen penetrante.

2.2.3. ÁNGULO DE CONTACTO ENTRE LÍQUIDO Y SÓLIDO

Ángulo de contacto se refiere a la Figura 2.3 determina la capacidad humectante

del líquido. Se define como el ángulo formado entre la superficie del líquido y el
punto de contacto con el líquido que se desplazo lo largo de la superficie. La
magnitud del ángulo de contacto determina la penetrabilidad de los líquidos. Los
líquidos con alto ángulo de contacto son penetrantes pobres.
El agua aunque tiene una alta tensión superficial, pero debido al ángulo de
contacto alto es un penetrante pobre. El ángulo de contacto entre un líquido y la
superficie varía mucho con el material, la rugosidad superficial, la limpieza, etc de
la superficie sometida a ensayo.

2.2.4. CAPILARIDAD
El mecanismo de entrar y salir de las discontinuidades finas se debe a las fuerzas
capilares. La presión capilar es una función de la tensión superficial del líquido y
su capacidad de humedecer la superficie del tubo. Un líquido se elevará en gran
medida si el extremo superior del tubo está abierto y en menor medida, si el
extremo superior está cerrado. Al parecer, un tubo sellado es similar a una fina
grieta, y que un poco de aire quede atrapado. Para un penetrante dado y
defectos, como grietas la presión desarrollada puede ser expresada por la
fórmula:
P = 2T cos Ѳ/w (4)

Dónde:
P= Presion

T= tensión superficial

Ѳ = ángulo de contacto entre el líquido y la superficie de la grieta.

w = ancho de la grieta.
Se desprende de la relación anterior que los grandes valores de la tensión
superficial y menores ángulos de contacto o anchura de las fisuras, incrementará
la presión. También es posible que a estas presiones el aire atrapado pueda
disolverse en el tiempo en el penetrante y difundirse a la superficie para escapar.
Se ha demostrado que un buen penetrante puede entrar en una abertura de 5
micras de pulgadas de ancho (127 µm).
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ANGULO DE CONTACTO

ANGULOS DE CONTACTO

Gota de agua en una Agua con surfactante

superficie encerada agregado

Angulo de contacto pequeño, Angulo de contacto grande

alta humectabilidad baja humectabilidad

Figura 2.3: Capacidad humectante, una funcion del angulo de contacto

2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

2.3.1. HUMECTABILIDAD
La capacidad humectante tiene un efecto importante en el rendimiento general
del penetrante. Un penetrante que tiene buenas propiedades humectantes se
extiende completamente sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.
Por otro lado, un líquido de características humectantes pobres se retirara por sí
mismo, dejando las áreas de la superficie sometida a ensayo completamente
desprovistas de penetrante. Cuando esto ocurre, los defectos que pueden estar
presentes en las áreas descubiertas no se mostraran ya que no hay material
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penetrante disponible para entrar en ellos. La capacidad humectante se refiere

al ángulo de contacto con la superficie, por ejemplo, el agua es un excelente
solvente, con una tensión superficial muy alta. Sin embargo, la adición de un
surfactante puede reducir el ángulo de contacto, mejorando sus propiedades
penetrantes, manteniendo aun sus propiedades disolventes.

2.3.2. PENETRABILIDAD
Un buen penetrante es aquel que tiene una alta penetrabilidad. Los parámetros
tales como la viscosidad y la capacidad humectante tienen una influencia sobre el
líquido para ser un penetrante bueno o malo. Los materiales de baja viscosidad de
se alejan más rápidamente y no pueden permanecer en la superficie de la pieza lo
suficiente para poder alcanzar la penetración completa. Por otro lado, los
materiales de alta viscosidad pueden ser arrastrados en tales cantidades
como para ser no-económico en su uso.

2.3.3. LAVABILIDAD
Un requisito importante para un buen penetrante es su facilidad de removerlo de
la superficie de la pieza después del tiempo de penetración en los defectos que
ha tenido lugar. Para lograr esto implica que el penetrante debe ser soluble en el
solvente, removedor, o en el agua. La ejecucion de la eliminación es muy
importante, ya que el penetrante excedente debe ser eliminado de la superficie
de la pieza o la pieza entera tendrá un alto brillo / fluorescencia. Esto reducirá el
contraste entre la indicación de la discontinuidad y el resto de la superficie. Por
otra parte, si el penetrante puede ser eliminado con demasiada facilidad, será
eliminado tambien de las discontinuidades. Esto causara reducir en gran medida
la capacidad de sensibilidad de deteccion de la discontinuidad, sobre todo para las
poco profundas.

2.3.4. RETENCIÓN Y SANGRADO

Un penetrante debe poseer la capacidad de penetrar fácilmente en aberturas

relativamente finas y gruesas y resistir a la limpieza en el interior de las mismas.
Del mismo modo, debería tener tendencia a la dispersión o sangrar fuera de las
discontinuidades en plena desarrollo. El proceso de sangrado puede ser descrito
como una acción capilar inversa. El revelador actúa como un absorbente que
ayuda al penetrante situarse en una discontinuidad fina abierta a la superficie
para formar una indicación. La velocidad y extensión de la acción asociados con la
capilaridad depende de factores tales como las fuerzas de cohesión, la adhesión,
la tensión superficial y la viscosidad. Los liquidos penetrantes en los ensayos no
destructivos deben tener baja tensión superficial y alta capilaridad.
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2.3.5. INFLUENCIA DEL ESTADO SUPERFICIAL DE LA MUESTRA,

LA CONTAMINACIÓN Y LA TEMPERATURA.
El principio de todos los procesos de ensayos por liquidos penetrantes es que el
penetrante debe entrar en la abertura de discontinuidades superficiales para
luego identificarlas. Por lo tanto a menos que la parte este limpia y libre de
materiales extraños, que puedan cubrir las discontinuidades, o quizás confundir
más tarde las indicaciones, no se puede realizar una inspección confiable. Tienen
que deshacerse de las contaminaciones como oxidos y cascarillas de fundicion de
la superficie de la pieza. Ellos tienden a cubrir las discontinuidades o pueden
causar confusión de las indicaciones por la captura y retención del penetrante en
la superficie de la pieza. Para materiales blandos, tales métodos, como
granallado, arenado, lijado, cepillo de alambre o raspado de metal no se
recomiendan porque pueden cubrir las discontinuidades mediante el granallado
o trabajo en frío de la superficie. Los contaminantes sólidos, tales como el carbón,
barnices, pinturas y materiales similares deben ser removidos mediante chorro de
vapor, inmersión química y otros métodos aceptables. El aceite y la grasa en la
superficie también deben retirarse completamente de la parte sometida a prueba
porque muchos aceites son algo fluorescentes y son también buenos
penetrantes. Por consiguiente, pueden llenar las discontinuidades y también
producir indicaciones falsas debido a la fluorescencia bajo la luz negra.

Los ácidos y los cromatos, tampoco deben dejarse en la superficie de las piezas
sometidas a prueba o dentro de las discontinuidades superficiales ya que estos
químicos alteran a algunos penetrantes. Es esencial que las partes sean
previamente limpiadas y deban estar completamente secas para la inspeccion.
Cualquier residuo líquido dificultará la entrada del penetrante. El secado puede
llevarse a cabo mediante el secado de las piezas en hornos de secado con
lámparas de infrarrojos, aire caliente forzado, o la exposición a temperatura
ambiente. La temperatura de las partes no debe superar los 125 º F (52 º C) antes
de la aplicación de los penetrantes. Principalmente deben llevarse a cabo el
requerimiento de la inspeccion entre 16 º C-52 º C los cuales se deben
principalmente a los siguientes hechos:

(a) En el caso de los tintes fluorescentes, su fluorescencia se reduce por el calor. La

resistencia al calor es por lo tanto, de mayor importancia. Esto es así, como la
pérdida de fluorescencia significa pérdida de sensibilidad para discontinuidades
finas o cualquier tipo de defecto.

(b) En situaciones donde son transportados o almacenados penetrantes de

contraste coloreado con tinte rojo a 0 º F o menor, puede existir la posibilidad
de la separación del tinte de la solución. Esto puede reducir la brillantez del
penetrante debido a la pérdida del contenido del tinte. Si esto ocurre, el
calentamiento del envase hasta (70ºF o más) y la agitación puede ayudar en el
restablecimiento de la disolución del tinte.
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A temperaturas más altas los constituyentes volátiles del fluido portador pueden
evaporarse significativamente, por lo tanto no se puede dejar líquido para hacer
de tinte trazador para que entre en los defectos como su medio de transporte.

2.4. SOLUCIONES Y DISPERSIONES

2.4.1. SOLVENTES
El propósito principal de los removedores de disolventes es la remocion del
exceso (no soluble en agua) de los líquidos penetrantes antes de la aplicación de
los reveladores. Los removedores de disolventes se utilizan a menudo también
para la limpieza previa y posterior de las piezas sometidas a prueba para retirar
los residuos del procesamiento de líquidos penetrantes.

Los disolventes también se utilizan como fluido portador para tinte trazador del
tipo coloreado y fluorescente en liquidos penetrante. En tales penetrantes, los
colorantes son seleccionados para que sean solubles en el disolvente empleado
así como su fluido portador. Tales penetrantes son así fácilmente removibles de
la superficie de la pieza sometida a prueba durante el proceso de eliminación del
exceso de penetrante por un disolvente en particular, usado como limpiador. Por
lo general, tales productos de limpieza son compuestos orgánicos.

Las altas sensibilidades penetrantes visibles contienen colorante importe máximo

de colorante de color rojo oscuro en suspensión en el vehículo sin precipitación.
Del mismo modo, la sensibilidad de los penetrantes fluorescentes está
influenciada por la concentración de colorante y matiz. Por ello es esencial para el
transportista o vehículo para disolver el colorante y será su disolvente.

2.4.2. AGENTES DE DISPERSIÓN

Los líquidos utilizados en la fabricación de penetrantes deben también poseer la
capacidad de distribuir el tinte de manera homogénea y completa sobre la
superficie a inspeccionar y transportarlo a los defectos presentes en la
superficie de la pieza sometida a ensayo. Esta capacidad es una caracteristica
adicional a la antes mencionada del penetrante la cual debería ser de fuerte
capacidad de humectante para ser un fuerte agente de dispersión. El material
portador con buena capacidad humectante ayudara a difundir el penetrante de
forma uniforme y suave sobre la superficie, incluso en la presencia de
contaminación superficial.

2.4.3. EMULSIFICADORES

El emulsificador es un líquido que se combina con un penetrante aceitoso para

hacer el penetrante lavable con agua. En penetrantes que son lavables con agua,
este emulsificador ya ha sido incorporado a ellos. Si el lavado de las piezas se
vuelve demasiado difícil, el emulsificador debe ser inmediatamente
 17

inspeccionado. La causa más posible de deterioro del emulsificador es la

contaminación con agua. La pérdida de eficacia en la eliminación excesiva de
penetrante es generalmente acompañada de un cambio en la apariencia o en las
propiedades físicas. Los materiales de baja tolerancia (la tolerancia de agua)
generalmente, se pone viscoso o completamente gel. Los emulsificadores de alta
tolerancia pueden convertir su aspecto a nublado o mostrar una tendencia a
espesar. Los emulsificadores son esencialmente de dos tipos, a base de aceite
(lipofílicos) y a base de agua (hidrofílico).

EMULSIFICADORES LIPOFÍLICOS

Los emulsificadores lipofílicos tienen tres propiedades básicas que deben ser
equilibradas para asegurar las características adecuadas de lavado. El
emulsificador tiene que difundirse o interactuar con el penetrante a base de
aceite en un ritmo algo lento para permitir el tiempo de manipulación durante el
proceso y dar tiempo para que el lavado de un rango de rugosidad de la superficie
"pueda ser controlada. Las tres propiedades de los emulsificadores que regulan
las características de lavado son (1) la actividad, (2) la viscosidad, y (3) la
tolerancia de agua. Estas propiedades pueden ser fabricadas contra las
características de la base de aceite de los penetrantes. Si el vehículo penetrante
es altamente insoluble en agua, se necesita un emulsificador más activo. Un
emulsificador altamente activo con una baja viscosidad puede ser ajustado
mediante la mezcla con un emulsificador más viscoso para proporcionar las
características deseadas de lavado.
La actividad del emulsificador se define como la velocidad con que el
emulsificador interactúa con el penetrante lo suficientemente para ser removido
con agua. La interacción se relaciona con la capacidad del emulsificador para
actuar como un disolvente del aceite del penetrante. La viscosidad y la actividad
del emulsificador están relacionadas entre sí. Un emulsificador más viscoso se
difundirá en un penetrante a un ritmo más lento. Balanceando la actividad con la
viscosidad proporciona el control necesario que cumpla con un tiempo de
permanencia del emulsificador prescrito. La viscosidad puede variar desde 10
hasta 100 centistokes. Cuanto mayor sea la viscosidad, más emulsificador se
utiliza debido al arrastre sobre las partes durante el proceso. Si se puede utilizar
un emulsificador de menor viscosidad para producir los resultados deseados, será
más económico.

La tolerancia de agua es otra característica del emulsificador. En la práctica, el

tanque del emulsificador es normalmente situado cerca de la estación de lavado.
Si el agua es salpicada o rociada accidentalmente en el emulsificador, el
emulsificador adquiere un aspecto nublado. Un requisito común en la
especificación de los emulsificadores es que debe tolerar la adición de hasta un
5% de agua. Algunos tolerarán entre el 15-20% de agua. La adición de agua
reducirá la actividad del emulsificador. Sin embargo, el agua reduce la viscosidad
del emulsificador y por lo tanto aumenta su actividad.
 18

EMULSIFICADORES HIDROFÍLICOS

Los emulsificadores hidrofílicos utilizados en las pruebas de liquidos penetrantes

son esencialmente agentes tenso-activos (Superficie) o detergentes. La palabra
"hidrofílico" significa que ama el agua o es soluble en agua. Los hidrofílicos tienen
una tolerancia al agua infinita. En la práctica, el emulsificador se suministra como
un concentrado y se mezcla con agua del grifo a la dilución deseada.

2.5. TECNICA DE APLICACIÓN DEL REVELADOR

El principal objetivo de un revelador es formar una indicación detectable a simple
vista de penetrante siendo retenida en una discontinuidad superficial. El
revelador tiene cuatro funciones básicas:

(A) La extracción de una cantidad suficiente de líquidos penetrantes de la

discontinuidad para formar una indicación;

(B) Ampliar el ancho de la indicación suficiente para que sea visible;

(C) Aumentar el brillo de un tinte fluorescente por encima de su brillo en bruto, y

(D) El aumento del espesor de la película de la indicación para superar el umbral

de la película delgada del tinte para que sea detectable.

2.5.1. GRANULOMETRÍA DE LOS POLVOS

La acción de los reveladores parece ser una combinación de efectos de solvencia,
absorción y adsorción (adsorción implica acumulacion por adhesión a una
superficie). La absorción se refiere a la asimilación del líquido en la mayor parte
de un material absorbente. El polvo revelador ejerce una combinación de efectos
de adsorción-absorción en los residuos penetrantes, extrayendo el penetrante
atrapado a la superficie de la pieza. A medida que el penetrante se dispersa en el
polvo revelador, forma las indicaciones de ensayo que pueden ser fácilmente
observadas por el inspector.

2.5.2. TIPOS Y FENÓMENOS DE AGREGACION DE POLVOS

FINOS
En el caso de capas delgadas y del tipo de reveladores húmedos no acuosos, la
acción disolvente ha sido demostrada para desempeñar un papel en promover
la acción de extracción y de mejora de la indicación del penetrante. En cuanto a
su naturaleza, los primeros polvos que se utilizaron eran simplemente tiza o talco.
Luego como se comprendieron la acción de los reveladores y sus características
deseadas, estos reveladores se consideraron insatisfactorios. Recientemente
polvos de sílice amorfa mucho más ligero se utilizan y son en muchas formas
superiores. Hoy en día los mejores reveladores de polvo seco son la combinación
 19

de polvos cuidadosamente seleccionados para dar todas las características de un

revelador.
Por seguridad y para una ejecucion efectiva el polvo seco debe ser:

(1) Transparente a la radiación ultravioleta y fluorescente.

(2) De color blanco o esencialmente incoloro

(3) De partículas de tamaño uniforme

(4) De densidad baja en grandes cantidades.

(5) Alto índice de refracción.

(6), químicamente inerte.

(7) no tóxico, libre de contaminación de azufre y de halógeno.

(8) En algunos casos hidrófobico (repelente al agua).

2.5.3. SUSPENSIÓN DE POLVOS EN LÍQUIDOS

Dos tipos de reveladores húmedos acuosos son de uso común en la inspección
por liquidos penetrante. El primero se compone de partículas insolubles
suspendible en el agua, mientras que el segundo revelador contiene particulas
que en realidad son solubles en agua. Los reveladores húmedos acuosos por lo
general contienen agentes humectantes e inhibidores de corrosión para reducir al
mínimo el ataque a la pieza sometida a ensayo y a los equipos de procesamiento
del líquido penetrante. Los reveladores a base de solvente generalmente se
utilizan en conexión con tintes penetrantes visibles.

Los reveladores húmedos acuosos se suministran normalmente en forma de polvo

seco para ser suspendido o disuelto en agua, dependiendo del tipo de revelador
húmedo. Se diferencian de los reveladores secos y otros no acuosos en que el
revelador se aplica directamente después del lavado y antes del secado de la pieza
sometida a ensayo. Un revelador típico suspendible acuoso está compuesto por
los siguientes componentes:

(1) pigmento inerte insoluble.

(2) Agente dispersante.
(3) Agente humectante
(4) Inhibidores de la corrosión.

Las particulas del revelador son inertes, insolubles, pigmentos transparentes tales
como los óxidos metálicos, carbonatos insolubles, y arcillas seleccionadas. Los
agentes dispersantes son necesarios para evitar grumos de partículas juntos. Los
agentes humectantes actúan para proporcionar buenas propiedades
 20

humectantes. También ayuda en la post eliminación del revelador seco, al

momento de la limpieza posterior.

los reveladores suspendible en solventes están compuestos por una dispersión de

partículas de revelador selectivas en un sistema disolvente volátil que también
actúa como un disolvente para el penetrante dentro de la discontinuidad, lo que
incrementará la capacidad de detección de fallas. Las características deseadas, en
general, como la de los reveladores húmedos acuosos.

Los dispersantes son agentes esencialmente dispersivos, y tenso-activos, son

empleados para garantizar la distribución uniforme de partículas del revelador en
la suspensión del revelador. Estas sustancias químicas también sirven para reducir
las partículas del revelador que forman terrones mediante la recolección de
muchas partículas de polvo en ellos mismos. Los reveladores suspendible
disolventes, cuando se usan correctamente son los reveladores más sensibles
disponibles en la actualidad.

2.6. LUMINOSIDAD Y EL ESPECTRO ULTRAVIOLETA

Para ver las indicaciones de los líquidos penetrantes reveladas de tinte de color la
zona de inspección debe ser luminosa y poseer una cierta intensidad. La
intensidad luminosa se define como la cantidad de luz emitida por segundo en un
ángulo sólido unitario por una fuente puntual en una dirección dada. La unidad
del SI (Sistema Internacional de Unidades) de intensidad luminosa es la "candela".
El término esta restringido a una fuente puntual. La unidad candela es la nueva
unidad internacional que sustituye la vieja unidad de intensidad luminosa de la
energia de las candelas. La candela se define como la intensidad luminosa, por
una superficie de 1 / 600 000 metros cuadrados de un cuerpo negro a una
-2
temperatura de congelación del platino bajo una presión de 101325 N m . La luz
negra es esencial para la visualización de las indicaciones con penetrantes
fluorescentes. El valor típico de la longitud de onda de las radiaciones de luz negra
empleada es 3650 A°. El de la luz visible, la cual es una forma de espectro
electromagnético constituyen las longitudes de onda como en otros la Figura 2.4.
 21

Figura 2.4: Espectro de luz a traves de las longitudes de ondas visibles y

ultravioleta (luz negra)

2.6.1. EL COLOR Y LA FLUORESCENCIA

El fenómeno de fluorescencia es una forma de la luminiscencia en la cual ciertas
sustancias (por ejemplo, sulfato de cadmio, platino cianuro de bario, aceite de
parafina, las soluciones fluorescentes) son capaces de absorber la luz de una
longitud de onda (es decir, el color, cuando esta en la región visible del espectro) y
en su lugar emite luz de otra longitud de onda o color. A diferencia de la
fosforescencia, los fenómenos cesan inmediatamente después que la fuente de
luz se corta. Los tintes que habitualmente se usan en penetrantes fluorescentes
emiten luz cuando es irradiado por la luz negra en la parte de color amarillo-verde
o verde-azul del espectro visible.

2.6.2. COLORES
El color es la sensación visual que resulta del impacto de la luz de una
determinada longitud de onda en los conos de la retina del ojo. La luz tiene tres
tonos característicos, que es determinada por su longitud de onda, la saturación,
la extensión al cual sale de color blanco y luminoso, una medida de su brillo (para
la luz u otra fuente emisora). Si la fuente es un pigmento, tinte, etc que refleja
antes que emitir la luz esta característica se le llama luminosidad.

2.6.3. LA ABSORCIÓN DE LA LUZ

La observación de las indicaciones que se producen de discontinuidades en los
liquidos penetrantes fluorescentes es debida a la absorción de la luz. El fenómeno
de la fluorescencia se produce cuando los penetrantes fluorescentes absorben la
luz de longitud de onda típica y emiten luz de otra longitud de onda de color
visible. El uso de la luz negra se hace para observar este tipo de indicaciones que
brillan como un amarillo verdoso.
 22

2.6.4. LA LEY DE BEER

Si dos soluciones de compuestos del mismo color se hacen en el mismo disolvente
una de las cuales, se dice, es el doble de la concentración de la otra, la absorción
de la luz debido a un espesor dado de la primera solución debe ser igual a dos
veces el espesor de la segunda. Matemáticamente, esto se puede expresar:

I1C1 = I2C2 (5)

Cuando la intensidad de la luz que pasa a través de las dos soluciones es

constante y si la intensidad y la longitud de onda de la luz que incide sobre cada
solución es la misma.

2.6.5. PIGMENTOS FLUORESCENTES

Los tintes fluorescentes son seleccionados por la alta fluorescencia y permanencia
bajo la luz ultravioleta. Los pigmentos fluorescentes usados como indicadores en
el líquido portador de penetrante lo hacen más sensible que el penetrante de
tinte visible para indicaciones diminutas tales como grietas o poros. Las
indicaciones que aparecen debido a discontinuidades abiertas a la superficie
fluorescen bajo la luz negra.

2.7. FORMULACIÓN BÁSICA DE LÍQUIDOS PENETRANTES CON

Y SIN BASE DE ACEITE.

2.7.1. ADITIVOS Y ACONDICIONADORES

Los penetrantes para el uso en el metodo lavable con agua no son simple
soluciones de tintes sino más bien formulaciones complejas de un número de
ingredientes. Estos incluyen aceites penetrantes, colorantes, agentes
emulsificadores y estabilizadores. Los componentes se agregan o se incorpora en
tales proporciones a fin de obtener un penetrante con alta penetrabilidad, la
solubilidad del tinte, la facilidad de lavado y la estabilidad del tinte es decir, que
no se separe así mismo en virtud de las amplias variaciones de temperaturas y
otras condiciones de operación.
En los liquidos penetrantes visible, hay un tinte, generalmente rojo, utilizado
como trazador en el líquido transportador. En el caso de los penetrantes
fluorescentes, se añade un tinte fluorescente brillante en el fluido transportador.
El fluido transportador puede ser a base de aceite o sin el. Los penetrantes
lavables con agua contienen un emulsificador para que sean auto emulsificable o
lavables con agua. Además, también contienen agentes de dispersión e
inhibidores de corrosión. La función de los agentes de dispersión es ayudar en
distribuir uniformemente y completamente el tinte sobre la superficie a ser
inspeccionada y llevarlo a cualquier defecto abierto a la superficie. Esta capacidad
es adicional a la característica de retener el colorante en solución o suspensión.
 23

En caso de los penetrantes removible con solventes y post emulsificable, no hay

emulsificador incorporado en ellos. Estos están diseñados para ser insolubles en
agua y no se puede quitar solo con enjuague de agua. Están diseñados para ser
removidos selectivamente de la superficie de la pieza mediante el uso de un
emulsificador por separado, lo cual hace que el penetrante de la superficie en
exceso sea lavable con agua después de un tiempo de emulsificación dado
apropiado. En el caso de los penetrantes removibles con solventes, el penetrante
de la superficie en exceso se retira mediante el uso de un paño sin pelusa
humedecido con solvente.

2.8. REMOVEDORES USADOS EN EL PROCESO

2.8.1. FORMULACIÓN Y PROPIEDADES BÁSICAS

Los removedores se requieren en las siguientes tres etapas de los procesos de
liquidos penetrante:

(a) Limpieza previa.

(b) Remoción de exceso de penetrante.

(c) Post limpieza (Seguido de la inspección del liquido penetrante).

La remocion de aceite ligero o grasa en la superficie de la pieza es realizada

generalmente por tratamientos como desengrase, limpieza con emulsión, limpiar
con solvente o limpiadores alcalinos. Los removedores utilizados en los procesos
de tintes penetrante son los solventes orgánicos, que incluyen, alifáticos
derivados del petróleo o hidrocarburos clorados (similar a los utilizados en el
desengrase al vapor), o mezclas de dos o más solventes. Los limpiadores alifáticos
derivados del petróleo incluyen fluidos tales como el querosén, nafta, alcoholes
minerales y solventes de Stoddard. Otros solventes incluyen alcoholes, (etanol,
metanol o isopropanol) cetonas, benceno, tolueno, 1, 1, 1, - tricloroetano, glicol y
otros, así como tambien los hidrocarburos clorados insaturados como el
tricloroetileno.

2.8.2. EMULSIFICADORES
El uso de los emulsificadores se hace en el caso del proceso de liquidos
penetrantes post-emulsificable para hacer al exceso de penetrante superficial
lavable con agua. El control apropiado del tiempo de emulsificación es crítico
puede reducir al mínimo las posibilidades de un exceso de lavado y aumentar así
la sensibilidad y confiabilidad para la detección de discontinuidades poco
profundas. Las condiciones de ensayo que influyen en la selección del tiempo de
emulsificación son como sigue:
 24

(a) Penetrante y emulsificador que se utiliza.

(b) Tipo de la condición superficial.

(c) Rendimiento deseado.

(d) Tipo de enjuague utilizado.

2.8.3. AGENTES LIPOFÍLICOS E HIDROFÍLICOS

Los agentes lipofílicos o emulsificadores a base de aceite fueron los primeros
tipos de emulsificadores que se utilizaron en la post emulsificación del
penetrante. Estos emulsificadores a base de aceite se disuelven fácilmente y se
difunden en el penetrante aceitoso a una velocidad un tanto uniforme. Se utilizan
como son suministrados por los fabricantes. Figura 2.5 muestra la acción
fundamental de los emulsificadores lipofílicos durante la remocion del penetrante
de la superficie.

Un tinte rojo se incorpora en el emulsificador que fluoresce de color rosado bajo

la luz de negra de manera que cuando se lave la pieza sometida a ensayo bajo la
luz negra sea fácil seguir el progreso de la remocion de ambos emulsificador y
penetrante. El desarrollo más reciente es el emulsificador a base de agua o
hidrofílico. Esta generalmente formado por concentrados surfactantes no iónicos.
Este tipo de emulsificador es polvo seco o líquido concentrado, y debe ser disuelto
o diluido en agua antes de usarlo. La concentración deseable depende sobre
método mediante el cual el emulsificador debe ser aplicado a las piezas
sometidas a ensayo. Los emulsificadores hidrofílicos cuando se aplican por rocío,
funcionan por su detergente y por la acción frotante.

PENETRACION AGREGAR EMULSIFICADOR EMPIEZA LA

Emulsificador SOLUCION Y DIFUCION
Penetrante
 25

SIGUE LA DIFUCION ENJUAGAR LIMPIAR SUPERFICIE

Figura 2.5: Mecanismo de acción del emulsificador lipofílico

PENETRACION SUMERGIDA EN UNA EMPIEZA LA

SOLUCION ACUOSA DIFUCION Y
REMOVEDORA EMULSIFICACION
Moléculas
Penetrante
Detergente
s

AGITACION Y ENJUAGAR LIMPIAR LA

EMULSIFICACION SUPERFICIE

Figura 2.6: Mecanismos de acción del emulsificador hidrofilico

 26

3. PROCESAMIENTO (PT)

3.1. LA REPARACIÓN DE LAS PIEZAS EN FABRICACION,

TRATAMIENTO, IDENTIFICACIÓN Y PROTECCIÓN DE LAS
ÁREAS QUE NO VAN A SER EXAMINADA.

3.1.1. TRATAMIENTO
El éxito de cualquier procedimiento de inspección por liquidos penetrante
depende en gran medida la superficie y la discontinuidad que debe estar libre de
cualquier contaminante que pudiera interferir con la acción capilar del liquido
penetrante. Los contaminantes pueden llevar al fracaso la penetrabilidad para: (a)
humedecer la superficie de la pieza sometida a ensayo, (b) entrar en las
discontinuidades, y (c) el desangrado de las discontinuidades. Todas las partes o
zonas de las piezas que se van a ensayar deberán estar limpias y secas antes de
que el penetrante sea aplicado. Mediante la palabra "limpia" queremos decir que
el área sometida a prueba debe estar libre de óxido, cascarillas de fundicion,
fundente de soldadura, salpicaduras, grasa, pintura, películas aceitosas, suciedad,
etc. El proceso de tratamiento para la remocion que dicha contaminación deben
ser cuidadosamente seleccionados y aceptado. Los residuos del proceso de
limpieza pueden reaccionar de manera adversa con el penetrante y reducir
en gran medida su sensibilidad y rendimiento. Los ácidos y los cromatos, en
particular, reducen en gran medida la sensibilidad de los liquidos penetrantes
fluorescentes.

3.1.2. IDENTIFICACIÓN

Los materiales a ser inspeccionados por el método de inspección de tintes

penetrantes pueden ser identificado y clasificados como metálico (ferroso y/o no
ferrosos), no metálicos, plásticos, cerámicas, y el vidrio. Entre los materiales
metálicos que pueden ser más reconocidos o categorizados son: forjados,
laminados, de soldadura y fundidos.

Los materiales que deben examinarse se mantienen identificados además

tomando en cuenta los requerimientos del procedimiento inicial tales como:

(a) Las formas o tamaños del material que va a ser examinado, y la extensión
del examen.

(b) Tipo (número o designación de la letra si la hay) de cada penetrante,

removedor, emulsificador y revelador.

(c) Los detalles de la preparacion de la limpieza y secado del pre-ensayo,

incluyendo la limpieza materiales utilizados y el tiempo mínimo permitido.
 27

(d) Los detalles de la preparacion para la aplicación del liquido penetrante, la

longitud de tiempo que el penetrante se mantendrá en la superficie (tiempo de
permanencia), la temperatura de la superficie de la pieza y del penetrante.

(e) Los detalles de la preparacion para la remocion del exceso de penetrante y

para el secado de la superficie antes de aplicar el revelador.

(f) Los detalles de la preparacion para la aplicación del revelador y la duración del
tiempo de revelado antes de la interpretación.

(g) Los detalles de la preparacion para la limpieza post-ensayo.

Las áreas que no se examinen deben ser protegidas de los materiales del proceso
de liquidos penetrantes.

3.2. LIMPIEZA ANTES DE LA INSPECCIÓN

3.2.1. DIVERSAS TÉCNICAS APLICABLES

SOLVENTES

Hay una variedad de limpiadores solventes que pueden utilizarse eficazmente

para disolver estos sucios como la grasa, películas aceitosas, ceras y sellantes,
pinturas y materia orgánica en general. Estos solventes deberían estar libre de
residuos, especialmente cuando se utiliza como limpiador un trapo manual
humedecido con solvente o un tanque de inmersión con solvente de
desengrasado. Los productos de limpieza con solventes no se recomiendan para la
remoción de óxidos, cascarillas de fundicion, fundentes de soldaduras,
salpicaduras y en general suciedad inorgánicos. En la limpieza con solventes, las
piezas sometidas a ensayos son sumergidas y saturadas en tanques
con solventes liquidos orgánicos comunes. Los solventes orgánicos se utilizan
normalmente próximos a la temperatura. Los aceites, grasas y virutas sueltas de
metal se eliminan de la superficie metálica, con o sin agitación. Después de la
limpieza con solvente las partes se secan a temperatura ambiente o por calor
externo. Dado que la contaminación removida de las piezas sometidas a ensayo
es retenida en el solvente, tanto la eficiencia de limpieza y la limpieza final de los
objetos de la prueba pueden disminuir con el uso continuo. Casi todos los
metales y aleaciones se pueden limpiar con solventes comunes a menos que la
contaminación ácida o alcalina se introduzca dentro de los solventes. La limpieza
con solventes se utiliza a menudo en combinación con procedimientos de
limpieza con ácidos o alcalino por separados para la eliminación de la suciedad
compleja. Los solventes orgánicos comunes incluyen petróleo alifáticos o
hidrocarburos clorados o mezclas de dos o más solventes. Los limpiadores
alifáticos derivados del petróleo incluyen fluidos tales como el querosén, nafta,
alcoholes minerales y solventes de Stoddard. Otros solventes incluyen alcoholes
(etanol. metanol o isopropanol), cetonas, benceno, tolueno, 1, 1, 1, -
 28

tricloroetano, glicol y otros, así como tambien los hidrocarburos clorados

insaturados como el tricloroetileno.

DESENGRASANTE AL VAPOR

El desengrase al vapor es un método preferido para remover sucio tipo aceite o

grasa de la superficie de las piezas y de las discontinuidades abiertas. No quitará
sucio inorgánicos tipo (tierra, corrosión, sales, etc) y no puede eliminar la
suciedad de resina (plástico, revestimientos, barniz, pintura, etc.) Debido al breve
tiempo de contacto, el desengrase no puede limpiar por completo, las
discontinuidades profundas y se recomienda remojar con un solvente a posteri.

Puesto que desengrasante al vapor generalmente emplea un disolvente clorado,

las industrias aeroespacial y nuclear han estado preocupadas por los efectos del
desengrase al vapor en el titanio, aceros inoxidables austeníticos, y otras
aleaciones sensibles a cloruros. Algunas especificaciones prohíben el uso del
método de limpieza de desengrase al vapor de dicho material.

Los vapores calientes de un disolvente clorado tal como 1, 1, 1-tricloroetano (que

es menos tóxico de tricloroetileno o percloroetileno) se usan para eliminar
aceites, grasas o ceras en la preparación de piezas metálicas para el ensayo de la
inspección por liquidos penetrante. Un tanque abierto de acero contiene el
líquido solvente caliente el cual hierve y genera el vapor del solvente. Este vapor
se condensa en las superficies metálicas de las piezas relativamente fría
colocadas en la zona de vapor sobre el tanque caliente. Algunas unidades de
desengrase al vapor también proporcionan mecanismos para sumergir las piezas
sometidas a ensayo en el solvente tibio o hirviendo o para rociar solvente limpio
sobre las partes.

El disolvente preferido es 1, 1, 1-tricloroetano (metilcloroformo), que hierve a

72,2 º C (167 º F). Durante el desengrase al vapor, el solvente contaminado de
condensación gotea solvente de nuevo en el tanque caliente, transportando
contaminantes dentro del baño de inmersión. Durante la evaporación, sólo se
producen vapores limpios de solventes, de modo que a las piezas sometidas a
ensayo se les de un enjuague final adecuado de vapor limpio. Los piezas de
prueba salen de la operación de desengrase al vapor limpias y secas, pero
calientes. Después de un enfriamiento apropiado, están listas para la aplicación
del líquido penetrante si no existen otras formas de contaminación.

SOLUCIONES DETERGENTES

La limpieza con detergente se puede utilizar para limpiar casi cualquier muestra.
Pueden ser de naturaleza alcalinos, neutros o ácidos, pero no deben ser
corrosivos para la pieza sometida a la inspección. Las propiedades de las
soluciones detergentes de limpieza facilitan la remocion completa de la suciedad,
contaminación de la superficie y áreas huecas, preparándolas así para absorber
el penetrante. El tiempo de limpieza promedio debe ser de 10 a 15 minutos de
 29

170 a 200 ºF (77 a 93 ° C) con agitación moderada, utilizando concentraciones

(generalmente 6 a 8 0z/gal. o 45 a 60 kg/m3) según lo recomendado por el
fabricante del compuesto.

SOLUCIONES DE EFECTO QUÍMICOS (REMOVEDORES ÁCIDOS Y ALCALINOS, ETC)

Los productos de limpieza alcalinos son soluciones de agua no inflamables que

contienen especialmente detergentes seleccionados para humedecer, penetrar,
emulsificar y saponificar diversos tipos de sucios. Las soluciones alcalinas caliente
se utilizan para la remocion de óxidos y descascarillar las escamas de oxidos que
pueden enmascarar las discontinuidades superficiales. Las Piezas limpias
efectuada por el proceso de limpieza alcalina debe estar libre de residuos de
limpieza y completamente seca mediante calor antes del proceso de inspección
por liquidos penetrantes.

Las soluciones ácidas Inhibidas (soluciones de decapado) se utilizan

habitualmente para descascarillar la superficie de las partes. Las soluciones
acidas para reactivos de ataque también se utilizan habitualmente para eliminar
el tizne de metal que obstruye las discontinuidades superficiales. Las partes y
materiales atacadas con acido se deben enjuagar completamente y dejar libre de
los mismos, la superficie neutralizada y seca por completo mediante calor antes
de la aplicación del liquido penetrantes.

En la utilización de limpiadores alcalinos, removedores de pintura (tipo de

solvente) y ácidos, las partes se deben enjuagar completamente y se secan antes
de la aplicación de los liquidos penetrantes. Algunos solventes de limpieza son
inflamables y pueden ser también tóxicos, observar todas las precauciones de
seguridad antes su uso.

LIMPIEZA POR ULTRASONIDOS

El método de limpieza por ultrasonidos añade la agitación ultrasónica para la

limpieza con disolventes o detergentes para mejorar la eficiencia de la limpieza y
disminuir el tiempo de limpieza. Se debe utilizar con agua y detergente si el sucio
que se remueve es inorgánicos (óxido, suciedad, sales, productos de corrosión,
etc) y con solventes orgánicos, si el sucio que se remueve es orgánico (grasa y
películas aceitosas, etc.) Después de la limpieza por ultrasonidos las partes debe
ser calentadas para extraer líquido de limpieza, y luego enfriada a menos de 125 °
F (52 ° C).

MEDIOS MECÁNICOS (ESMERILADO, ARENADO, CEPILLADO, ETC)

Los procesos de remocion de cascarillas sueltas de metal tales como limado,

esmerilado, cepillado, chorro de arena ect se utiliza a menudo para quitar la
suciedad, como el carbono, óxidos, cascarillas y arena de fundición adheridas, así
como para desbarbar o producir un efecto estético deseado en la pieza. Estos
procesos pueden disminuir la eficacia del ensayo por líquido penetrante por el
 30

tizne o martillado sobre las superficies metálicas y el llenado de las

discontinuidades abiertas a la superficie, en especial para metales blandos como
el aluminio, titanio, magnesio y aleaciones de berilio. En general, los métodos
abrasivos se usan en las superficies que son duras de limar. Sin embargo, estas
técnicas deben reducir al mínimo el flujo plástico de metal para evitar que
cubran los defectos en la superficie. Si se sospecha que las aberturas de la
discontinuidad pueden haber sido cerradas, algun método tal como el ataque con
acido se debe utilizar para volver a abrir la imperfección antes de la prueba.

3.2.2. CONDICIONES Y LIMITACIONES DE LAS DIFERENTES

TÉCNICAS DE LIMPIEZA

LAS CONDICIONES O LA ELECCIÓN DE UN MÉTODO DE LIMPIEZA ADECUADO SE

BASA EN FACTORES TALES COMO:

(a) Tipo de contaminante a ser removido, ya que ningún método elimina todos los
contaminantes así por igual.

(b) Efecto de método de limpieza en las partes.

(c) La factibilidad del metodo de limpieza de las partes Aplicación (por ejemplo,
una parte grande no se puede poner dentro de un desengrasante o limpiador
ultrasónico).

(d) Los requerimientos específicos de limpieza del comprador.

Los procesos de limpieza deben ser cuidadosamente seleccionados, ya que ningún

daño a la muestra puede ser tolerado. Los detergentes pueden ser de naturaleza
alcalinos o ácidos y como tal debe ser empleado para metales que no muestren
una fuerte reacción a los ácidos y álcalis. Del mismo modo limpieza abrasiva
puede ser utilizada sólo en la medida que la superficie no se convierta en
martillado con una intensidad que podría sellar un defecto o contaminar la
abertura con residuos abrasivos. El uso de cepillos de alambre de acero plano o
rotativo no se utiliza en los metales no ferrosos. Los desengrasantes al vapor es el
método preferido de pre-limpieza final. Una excepción del desengrasante al vapor
es el titanio donde los disolventes clorados estan prohibido. La pre-limpieza final
de las piezas de titanio es con Stoddard o el tipo de solvente de limpieza en seco
seguido por secado en horno a 52 ºC (125 ºF).
 31

3.2.3. COMPARACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS

DIFERENTES TECNICAS EN RELACION CON EL ESTADO DE LA
SUPERFICIE DE LA MUESTRA.
La efectividad de la limpieza de los metodos respectivos de la limpieza previa de la
superficie para los ensayos por liquidos penetrantes se han resumidos en una
forma tabular como se da en la tabla 3.1

3.3. CONDICIONES Y REQUERIMIENTOS PARA LAS

DIFERENTES FASES DE SECADO
El secado de las piezas antes de cualquier proceso de ensayo por líquido
penetrante es necesario por las siguientes razones:

Las trazas de agua presentes en las fugas o discontinuidades reducirá al mínimo

o evita la entrada del penetrante “en las fugas o defectos superficiales.

Las partes también deben estar secas para la aplicación de un proceso

determinado, por ejemplo, la parte se seca después de la eliminación de exceso
de penetrante y antes de la aplicación de un revelador seco o no acuoso. Cuando
se utiliza el revelador húmedo a base de agua, la muestra se seca después de que
el revelador se ha aplicado.

3.3.1. EL USO DE AIRE FRÍO Y CALIENTE

Las piezas se pueden secar usando una recirculación de aire caliente de un horno,
un chorro de aire caliente, o mediante la exposición a la temperatura ambiente. El
secado se realiza mejor en una secadora de aire caliente recirculatorio controlado
termostáticamente.

3.3.2. TEMPERATURA Y TIEMPO

La temperatura en la secadora normalmente se mantiene entre los 150ºF y 225ºF
(66ºC y 107ºC) para la mayoría de las aplicaciones. La temperatura de las piezas
no debe superar los 125 ° F (52ºC). El tiempo para secado de las piezas en el horno
de secado no debe ser lo suficiente excesivo para destruir la muestra. El tiempo
secado es determinado por el tamaño y la composición de la muestra, la
observación visual por lo general fija la duración del ciclo de secado. El calor
excesivo o un tiempo de secado por mucho tiempo tiende a hornear el
penetrante fuera de las discontinuidades.

TABLA 3.1: COMPARACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS DIFERENTES TECNICAS EN
RELACION A LA CONDICION SUPERFICIAL DE LA MUESTRA
Nº TIPO DE METODO RESPECTIVO EN
CONTAMINANTES ORDEN DE SU PREFERENCIA
CONTAMINANTES DESENGRASE AL VAPOR.
1 SOLUBLES TALES LIMPIEZA ALCALINA EN TANQUE
COMO ACEITE CALIENTE. LIMPIEZA AL VAPOR.
MINERAL LIMPIEZA CON EMULSION DE
SOLVENTE. LIMPIEZA CON
EMULSION DE AGUA. LAVADO
CON SOLVENTE
CASCARILLAS, PROCEMIENTOS DE REMOCION
CORROSION, TIPO ALCALINO O ACIDO,
2 PRODUCTOS DE CEPILLOS DE ALAMBRE VAPÒR
CORROSION Y CHORRO DE ARENA,
OXIDOS ELECTROLIMPIEZA
2 CEPILLOS ROTATORIOS DE ALTA
CAPA DE CARBON U REMOVEDOR DE CARBON TIPO
3 OTRA SUCIEDAD SOLVENTE. REMOVEDOR DE
RETENIDA CON CARBON TIPO ALCALINO. CEPILLO
FIRMEZA DE ALAMBRE. VAPOR O CHORRO
DE ARENA.
32
OBSERVACION
PUESTO QUE EL PROCESO DE
VAPOR DESENGRASANTE POR
LO GENERAL EMPLEA
DISOLVENTES CLORADOS, SUS
EFECTOS EN METALES COMO EL
TITANIO, ACERO INOXIDABLE
AUSTENÍTICO Y OTRAS
ALEACIONES SENSIBLES AL
CLORO SON MOTIVO DE
PREOCUPACIÓN EN EL SECTOR
DE LA INDUSTRIA NUCLEAR Y
AEROESPACIAL. LA LIMPIEZA
ALCALINA CALIENTE PUEDE SER
CORROSIVOS PARA LOS
METALES
TALES COMO LAS ALEACIONES
DE ALUMINIO Y ACEROS
AUSTENÍTICOS SENSIBILIZADOS.
ES NECESARIO ENJUAGAR LAS
PARTES COMPLETAMENTE
DESPUÉS DEL USO DE
PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA
CON ÁCIDOS O ALCALINOS.
LOS RESIDUOS ÁCIDOS O
ALCALINOS PUEDEN ACTUAR
PARA REDUCIR LA
FLUORESCENCIA DEL TINTE
PENETRANTE Y REDUCIR LAS
INDICACIONES DEL MISMO. LOS
VELOCIDAD DEBEN EVITARSE
YA QUE PUEDEN OCLUIR LAS
DISCONTINUIDADES
SUPERFICIALES DEL METAL.
LOS PROCESOS MECÁNICOS
QUE MARTILLAN O APLASTAN
LA SUPERFICIE DEL MATERIAL
PUEDEN ACTUAR PARA
CERRAR LAS ABERTURAS DE
LAS DISCONTINUIDADES DE
MANERA QUE LAS
INDICACIONES DEL LIQUIDO
PENETRANTE NO SE PUEDEN
FORMAR. TALES MÉTODOS
ABRASIVOS A MENUDO
REQUIEREN DE UN
TRATAMIENTO DE ATAQUE
CON ÁCIDO A POSTERIOR
PARA EL REABRIR LAS
DISCONTINUIDADES.
 33

LOS FACTORES QUE INFLUYEN

4 EN LA REMOCIÓN DE LA
REVESTIMIENTOS DE REMOVEDORES DE PINTURA TIPO
PINTURAS SOLVENTE. REMOVEDORES DE
PINTURA ALCALINO. CEPILLO DE
ALAMBRE. VAPOR O CHORRO DE
ARENA
5 REDUCE LA FACILIDAD DE
RUGOSIDAD PULITURA ABRASIVA.
SUPERFICIAL ELECTROPULITURA. ALCALIS O
ACIDOS FUERTES
PINTURA SON: LA
PREPARACIÓN DE LA
SUPERFICIE ANTES DE PINTAR.
TIPO DE PINTURA. NÚMERO DE
CAPAS DE PINTURA. EDAD O
CURACIÓN DE ACABADO DE LA
PINTURA. TIPO DE
REMOVEDOR DE PINTURA
UTILIZADA. LA NATURALEZA
DEL SUSTRATO.
LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL
ENJUAGUE Y AUMENTA LA
DIFICULTAD DE LA LIMPIEZA
MANUAL. EL ENJUAGUE CON
AGUA FRESCA. UTILIZAR UN
NEUTRALIZADOR DE
ENJUAGUE, ENJUAGUE CON
AGUA DULCE Y SEQUE.

3.4. PROCESO DE INSPECCIÓN

3.4.1. APLICACIÓN DEL AGENTE PENETRANTE

APLICACIÓN DE TÉCNICAS
No importa cuanto penetrante se aplica a la superficie, siempre que cubra toda la
superficie que a ser inspeccionada. Los métodos que se utilizarán incluye
inmersión, flujo en circulación, rocío electrostático, rocío por aerosol, rocío
convencional, brocha, por frotación o la aplicación en forma de niebla. Las piezas
pequeñas son a menudo colocadas completamente en una cesta apropiada y se
sumergen en un tanque de líquidos penetrantes. En piezas más grandes y con
geometrías complejas, el penetrante, puede ser aplicado eficazmente por brocha
o rocío. Ambos medios pistolas de rocío convencionales y electrostáticos son
eficaces en la aplicación de líquidos penetrantes a la pieza. Figura 3.1 (a), (b).

TEMPERATURA

La temperatura de la superficie de la pieza sometida a ensayo debe estar entre 16

ºC a 52 ºC. Cuando no sea prácticamente posible hacer un ensayo por líquidos
penetrantes en el rango de temperaturas desde 16ºC hasta 52 ºC (60 a 125 ºF), el
procedimiento de ensayo a la temperatura propuesta requiere una calificación
adicional. Esto deberá llevarse a cabo mediante la realización de grietas enfriadas
de manera rápida en un bloque de aluminio.
 34

(a)

Figura 3.1(a): Metodo de aplicación del líquido penetrante mediante el uso de

lata presurizada (aerosol)

Figura 3.1 (b): Metodo de aplicación del líquido penetrante mediante el uso de
brocha

TIEMPO DE PENETRACIÓN

Una guía general para el tiempo correcto está contenida en la Tabla 3.2. El tamaño
de la muestra, la composición, la naturaleza de las discontinuidades a detectar y la
temperatura en la zona de ensayo, todo el tiempo que afecta la penetración que
también se llama tiempo de permanencia (Dwell time).
 35

TABLA 3.2: TIEMPOS DE PENETRACION MINIMOS TIPICOS

MATERIAL FORMA TIPO DE METODO METODO METODO
DISCONTINUIDAD A* B* C*
Fundicion Porosidad 5 a 15 Min 5 3
Cold Shuts 5 a 15 Min** Min
5* 3
ALUMINIO Extrusión Solapes NR *** 10 7
Y forjas
Falta de fusión 30 5 3
Soldaduras Porosidad 30 5 3
Grietas 30 10 5
Todas las Grietas por fatigas NR *** 30 5
formas
Fundicion Cold Shuts 30 10 5

Extrusión Solapes 30 10 5
MAGNESIO Y forjas
Soldaduras Falta de fusión 30 10 5
Porosidad
Grietas
Todas las Grietas por fatigas NR*** 30 7
formas

CONTINUACION TABLA 3.2: TIEMPO DE PENETRACION MINIMOS TIPICOS

MATERIAL FORMA TIPO DE DISCONTINUIDAD METODO METODO METODO
A* B* C*
Fundicion Porosidad 30 Min 7 Min
Cold Shuts NR*** 10Min** 7
10**
Extrusión Solapes NR *** 10 7
ACEROS Y forjas
Falta de fusión 60 20 7
Soldaduras Porosidad 60 20 7
Grietas 30 20 7
Todas las Grietas por fatigas NR *** 30 10
formas
Fundicion Cold Shuts 10Min 5Min** 3 Min

BRONCES Extrusión Solapes NR *** 10 7

Y Y forjas
LATONES Brazed Falta de fusión 15 10 3
Parts Porosidad 15 10 3

Todas las Grietas 30 10 3

formas
 36

MATERIAL FORMA TIPO DE METODO METODO METODO

DISCONTINUIDAD A* B* C*
PLASTICOS Todas Grietas 5 a 30 5 5

VIDRIOS Todas Grietas 5 a 30 5 5

HERRAMIENTAS Falta de Fusión 30 5 5

CARBIDE
TIPPED Porosidad 30 3 3
TITANIO Y
ALEACIONES A
ALTA
TEMPERATURA
Todas Grietas 30 20 5

TODOS LOS
METALES Todas
Esfuerzos o corrosión NR*** 240 240
inter-granular

*Para partes que tienen temperatura de 60ºF a 125 ºF (16ºC a 52 ºC)

** Solamente para fundiciones de precisión
*** NR – No es recomendado

3.4.2. REMOCIÓN DEL EXCESO DEL AGENTE PENETRANTE

DIVERSOS MÉTODOS DE ELIMINACIÓN SEGÚN EL TIPO DE PENETRANTE

(a) DISPERSABLES EN AGUA

Debido a la facilidad de post-limpieza, los penetrantes a base de agua, tanto

visibles como fluorescentes, que utilizan el agua como diluyente en lugar de los
hidrocarburo que han sido aceptados para LOX (oxígeno líquido) relacionados con
los aparatos de inspección. Los penetrantes a base de agua, si su contenido de
agua es lo suficientemente alto, se encuentran que son insensibles al LOX cuando
se someten a la prueba de impacto.

El éxito con los penetrantes a base de agua y bajo condiciones de uso de LOX se
atribuye a la facilidad de la remocion de residuos, tanto en la superficie como en
defectos atrapados. Este residuo será principalmente un agente activo superficial
soluble en agua, un detergente por sí mismo, que facilita la limpieza posterior (el
paso más crítico en el proceso cuando está involucrado el uso de LOX). La
limpieza posterior se simplifica si el penetrante a base de agua es del tipo
fluorescentes auto-reveladores. Puesto que no hay “removedor " (que no sea
agua) y sin revelador, la operación de limpieza posterior implica únicamente
 37

residuos de líquidos penetrantes. Por lo general, los residuos de penetrantes

solubles en agua se disuelven más fácilmente cuando el limpiador a base de agua
incluye un aditivo volátil como el éter de glicol o un alcohol ligero para disminuir
la viscosidad del residuo. Además de ser soluble en agua, el residuo del
penetrante a base de agua, una vez que su contenido de agua se ha evaporado,
también se disuelve fácilmente en productos de limpieza con cloro solvente como
el percloroetileno.

(b) PENETRANTES SOLUBLES EN AGUA

Para los penetrantes lavables con agua, el exceso de penetrante puede ser
removido directamente de las partes con el lavado de agua mediante el uso
manual, semi-automático, chorro de agua formado por un ventilador automático
ancho o equipos de inmersión. La presión del agua debe mantenerse constante y
no superior a 50 psi (345 kPa). En general, se recomienda un rocío grueso. La
temperatura del agua para una limpieza efectiva debe estar dentro de un mínimo
de 60ºF a 90ºF (16 ºC a 32ºC). La duración del ciclo de enjuague no debe excesivo
como para causar el exceso de lavado. Para penetrantes fluorescentes, la
operación de enjuague debe ser monitoreada con luz negra.
Se debe tener cuidado en evitar el enjuague en exceso o la remocion del
penetrante de las discontinuidades. El exceso de tiempo o presion de rocío de
agua, así como tambien una inmersión completa de las piezas en el agua de
enjuague, puede provocar la eliminación de penetrante de las discontinuidades y
debe ser evitado. Esto es, en particular, para los defectos anchos y poco
profundos donde las posibilidades de remocion del penetrante de tales defectos
son mayores ver la figura 3.2.

(c) PENETRANTES SOLUBLES EN SOLVENTES

Los solventes orgánicos volátiles utilizados para la eliminación de líquidos

penetrantes son los reactivos más agresivos utilizados para este propósito, por lo
tanto el gran cuidado que debe tenerse en su uso. Cuando los removedores de
solvente se utilizan en los sistemas manuales, sólo debe ser aplicado por el
método de frotar con trapo manual. El exceso de penetrante se limpia, mediante
el uso de trapo limpio de material libre de pelusa, repitiendo la operación hasta
que la mayoría de las trazas de penetrante se hayan eliminado. A continuación,
humedezca ligeramente un paño con solvente sin pelusa y limpie la superficie
hasta que todos los restos de exceso de penetrante hayan sido removidos. En
superficies rugosas, puede ser necesario aplicar el limpiador en el trapo o toalla
antes de limpiar la superficie de la parte. El lavado de la superficie con chorro de
solvente tras la aplicación del penetrante y antes del revelador esta prohibido
Figura 3.3.
 38

45
º
Enjuague aplicado a la
superficie con agua fresca
rociada a 45º
Liquido penetrante
atrapado no perturbado

Figura 3.2: Rocío grueso de agua fresca inclinado para remover el exceso de
penetrante lavable con agua.

LIMPIADOR

Figura 3.3: Limpieza de exceso de penetrante mediante trapo humedecido con

solvente.

(d) PENETRANTES POST-EMULSIFICABLE

Los penetrantes post emulsificable no son directamente lavables con agua y

requieren el uso de un emulsificador (a base de aceite o agua). Después del
tiempo de penetración requerido el penetrante en exceso en la pieza se
emulsiona por inmersión, mediante inundación o rociando las partes con el
emulsificador necesario. La aplicación del emulsificador con una brocha no es
aceptable. El enjuague eficaz del penetrante emulsificado puede ser llevado a
cabo al máximo en cuanto al penetrante lavable con agua directamente. La
longitud del tiempo que el emulsionante se le permite permanecer en la pieza y
estar en contacto con el penetrante se llama tiempo de emulsificación y depende
del tipo de emulsificador (de acción rápida, acción lenta, a base de aceite o agua)
y la condición superficial de la pieza. En general, el tiempo de emulsificación es de
unos pocos segundos hasta varios minutos dependiendo de la actividad del
emulsificador, de la superficie de la pieza y del tipo de discontinuidades a
 39

detectar. El tiempo promedio de emulsificación debe ser de unos 30 segundos.

Figura 3.4 (A) - (F) explica diferentes pasos para un proceso post emulsificable.

Figura 3.4: Proceso B Tipo (I) Post- Emulsificable

 40

3.4.3. CONDICIONES PARA LA APLICACIÓN DE LOS

EMULSIFICADORES LIPOFÍLICOS E HIDROFÍLICOS
APLICACIÓN DE EMULSIFICADORES LIPOFÍLICOS

La mayoría de los metodos comunes de aplicación de los agentes emulsificadores

lipofílicos es por inmersión seguido por el drenaje. La aplicación por rocío seguido
de drenaje tambien ha sido usada de manera exitosa.
La aplicación utilizando brocha de emulsificadores lipofílicos esta prohibida, dado
que causara perdida de penetrante del sitio de las discontinuidades. Hacer fluir
una corriente de emulsificador lipofílico sobre la pieza no es recomendable dado
que el tiempo de contacto para este proceso es muy critico no es posible cubrir
cualquier componente pequeño lo suficientemente rapido para asegurar una
preparacion uniforme. Es esencial que los componentes de formas complejas
sean rotados durante la etapa de drenaje a objeto de que diversas superficies
reciban tratamiento similar.
El tiempo de contacto específico para los emulsificadores lipofílicos debe
establecerse para cada aplicación y son de extrema importancia. Aquellos valores
que puedan variar entre 60 y 180 segundos dependen del agente emulsificador
efectivo, el líquido penetrante en uso y la condición superficial de la pieza. Los
agentes emulsificadores lipofílicos son usados de forma no diluida a
temperaturas entre 15ºC Y 25 ºC.

APLICACION DE LOS EMULSIFICADORES HIDROFÍLICOS

La aplicación de tales emulsificadores es por inmersión en una solución acuosa. La

concentracion normal es entre el rango de 2.5% al 20 % v/v. Las especificaciones
varían en cuanto si la agitación es prohibida, permitida o requerida. Si la agitación
se usa, debe ser mecánica antes de usar aire comprimido, dado que el aire
comprimido puede causar espuma pesada y puede no estar limpio e introducir
contaminantes. Los tiempos máximos de contacto son dados en la especificacion
siendo aproximadamente 2 – 4 minutos, dependiendo de la aplicación.
Las soluciones emulsificadoras hidrofilicas (detergentes) tambien pueden ser
aplicadas por rocío o como espuma. La concentracion de las soluciones tienden a
ser mucho menores (hasta el 2.5% v/v maximo) cuando son usados estos
metodos de aplicación. Una vez que se han establecidos las condiciones, deben
ser estrictamente observadas en la practica.

SECADO

Los requerimientos de secado son los mismos como se discutió en la Sección 3.3.
Requerimientos y precauciones en la etapa de remocion.

(a) Se debe tener cuidado en minimizar las posibilidades de un exceso de lavado

y de emulsificación.

(b) Cuando se usa un solvente limpiador, el lavado con solvente está prohibido.
 41

(c) La tela para la limpieza deben estar libres de pelusa.

(d) Se recomienda un chorro grueso de agua. La presión de rocío de agua debe

mantenerse constante y no mayor de 50 PSI. La temperatura del agua para la
limpieza efectiva debe ser dentro de un mínimo de 60 a 90ºF (16 a 32ºC).

3.4.4. APLICACIÓN DEL REVELADOR

GENERALIDADES

Algunos penetrantes indican suficientes indicaciones de discontinuidades sin el

uso de revelador. Son auto-reveladores. Pero generalmente, cuando se desea la
máxima sensibilidad, es requerido un revelador. El revelador favorece la
detección del penetrante retenido en las discontinuidades, ayudando en el
proceso de sangrado capilar (el revelador actúa como un agente absorbente), y
hace énfasis en la presencia del penetrante dentro de la discontinuidad. El
revelador acentúa la presencia de una discontinuidad porque hace que el
penetrante de la discontinuidad se extienda sobre un área mayor. También sirve
como contraste de un fondo de color para el tinte visible utilizadas en los
procesos de liquidos penetrantes visibles y para el material fluorescente utilizado
en los procesos de liquidos penetrantes fluorescentes. Los reveladores estan
disponibles tanto en forma seca como en forma líquida y la selección del
revelador es de acuerdo con la recomendación del fabricante segun el tipo de
penetrante utilizado. Cuando se usa un revelador húmedo no acuoso o seco, la
muestra debe estar completamente seca antes de que se aplique el revelador.
Cuando se utiliza un revelador húmedo a base de agua, se aplica inmediatamente
después que se lleva a cabo la remocion del penetrante y antes de la operación
de secado.

REVELADOR SECO

El revelador seco, siendo un polvo suelto, talcoso, suave con altas propiedades
absorbentes, es aplicado a una pieza mediante pulverización, soplado, o por
inmersión de la pieza. La aplicación usualmente se lleva a cabo en una cabina con
un soplador o la instalación de un ventilador que remueve el polvo suelto de la
atmósfera. No requiere preparación del polvo y el único requisito es que sea
uniformemente distribuida sobre la superficie de la pieza, la cual debe estar
completamente seca Figura 3.5.

REVELADOR HÚMEDO NO ACUOSO

El revelador húmedo no acuoso es una suspensión de un polvo blanco absorbente

en un solvente como medio transportador. Por lo general se aplica por rocío de un
envase presurizado u otro dispositivo de rocío tales como una pistola de pintar
por rociado Figura 3.6. Cuando se utiliza en forma masiva, se debe tener cuidado
en mantener el polvo bien mezclado en la muestra sin empapar la superficie de la
 42

pieza. Cuando es bien mezclado y aplicado, el revelador húmedo no acuoso es el

más sensible de todos los reveladores en la detección de discontinuidades finas.

REVELADOR HÚMEDO A BASE DE AGUA

El revelador húmedo a base de agua puede ser cualquier suspensión de polvo

blanco absorbente en agua, o un polvo blanco absorbente soluble en agua
mezclado con agua. El revelador de tipo suspensión requiere agitación leve antes
y durante su uso para mantener las partículas de polvo en suspensión, para el
revelador soluble en agua esto no aplica. El polvo soluble en agua, una vez
mezclado con el agua, permanece en la solución. Después que el exceso de
penetrante se elimina de la pieza, y estando todavía húmedo, se aplica el
revelador húmedo ya sea por inmersión (inmersión), derramar sobre la pieza, o
las técnicas de rocío. Estos métodos de aplicación rápidos y efectivos, junto con el
ahorro de tiempo mediante la aplicación del revelador a la muestra húmeda, hace
del revelador húmedo a base de agua apropiado para su uso en pruebas rápidas,
de líneas de producción. El revelador húmedo se aplica de manera que forme una
capa uniforme, sin grumos, y se debe tener especial cuidado en evitar la
concentración del revelador en las zonas cóncavas o huecas de la pieza. Tal
concentracion del revelador enmascara las indicaciones del penetrante y debe
evitarse.

TRATAMIENTO PREVIO DEL REVELADOR

Los reveladores que se utilizarán son mantenidos y almacenados con cuidado para
mantener su rendimiento satisfactorio. Los reveladores secos requieren poco
cuidado sin embargo éstos no deben ser vistos por ser mal contaminados con
materia extraña. Si el revelador seco esta constantemente colocado en las partes
insuficientemente secas, terrones o bolas de revelador seco puede formarse lo
cual arruinara la efectividad del revelador. Una ligera contaminación también
puede ocurrir cuando los terrones de revelador mojados con penetrante caen
desde las indicaciones gruesas o por un mal lavado las partes. Cuando los
penetrantes fluorescentes se están utilizando, los reveladores también deben ser
periódicamente inspeccionados con luz negra para asegurarse de que los tanques
de revelador no han sido contaminados con material fluorescente.
 43

Figura 3.5: Aplicación del revelador seco por el metodo de inmersión

Figura 3.6: Aplicación del revelador por el metodo de rocío

El otro tipo de revelador, por ejemplo, los reveladores húmedos acuosos son
preparados mediante la mezcla de revelador seco, polvos o líquidos
concentrados con agua en las proporciones recomendadas por el fabricante. La
consistencia apropiada de las suspensiones del revelador húmedo acuoso debe
mantenerse húmeda mediante la sustitución de agua perdida por evaporación o
 44

polvo perdido por el arrastre. Los reveladores suspendible en solvente existen en

dos tipos a saber:

(i) Reveladores plástico (laca) no acuoso

(ii) Reveladores suspendible en solvente no acuoso

Los reveladores de plástico o de resina se caracterizan por su capacidad intrínseca

de producir una indicación de penetrante de alta resolución en una película de
plástico removible que se puede almacenar como un registro permanente si así lo
desea. Químicamente, los reveladores de película plástica se componen de una
variedad de polímeros orgánicos de diferentes pesos moleculares, dispersos o
disueltos en disolventes selectivos. Funcionalmente, los reveladores solvente-
plástico actúan mediante la disolución del penetrante de la falla dentro de una
pelicula plástica amorfa en la que se fija cuando todo el solvente se evapora.
Para evitar enmascarar los defectos finos, una fina capa de laca blanca se aplica
primero y luego se aplica la película de revelador de plástico por rocío en
pasadas ligeras muy delgadas.

La mayoría de los reveladores son usados con equipos de inspección de liquidos

penetrante portátiles del tipo removible con solvente no acuoso. Estos
reveladores vienen en forma de latas presurizadas y contienen el polvo revelador
necesario en suspensión en un líquido volátil. Estas latas deben ser
completamente agitadas antes de su uso para garantizar la suspensión adecuada
del revelador en el disolvente cuando se aplica a las partes sometidas a ensayo.

3.5. OBSERVACIÓN DE LAS INDICACIONES

3.5.1. CONDICIONES DE ILUMINACIÓN PARA LÍQUIDOS

COLOREADOS Y LÍQUIDOS FLUORESCENTES PARA LA
RADIACIÓN UV.
Las indicaciones de liquidos penetrantes visibles pueden ser inspeccionadas por
cualquier tipo de luz blanca natural o artificial. De acuerdo al Código ASME
(Sección V) la intensidad de luz mínima recomendada para indicaciones de tintes
visibles que se vayan a inspeccionar es de 50 FC. Del mismo modo para la
inspección de indicaciones de liquidos fluorescentes podrán realizarse bajo la
fuente de luz negra, para la inspección crítica el valor permitido de luz blanca
ambiente es un máximo de 3 FC. Se recomienda que el operador permanezca en el
área oscura por lo menos 5 minutos antes de la inspección para que sus ojos se
adapten a la visión oscura. Para visualizar las indicaciones del líquido penetrante
fluorescente bajo la luz negra, la intensidad de la lámpara debe ser de 1000
2
µwatt/cm minimo en la superficie de la pieza. No hay un factor constante que
2 2
relacione µwatt/cm a la candela/cm .
 45

3.5.2. SECUENCIA Y TIEMPO DE OBSERVACIÓN

La longitud de tiempo que el revelador debe permanecer sobre la pieza antes de
la inspeccion no debe ser menor de 7 minutos. El tiempo de revelado comienza
tan pronto como el revelador seco sea aplicado y tan pronto como el revelador
húmedo (acuoso y no acuoso) se haya secado (es decir el medio solvente se haya
evaporado hasta secarse). Si el sangrado no altera los resultados de la inspeccion,
se permite un periodo de revelado por encima de los 30 minutos.

3.5.3. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS E

IDENTIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE DEFECTOS
Por interpretación se entiende evaluar la causa de una indicación o la evaluación
de la importancia de las discontinuidades desde el punto de vista de si son
defectos perjudiciales o imperfecciones intrascendentes. Las indicaciones de
liquidos penetrante facilitan al operador con experiencia datos cualitativos sobre
el que se basa una decisión en todos los casos obvios. Él debe conocer el tipo de
discontinuidad y su magnitud aproximada antes de intentar resolver el problema
de estimación del daño probable de la pieza. Si se utiliza liquidos penetrantes
fluorescentes y el examen se hace bajo la luz negra (Ultravioleta), las áreas sin
defectos aparecen como un profundo color azul violeta, mientras que las
discontinuidades resplandecen con una luz brillante amarilla-verde. Si se utiliza
líquidos penetrantes visibles, el examen se hace bajo la luz blanca ordinaria, un
revelador de forma de fondo blanco y los defectos son visibles por una indicación
de color rojo.

INDICACIONES RELEVANTES

Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por las discontinuidades. La

interpretación de una indicacion como relevante es un problema de observación
de la indicacion, eliminando la posibilidad de que sea una indicacion falsa y luego
adicionalmente determinar que no es una indicacion no relevante.
Una indicacion verdadera de inmediato se convierte en objeto de interpretación
del tipo de discontinuidad (que condición la causo) y evaluación sobre la base de
las normas de aceptacion o de decisión de ingenieria basado en el efecto de la
discontinuidad indicada sobre la vida util del componente. Las apreciaciones
claras requieren conocimiento de los procesos usados en la fabricacion o en el
caso de un componente en servicio, conocimiento de su operación y los esfuerzos
al cual se ha sometido.
 46

Figura 3.7: Indicaciones relevantes

Las indicaciones de las discontinuidades varían ampliamente en apariencia, pero

por cada indicacion dos preguntas aclaratorias pueden ser respondidas. ¿Qué tipo
de discontinuidad causa la indicación? ¿Cuál es la extensión de la discontinuidad
como lo demuestra la extensión de la indicación? Las indicaciones relevantes se
dividen en cinco categorías; línea continua, línea intermitente, redondeadas,
pequeños puntos, y difusa o débil.

Figura 3.8: Linea continua

LÍNEA CONTINUA

Las indicaciones de línea continua son causadas por grietas, falta de fusión,
penetración incompleta, solapes en forjados, estrías o marcas de troquel. Las
grietas por lo general aparecen como líneas dentadas y los solapes en forjados
como lineas suaves onduladas vueltas. Las estrías o marcas de troquel aparecen
en una variedad de modelos lineales, pero son fácilmente reconocibles cuando
todas las trazas del líquido penetrantes son removidas. Las costuras ofrecen una
línea continua y se diferencian de una grieta en que la línea es recta en vez de
dentada.
 47

LINEA INTERMITENTE

Las mismas discontinuidades que causan las indicaciones de línea continua

pueden, bajo diferentes circunstancias, provocan indicaciones de líneas
intermitentes. Cuando una pieza es trabajada por ejemplo mediante esmerilado,
martillado, forjado o maquinado, partes de las discontinuidades en la superficie
de la pieza se pueden cerrar por el proceso de trabajo metálico, Cuando esto
ocurre, las discontinuidades aparecerán como líneas intermitentes. Las grietas
muy ligeras producen huellas similares.

Figura 3.9: Lineas intermitentes

Figura 3.10 Indicaciones redondeadas

 48

INDICACIONES REDONDEADAS

Las indicaciones redondeadas por lo general son causadas por la porosidad. La

porosidad puede ser el resultado de huecos de gas atrapados en el metal o huecos
de alfiler. Las grietas profundas también pueden aparecer como indicaciones
redondas, ya que atrapan gran cantidad de líquido penetrante el cual se dispersa
cuando se aplica el revelador.

PUNTOS PEQUEÑOS

Las indicaciones de puntos pequeños son el resultado de aberturas finas tales

como huecos de alfiler, o puede ser el resultado de una estructura de grano
grueso en una aleacion de fundicion.

INDICACIONES DÉBILES O DIFUSAS

Las indicaciones débiles o difusas son particularmente difíciles de interpretar.

Cuando aparecen, la pieza debe ser limpia completamente y re-ensayada.
Mientras que las indicaciones difusas débiles pueden ser causadas por porosidad
superficial, Son más a menudo el resultado de una limpieza inicial incompleta o
insuficiente de la remocion del penetrante o una capa de revelador demasiada
gruesa.

3.5.4. INDICACIONES FALSAS O NO RELEVANTES

INDICACIONES FALSAS

Las indicaciones falsas son aquellas que no están asociados a una discontinuidad
de ningún tipo. La fuente más común de las indicaciones falsas es el pobre lavado
de penetrantes lavable con agua y postemulsificable. Cuando se usa penetrantes
fluorescentes el uso de la lámpara de luz negra durante el proceso de lavado es
muy importante.

El operador puede decir si un buen enjuague se obtiene observando si los parches

de fluorescencia permanecen en la pieza. Se debe tener cuidado que no ocurra
contaminación externa. Las fuentes de contaminación son:

(1) Penetrantes en las manos del operador.

(2) Contaminación de revelador húmedo o seco.

(3) Frote de penetrante de una indicación de una pieza a la superficie de otra

pieza.

(4) Manchas de penetrantes sobre la mesa de inspección.

(5) Pelusas o hilos.

 49

INDICACIONES NO RELEVANTES

Además de las indicaciones falsas realmente existe una categoría de indicaciones

relevantes que el personal de ensayos puede reconocer. Estas son indicaciones
verdaderas en el sentido de que son causadas por el diseño de la superficie y sin
embargo no son defectos. La mayoría de tales indicaciones no relevantes son
fáciles de reconocer ya que están relacionadas directamente con alguna
característica del ensamblaje que da cuenta de su presencia. Ellas incluyen las
que aparecen en las piezas que se colocan a presión, las manipuladas, las
estriadas, las remachadas o soldadas por puntos y aquellas que aparecen en
fundiciones como resultado de cascarillas poco adheridas o una superficie rugosa
debido a la quemada de arena. Tales indicaciones no relevantes deben ser
cuidadosamente observadas, ya que pueden interferir con la interpretación
correcta.

Marcas de
Parche de
manipulación de
contacto con
herramientas
otra pieza

Huellas Indicaci
dactilares on de
del operador sucio o
pelusa

INDICACIONES FALSAS

Figura 3.11: Indicaciones falsas

3.6. REGISTRO DE LOS RESULTADOS

3.6.1. FORMATOS PARA EL REGISTRO DEL ENSAYO

Los formatos de informes de ensayos deben contener la información necesaria
sobre el tipo de productos químicos y los métodos utilizados. Las indicaciones
observadas tienen que ser categorizadas como lineales o redondeadas. Las
Indicaciones lineales son aquellas en la cual la longitud es más de tres veces el
ancho. Las Indicaciones redondeadas por el contrario son aquellas en la cual la
longitud es igual o inferior a tres veces el ancho. El registro de las indicaciones
relevantes, el registro de las indicaciones como relevantes debe realizarse de
 50

aquellas que se producen de discontinuidades mecanicas inaceptables. Sólo las

indicaciones con dimensión mayor que 1/16”de pulgada (1,6 mm) se consideran
como relevantes. El formato de informe de ensayo debe indicar asimismo la
ubicación de los defectos.

3.6.2. ESQUEMAS DE UBICACIÓN DE DEFECTOS

Para las soldaduras se determina la ubicación de los defectos por dos
coordenadas L y W. La L es la distancia de cierta marca de soldadura. La W se
mide desde la línea central de la soldadura. Los lados diferentes de la soldadura se
identifican con las letras A y B. La ubicación del defecto se mide desde el centro
del defecto. La orientación del defecto se informa en relación con la soldadura. Un
defecto debe ser reconocido como longitudinal si es paralelo a la soldadura y
transversal si es perpendicular a la soldadura. La figura 3.12 ilustra el esquema
para la ubicación de los defectos.

3.6.3. TRANSFERENCIA DE LOS RESULTADOS

Para el mantenimiento de un registro para posteriores consultas o la presentación
de un informe de las respectivas indicaciones se pueden transferir en formas de
esquemas, fotografías y diagramas. Tales diagramas deberán reflejar la ubicación,
dirección y áreas de discontinuidades. El registro de tales indicaciones para el
propósito del informe escrito es a través de un método de transferencia de cinta
de celulosa transparente.

3.6.4. TECNICAS FOTOGRÁFICAS

Las indicaciones de liquidos penetrantes observadas que usan tintes visibles o
fluorescentes pueden ser fácilmente fotografiadas. Para las indicaciones de
liquidos penetrantes fluorescentes tiene que usarse filtros de luz negra. El área de
la pieza sometida a ensayo que esta bajo la luz negra ayuda a marcar la
indicacion a traves de su fluorescencia. Los arreglos fotográficos típicos para este
propósito se muestran en la figura 3.13.

Figura 3.12: Ubicación de los defectos en una junta soldada

 51

3.6.5. INFORMES ESCRITOS

El informe de inspección debe contener información completa detallando el
tamaño, número y ubicación, de las indicaciones así como tambien la
interpretación del tipo de defecto. Para ayudar a determinar la aceptabilidad de
un componente cuando los documentos de trabajo no dan los criterios de
aceptación, es necesario conocer la posición de las imperfecciones en lo que
respecta a las zonas de mayor tensión. Los esquemas deben ser utilizados para
ilustrar la ubicación, dirección y frecuencia de los defectos.

TABLA 3.3 RESUMEN DE LOS FACTORES QUE AFECTAN LA SENSIBILIDAD DE LA

INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES (P.T.).

Humectabilidad superficial, viscosidad,

gravedad especifica, color y brillo
Liquidos Penetrantes fluorescente, umbral de fluorescencia
dimensional, estabilidad ultravioleta y
estabilidad térmica
Capacidad de remocion, tiempo de
MATERIALES Emulsificadores contacto y lavado del emulsificador.

Permeabilidad, porosidad, capacidad

Reveladores de dispersión, energia superficial
liquido transportador, y blancura
Limpieza de las partes, aplastamiento
del metal por maquinado o limpieza,
Uso de ataque quimico, obstrucción de
Preparacion de las partes los defectos debido a una mala
limpieza, proceso de limpieza quimica,
secado de partes y defectos, inspeccion
previa de liquidos penetrantes.
TECNICAS/ METODOS DE
INSPECCION Selección del Liquido Penetrante Tipo de penetrante, nivel de
Metodo/tecnica sensibilidad, metodo de aplicación y
tiempo de permanencia.
Procedimiento de Remocion del Concentracion del emulsificador,
Liquido Penetrante tiempo de contacto del emulsificador,
metodo y tiempo de enjuague.
Uso de un revelador, tipo de revelador
Revelador usado y metodo de aplicación.
Freshness of material/tank life,
contaminación del penetrante,
concentracion del baño del
Control de Materiales emulsificador, contaminación del
PROCESO/CONTROL DE emulsificador, contaminación del
CALIDAD revelador y temperatura de almacenaje
Temperatura de los materiales,
temperatura y presion de lavado,
Control de los procedimientos temperatura de secado, espesor de la
capa del revelador, y la iluminacion de
la inspeccion.
 52

Factores humanos del inspector Agudeza visual, visión del color, uso de
lentes, entrenamiento y conocimientos
de los defectos, aptitud y motivación
VARIABLES DE del inspector y ambiente de la
INSPECCION inspeccion.
Numero de partes y defectos Condición superficial de las partes,
complejidad de las partes, tipo de
defecto, dimensiones del defecto y
condición de carga de las partes.

3.7. PRUEBAS TÉCNICAS PARA LA DETECCIÓN DE FUGAS POR

MEDIO DE LÍQUIDOS PENETRANTES.

Las pruebas para detectar fugas es una aplicación claramente separada, donde la
inspección por liquidos penetrante es muy exitosa. Cualquier fundición de
paredes delgadas, de soldadura, o depósito que deben ser a prueba de fugas en su
montaje final podrá ser inspeccionada en busca de fugas en cualquier fase de su
fabricación. El procedimiento esencial de la prueba es aplicar una capa por un
lado del ensamblaje con penetrante y se concede el tiempo necesario para la que
penetrante se derrame a través de las fugas por las fuerzas capilares. Cualquier
fuga fina se verá como una mancha de color brillante en la superficie exterior. Un
mayor contraste se obtiene mediante la aplicación del revelador en la cara
opuesta después de transcurrir el tiempo de penetración (Dwell Time). La fuga
detectada puede ser reparada antes del montaje o rechazada la pieza antes de
que haya de ser maquinada de manera costosa.

El tiempo de penetración depende de la naturaleza de la fuga y el espesor de la

sección. La porosidad gruesa proporciona sobre la marcha poca fuerza capilar y
reducirá la velocidad de penetración mediante un factor considerable. La
velocidad de penetración normal es muy rápida. El proceso funciona
extremadamente bien a través de secciones delgadas, tales como soldaduras de
chapas metálicas, pero rápidamente disminuye la eficiencia a través de secciones
en ¼” pulgadas a menos que el penetrante sea aplicado bajo presión. Es
importante que las fugas deban estar libres de materiales extraños. Es importante
que el ensayo sea tratado sin agua antes de usar el penetrante porque el agua
podría tapar todas las fisuras finas. Incluso los ensayos de presión con alto
contenido de humedad podría reducir notablemente el tiempo mas avanzado de
penetración del penetrante.
 53

PIEZA

1 PIE
LAMPARA
DE LUZ
LAMPARA DE
NEGRA DE
LUZ NEGRA DE
I00 WATTS
I00 WATTS
CAMARA FILTRO

Figura 3.13: Diagrama de montaje para fotografía con luz negra

4. EQUIPOS DE ENSAYOS Y MATERIALES (PT)

4.1. EVALUACIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN EL

ENSAYO.
La confiabilidad de cualquiera de los ensayos por liquidos penetrantes está
determinada en gran parte por la condición de los materiales utilizados. Incluso
los mejores procedimientos no valen nada si los materiales del ensayo son
defectuosos. Controlar la calidad del material de entrada de procesamiento de
líquidos penetrantes, así como controlar la calidad de la inspección del material
en uso en forma periódica, es esencial para un programa de inspección por
liquidos penetrantes confiable. Muchos ensayos sencillos son disponibles cuyo
uso podría asegurar que líquidos penetrantes se ajusten a las normas aplicables
de calidad, ya que se reciben de su fabricante. El rendimiento de capacidad global
se evalúa para comprobar las propiedades comunes siguientes.

(1) La apariencia visual.

(2) La viscosidad.

(3) El peso específico.

(4) El brillo de la película fina de penetrante o color.

 54

(5) La sensibilidad mostrada en comparadores de penetrante o paneles de

referencia.

(6) La tolerancia del emulsificador para la contaminación del penetrante.

(7) La facilidad de lavabilidad del penetrante en exceso.

(8) El análisis espectrofotométrico infrarrojo.

(9) La tolerancia de agua de penetrantes y emulsificadores.

(10) La capacidad de humectación.

(11) La densidad volumétrica para los reveladores, o gravedad aparente en el

caso de los reveladores húmedos en suspensión.

(12) Los puntos de inflamación.

(13) El ascenso capilar.

(14) El contenido de azufre y halógeno.

(15) La sensibilidad de impacto del oxigeno liquido (LOX).

Dado que muchas de los ensayos utilizados en el control de calidad de los

materiales usados en el metodo de liquidos penetrantes son pruebas de
comparación en la cual los materiales “usados “se comparan con los materiales
"nuevos", se toman muestras de control en el momento que los materiales se
reciben del proveedor. Estas muestras se guardan en recipientes cerrados y
almacenados donde no están sujetos al deterioro causado por el calor, luz o la
evaporación.

4.1.1. AGENTES PENETRANTES

PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS

VISCOSIDAD

Hay una serie de métodos para comparar la viscosidad de dos materiales, como
un ensayo de calibración de bola o los ensayos que utilizan instrumentos
específicamente diseñados para medir la viscosidad. Tales instrumentos se
denominan viscosímetros. El agua puede cambiar radicalmente la viscosidad de
los penetrantes lavables con agua, en función de su tolerancia al agua. Los
solventes o aceites pueden aumentar o disminuir la viscosidad de los
penetrantes. El cambio en la viscosidad afecta la velocidad de las características
del lavado. El aumento de la viscosidad del penetrante aumentará el arrastre en
 55

las piezas sometidas a ensayo, la penetración lenta dentro de las

discontinuidades, y cambia las características de lavado.

DENSIDAD / PESO ESPECÍFICO

La gravedad específica es una comparación de la densidad de un penetrante con la

densidad de agua destilada a 4ºC. Esta es una característica que no tiene
influencia directa sobre las propiedades de penetración de un líquido. La mayoría
de los penetrantes comerciales tienen peso específico menor que uno. Esto es
debido a que los constituyentes principales de los penetrantes son líquidos
orgánicos que por naturaleza son de gravedad específica baja. Algunos de los
penetrantes del tipo de contraste de color no inflamable tienen un peso
específico relativamente alto. Una ventaja de un peso específico menor que uno
es que el agua pudiera entrar al tanque de penetrante durante su uso cayendo al
fondo del tanque sin interferir con el buen funcionamiento del penetrante.

TENSIÓN SUPERFICIAL

La tensión superficial de los líquidos penetrantes, se opone al flujo capilar en una

grieta. Cualquier contaminación del líquido afecta a la penetrabilidad del
penetrante mediante la modificación de su tensión superficial. Dado que el agua
tiene una tensión superficial mucho mayor que la mayoría de los penetrantes a
base de aceite, la contaminación del agua resultara en un aumento de la tensión
superficial y reducirá la capacidad de infiltración y sensibilidad del ensayo.

Es difícil medir la tensión superficial por cualquier prueba sencilla, sin embargo,
está estrechamente relacionada con el ángulo de contacto y la humectabilidad,
como se discute en la Sección 2. Hay dos pruebas que pueden utilizarse para
comparar la humectabilidad de un penetrante: (a) un ensayo de caída sobre una
superficie plana y (b) un ensayo capilar utilizando tubos capilares.

a) EL METODO DE LA CAÍDA

El líquido se deja caer a través de un orificio capilar. El tamaño de la gota se rige

por la tensión superficial del líquido. El instrumento utilizado es llamado
estalagnometro. Se trata de una pipeta con un tubo capilar en el extremo inferior
como se muestra en la Figura 4.1. El tubo se limpia a fondo y el líquido se aspira
hasta la marca A. Las gotas del liquido se cuentan entre las marcas A y B.

La tensión superficial del líquido se mide mediante la relación:

T1= (ρ1n2 / ρ2n1) x T2 (4.1)

Donde n1 y n2 son el numero de gotas formadas por volumen del liquido entre A y
B
 56

A ABSORCION DEL LÍQUIDO

LA TENSIÓN SUPERFICIAL ACTÚA A

B LO LARGO DE LA CIRCUNFERENCIA

CAPILARIDAD

PESO DE LA GOTA

Figura 4.1: Un estalagnometro

b) EL MÉTODO DEL AUMENTO CAPILAR

La tensión superficial de un líquido permite que se eleve en un tubo capilar. Este

fenómeno se puede utilizar para su medición. Cuando un tubo capilar limpio de
radio r es sumergido dentro de un líquido en un vaso, el líquido se elevara a una
altura capilar h, hasta que la fuerza debido a la tensión superficial, la cual extrae
el liquido hacia arriba es contra balaceada por la fuerza de la gravedad halándola
hacia abajo. La tensión superficie T del líquido con densidad ρ se obtiene
mediante la fórmula:

T = 1/2 (h + r/3) ρ gr (4.2)

PUNTO DE IGNICIÓN

Un penetrante comercial satisfactorio debe tener un alto punto de inflamación

(flash point). El punto de inflamación y el punto de combustión (fire point) no se
deben confundir. El punto de inflamación (flash point) de un líquido se define
como la temperatura al cual el vapor de combustible suficiente, en condiciones
normales, se desprende para formar una mezcla explosiva con el aire
 57

inmediatamente sobre el líquido cuando una llama está presente. El punto de

combustión (fire point) es el punto de mayor temperatura en el cual el líquido
se enciende y continúa ardiendo si una llama es introducida dentro de la nube de
vapor sobre la superficie del líquido.
Los puntos de inflamación (flash point) de líquidos volátiles se miden
generalmente en un aparato llamado la copa cerrada "tag", o en uno similar
llamado la copa cerrada Pensky-Martens. Los puntos de inflamación de la copa
cerrada son más bajos que los puntos de inflamación de copa abierta, ya que los
aparatos antiguos evitan corrientes de aire dispersos de soplado de vapores a
distancia, y en lugar de ello se acumulan en un camara cerrada. Por lo general, el
ensayo de la copa cerrada “tag” se utiliza hasta 175ºF (80ºC), mientras que el
ensayo de la copa abierta de Cleveland se utiliza por encima de 175ºF.

En el ensayo de la copa cerrada “tag” el líquido se coloca en un recipiente de

bronce o una copa calentada eléctricamente o por una llama de gas a una
proporción determinada. La copa se cubre, la cubierta que soporta un artefacto
el cual sostiene el termómetro con el bulbo en el líquido y apoya la llama del
pequeño ensayo. A intervalos, moviendo una palanca, una ventana en la tapa se
abre y la llama del ensayo es conducida a la abertura. La temperatura se registra
cuando la aplicación de la llama enciende el vapor en la copa.

Un líquido penetrante con un bajo punto de inflamación puede emitir suficiente

vapor cuando se calienta, para "encenderse", sobre la superficie con una fuerza
explosiva si una llama se le acerca y cuando el penetrante se calienta del mero
calor ambiental en el taller o de la inmersión de partes recién calentadas del
vapor desengrasante. Los liquidos de bajo punto de inflamacion tienen un punto
de inflamabilidad o ignición casi invariablemente y constituyen así un claro riesgo
de incendio.

El punto de inflamación de un líquido afecta las condiciones bajo el cual se

pueden enviar en un comercio interestatal. Los líquidos con puntos de inflamación
inferiores a 80ºF de copa abierta (lo que corresponde normalmente de
60ºF a 70ºF en vaso cerrado) están clasificados como inflamables, requieren una
etiqueta roja especial, y deben ser enviadas en pequeñas cantidades por tren
expreso o flete aéreo. Si el punto de inflamación es inferior las restricciones son
más duras. Tabla 4.1 ilustra los valores de puntos de inflamación de algunos
líquidos. Muchas industrias y especificaciones gubernamentales hoy en día
limitan el punto de inflamación de un penetrante deseable. Se considera que, bajo
condiciones de uso industrial promedio un penetrante con un punto de
inflamación de copa cerrada de 130 ºF o más no es un riesgo grave de incendio.

CONTENIDO DE AZUFRE Y HALÓGENOS

Cuando se usan materiales de inspeccion por liquidos penetrantes en los aceros

inoxidables austeníticos, el contenido total de cloro flúor en aleaciones de titanio
y para las aleaciones de base níquel debe considerarse los contenidos de azufre.
Aun cuando los liquidos penetrantes y materiales de procesamiento sean
 58

removidos después de la inspección, los residuos pueden ser retenidos en

hendeduras, juntas, agujeros ciegos y otras áreas inaccesibles. Con una limpieza
inadecuada, tales residuos pueden reaccionar perjudicialmente con la superficie
de la aleación después que los componentes son puestos en servicio. La
incidencia continua de agrietamiento por esfuerzo-corrosión en los aceros
inoxidables austeniticos ha centrado la atención en el contenido de azufre y
halógenos y en los materiales de líquidos penetrantes utilizados para los ensayos
no destructivos NDT. El codigo ASME (American Society of Mechanical Engineers)
de recipientes a presion y calderas limita la presencia del azufre y el contenido
de cloro al 1%. Lo mismo hay que determinar / analizar de acuerdo con los
métodos descritos en las normas ASTM (American Society for Testing of
Materials) D129 y D808.

TABLA 4.1: PUNTOS DE INFLAMACION DE DIFERENTES MATERIALES

MATERIAL PUNTO DE INFLAMACION MATERIAL PUNTO DE INFLAMACION

ºF - DE COPA CERRADA ºF - DE COPA CERRADA
Éter etílico -49º Solvente 100º
Stoddard
Disulfuro -22º Cellosolve 104º
de carbono
Acetona 0º Cyelohexanol 154º

Acetato 24º Glycol etileno 232º

etílico
Nafta 30º Di-butyl 315º
phthalate
Tolueno 40º Glycerine 320º

Alcohol 54º SAE-10 -Lub- 450º (copa abierta)

metílico Oil
Alcohol 57º Chloroform No inflamable
etílico
Trementina 95º

COLOR

Los penetrantes de tinte visible contienen colorante rojo como trazador para dar
un contraste óptimo, para la inspección de alta sensibilidad. Esto da una
indicación de color rojo sobre el fondo blanco del revelador. Los tintes rojos
visibles son estables, pigmentos inertes; su concentración en el penetrante influye
en la sensibilidad total. La concentración del tinte se puede comparar con una
muestra normalizada, mediante el uso de una comparación de transmisión de luz.

FLUORESCENCIA
 59

Inspección con liquidos penetrantes fluorescentes es muy sensible. En tales

penetrantes el trazador es de o recubiertos con material fluorescente. El material
absorbe la luz negra y re-emite la energía absorbida como una luz visible en la
región de color verde amarillo del espectro de luz visible.

Los tintes fluorescentes tienen una serie de propiedades que, si se le cambia,

pueden reducir el brillo fluorescente y, por tanto, la sensibilidad general. La
contaminación y la exposición a la luz solar o luz negra pueden causar las
siguientes condiciones:

-Pérdida de brillo inicial.

-Pérdida de brillo después del secado.

-Aumento de la tasa de decoloración cuando se exponen a la luz negra.

COMPORTAMIENTO

EXPANSIÓN DE LA GOTA

Una de las condiciones necesarias para que un líquido penetrante entre en las
discontinuidades finas es que humedezca la superficie de la pieza y por lo tanto
se disperse uniformemente sobre la misma. Ahora para los líquidos de tipo no-
humectante el angulo de contacto que excede los 90º, la alta tensión superficial
del liquido contrae la gota liquida dentro de una bola, el ángulo de contacto
superior a 90 °, la alta tensión superficial de los contratos de líquidos, la gota de
líquido en una bola con una superficie mínima de contacto con la superficie sólida.
Para los líquidos donde el ángulo de contacto es muy grande (cerca de 170 °), el
líquido no se esparce. Por el contrario, los ángulos de contacto para la mayoría de
líquidos penetrantes y trazadores de fuga líquida están muy cerca de 0 °. Ahora
para que un líquido se difunda sobre una superficie sólida, el coeficiente de
difusión, SSL está dado por la ecuación 4.3. La figura 4.2 ilustra el diagrama
esquemático de la gota líquida en una superficie limpia idealmente suave, en
equilibrio mostrando el ángulo de contacto.

SSL = SG -( L+ SL) (N/m) (4.3)

Donde:

SSL es el coeficiente de difusión del líquido en el solido.

L es la energia superficial del líquido – interfase gaseosa

SL es la energia superficial del solido – interfase liquida

SG es la energia superficial del solido – interfase gaseosa

(N/m) es la unidad en el Sistema Internacional (Newton/ metro)
 60

(Dinas/cm en el Sistema CGS).

Una condición necesaria, pero no suficiente, para la difusión del líquido en la

superficie sólida requiere que la energía superficial del sólido - interfase gaseosa,
SG exceda a la energía superficial del solido - interfase líquida, SL como lo
indica la desigualdad.

Condición de difusión, SG > SL (4,4)

Figura 4.2: Diagrama esquemático de la gota liquida, en una superficie limpia,

Idealmente suave, en equilibrio, mostrando el angulo de contacto Ѳ. Con un
humectante pobre, la gota liquida tiene un angulo de contacto Ѳ grande, mientras
que con un mejor humectante, la gota liquida tiene un angulo de contacto Ѳ mas
pequeño.

LAVABILIDAD

Uno de los requisitos para un buen penetrante es su capacidad de lavado. Debe

ser soluble en agua o solvente o debería ser lavable con agua mediante la acción
de emulsificación. Para lograr el máximo contraste entre las indicaciones y el
fondo, el exceso de penetrante de la superficie deberá ser de fácil remocion. En la
prueba de lavabilidad con agua, la ejecucion de la lavabilidad del penetrante se
prueba y se compara con la del penetrante de referencia. Los penetrantes se
aplican a paneles de ensayo por separado. Después del tiempo de permanencia y
 61

periodo de secado normal, y emulsificación (si procede), los penetrantes se lavan

de los paneles mediante un chorro de agua uniforme. Si el lavado resulta ser
difícil, o la retención de los tintes de fondo es sensiblemente diferente a la de los
penetrantes de referencia, el penetrante se descarta.

CORROSIÓN

En los líquidos penetrantes también se incorporan inhibidores de la corrosión,

entre otros aditivos. Esto se hace para evitar el deterioro del metal por su
reacción química o electroquímica con su ambiente. El control de porcentajes de
residuos y de los contenidos de halógeno es de especial importancia en la
selección de un penetrante en particular para un trabajo específico.

PRESERVACIÓN

El mantenimiento apropiado es más difícil con los líquidos penetrantes que se

utilizan en tanques abiertos donde las piezas se sumergen dentro de ellos que
cuando se almacenan en latas presurizadas para ser usadas por rocío. Cuando son
consumidos al ser particularmente usados en pequeños equipos portátiles, los
líquidos penetrantes son objeto de muy poca contaminación o degradación.
También hay limitaciones de temperatura en las aplicaciones de los líquidos
penetrantes. Los ensayos de temperaturas pueden variar considerablemente con
las condiciones de inspección, pero no debe exceder los límites. Los penetrantes
utilizados en tanques abiertos pueden soportar temperaturas de hasta 40 ºC (100
ºF) y superiores. Si el penetrante se calienta a un punto en el que algunos de sus
componentes livianos son expulsados se reducirá considerablemente su
capacidad de detección de fallas. La exposición prolongada a elevadas
temperaturas puede reducir la función de la fluorescencia o la del colorante
visible en los penetrantes, reducir la temperatura en gran medida a un nivel por
debajo del cual sea visible.

Los materiales envasados en recipientes presurizados tampoco son afectados por

condiciones normales de almacenamiento. El almacenamiento en frío reduce la
presión interna por lo que la lata debe ser calentada aproximadamente a
temperatura ambiente para un pulverizado apropiado. Por el contrario, el
almacenamiento a altas temperaturas aumentan la presión, y presiones
extremadamente altas puede causar la explosión de la lata. Por lo tanto, la
temperatura de la lata de aerosol nunca debe superar los 55 ºC (130 ºF).

Los empaques de aerosol no tienen vida útil infinita, sobre todo porque siempre
hay algo de fuga leve de presion a través de la válvula. Esta fuga normalmente no
causa un cambio significativo en el rendimiento del aerosol hasta por lo menos 2
años después de la fecha de fabricación, pero con el tiempo habrá una pérdida.
Algunas latas pueden estar completamente despresurizadas después de un
almacenamiento de 3 a 5 años.
 62

ESTABILIDAD BAJO LA LUZ Y LA RADIACIÓN ULTRAVIOLETA

Los penetrantes están expuestos a la radiación ultravioleta contenida en la luz

ordinaria, cuando se conservan en tanques abiertos. Ellos están de nuevo
expuestos durante el drenaje o tiempo de penetración (Dwell time) después que
ha sido aplicado a las superficies de las piezas. Se usa la luz negra la durante los
pasos de lavado o de limpieza a fin de asegurar la remocion satisfactoria del
liquido penetrante. De nuevo se aplica la luz negra durante la inspeccion y, en
muchos casos una parte se examina más de una vez bajo la luz negra antes de su
disposición para decidir. La pérdida progresiva de intensidad de la fluorescencia
durante este proceso es, altamente obvia, muy indeseable y podría ser crítica,
especialmente en el caso de grietas muy finas. Afortunadamente los mejores
tintes que han sido desarrollados para uso de inspeccion con penetrantes,
tienen una excelente resistencia a la decoloración bajo la luz negra, aunque casi
todos muestran alguna decoloración bajo tal exposición. Por esta razón los tintes
pobres, sin embargo, se desvanecen tan rápidamente que son en general poco
satisfactorios para los propósitos de inspeccion por penetrantes.

La prueba de brillo fluorescente se realiza generalmente con un fotofluorometro

modificado. En este ensayo, una pequeña cantidad del penetrante a ser probado
y el penetrante en referencia se han diluido con un solvente no fluorescente muy
volátil como el cloruro de metileno. Los materiales del ensayo, se cortan para
ajustar el porta muestras del fotofluorometro, se sumergen entonces en las
soluciones, son retirado y se dejan secar al aire. Despues del secado, las
muestras se colocan en un horno precalentado a 225 ºF (107 ºC) durante 5
minutos. Se preparan cinco muestras del penetrante sometido a ensayo y seis del
penetrante en referencia (la muestra del penetrante de referencia adicional se
utiliza como patrón para la creación del fotofluorometro). Las muestras son luego
interpretadas de manera alterna en el fotofluorometro y se comparan los
resultados. Si el brillo fluorescente del penetrante sometido a prueba cae por
debajo del 85% del penetrante de referencia, el penetrante se descarta.

4.1.2. REMOVEDORES
PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO

Removedores se utilizan para lavar el exceso de penetrante y también como un

agente de limpieza previa y post limpieza. Ellos pueden ser agua o algun tipo de
solvente, según el tipo de penetrante. En las piezas de ensayo la limpieza con
solvente son sumergidas y remojadas en tanques de solventes líquidos orgánicos
comunes. Los solventes orgánicos se utilizan normalmente en o cerca de la
temperatura ambiente. Los aceites, grasas y las virutas sueltas de metal son
removidos de la superficie metálica con o sin agitación. Después de la limpieza
con solvente, las piezas se secan a temperatura ambiente o por calor externo.
Dado que la contaminación eliminada de las partes sometidas a prueba es
retenida en el solvente, tanto la eficiencia de la limpieza y la limpieza final de los
objetos sometidos a ensayo pueden disminuir con el uso continuo. Casi todos los
 63

metales y aleaciones se pueden limpiar con solventes comunes menos la

contaminación ácida o alcalina que se introduce en los solventes. El solvente de
limpieza es a menudo utilizado en combinación con procedimientos de limpieza
ácido o alcalino por separado para la remocion de la suciedad compleja. Los
solventes orgánicos comunes incluyen petróleos alifáticos e hidrocarburos
clorinados similares a los utilizados en el desengrasado con vapor o mezclas de
dos o más solventes. Los petróleos alifáticos incluyen fluidos conocidos tales
como el querosén, nafta, alcoholes minerales y solvente Stoddard. Otros
solventes incluyen alcoholes (etanol, metanol o isopropanol), cetonas, benceno,
tolueno, tricloroetano 1, 1, 1, y el éter glicol, así como hidrocarburos clorinados
insaturados tales como el tricloroetileno.

Los equipos portátiles de liquidos penetrante de uso para el campo por lo general
contienen latas de aerosoles de penetrante, reveladores y limpiador /
removedor. El limpiador/removedor tiene un doble propósito. Puede ser utilizado
para (1) limpiar la superficie antes de la aplicación penetrante, aunque otros
solventes más fuertes también se utilizan para limpieza previa en el campo, o (2)
eliminar el exceso de penetrante de la superficie de la pieza al terminar el tiempo
de permanencia del penetrante. Cuando se utiliza para la limpieza previa, el spray
solvente se debe aplicar generosamente y se puede rociar directamente sobre la
superficie a limpiar. Los contaminantes y el exceso de solvente pueden ser
removidos de la superficie de la pieza con un paño seco y sin pelusa o con toallas
de papel. Se debe permitir tiempo suficiente para la evaporación del solvente
superficial remanente antes de la aplicación del penetrante. Cuando se utilizan
removedores solventes para la remocion del exceso de penetrante, se debe
tener cuidado en evitar la remoción del penetrante dentro de los defectos
superficiales. El solvente se debe aplicar con moderación con una
tela que se utiliza para limpiar el exceso de penetrante de la superficie. Nunca
rocíe directamente la superficie de la pieza con solvente para eliminar el exceso
de penetrante.

4.1.3. EMULSIFICADORES
PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO.

Los emulsificadores son líquidos utilizados para emulsificar el exceso del

penetrante aceitoso de la superficie de la pieza, haciéndolo lavable con agua. Hay
dos tipos básicos de emulsificadores. A base de aceite y a base de agua ambos
(Removedores detergentes) pueden actuar en un rango de tiempo de unos pocos
segundos a varios minutos, dependiendo de la superficie de la pieza, la viscosidad,
la concentración y composición química. La funcion de los emulsificadores a base
de aceite por difusión (se disuelve) dentro del exceso de penetrante sobre la
superficie de la pieza y lo hace lavable con agua. La velocidad de difusión
establece el tiempo de emulsificación. Los emulsificadores a base de agua
(removedores de tipo detergentes) se suministran normalmente como
concentrados, que se diluye en agua y se utiliza como rocío o inmersión. La
función de los emulsificadores a base de agua es desplazar el exceso película
 64

penetrante de la superficie de la pieza mediante una acción detergente. La fuerza

del chorro de agua o agitación del aire de los tanques de inmersión abiertos es la
acción de lavado, mientras que el detergente desplaza la película del penetrante.
El tiempo de emulsificación variara, dependiendo de la concentración del
detergente en el agua.

ENSAYO DE SENSIBILIDAD

La prueba de sensibilidad del emulsificador se realiza en bloques comparadores

de aluminio, pruebas de bloques de cerámica, o placas de pruebas anodizadas.
Despues que se procesan los paneles de las indicaciones son comparadas
visualmente, si existe una diferencia notable el emulsificador se descarta.

ENSAYO DE CONTAMINACION

El contaminante principal de los emulsificadores contenidos en tanques

abiertos es el penetrante. Para limitar esta contaminación, se desarrolla
periódicamente un ensayo de fluorescencia. En esta prueba, se preparan dos
mezclas de emulsificadores y penetrante. La primera consiste en mezclar un 75%
de emulsificador nuevo y el 25% de un penetrante nuevo. La segunda mezcla
consiste en los mismos porcentajes de emulsificadores y penetrante usados.
Las muestras son aplicadas para paneles de ensayos independientes a los que se
les permite drenar en un ángulo de 45 grados por 15 minutos.

El panel de prueba penetrante-emulsificador "usado" se sumerge

momentáneamente en el emulsificador que se va a probar, el panel de referencia
se sumerge en el emulsificador de referencia. El tiempo de permanencia que se
utiliza dependerá del emulsificador pero por lo general oscila entre 3 y 30
segundos. Luego, utilizando un aparato de rocío especial y una solución de agua
dura de 20-grano y una presión de aire de 5 libras (34 kPa), los paneles se
enjuagan durante 30 segundos con la boquilla a rocío sostenida a 90 grados a la
superficie y a 12 pulgadas (305 mm) de distancia.

Tras el enjuague, los paneles se secan en un secador de aire caliente, después del
cual (si procede) se aplica un revelador apropiado. Los paneles se comparan luego
bajo la luz negra. En caso de que la fluorescencia residual de la combinación
utilizada penetrante-emulsificador sea notablemente superior a la de la muestra
de referencia (mediante la observación visual), el emulsificador se descarta.

4.1.4. REVELADORES
PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO

Los reveladores cuando se aplican después de la remocion del exceso de

penetrante de la superficie de la pieza ayudan a extraer el penetrante atrapado
de las discontinuidades abiertas a la superficie. Los reveladores consisten en un
polvo fino que tiene las siguientes funciones.
 65

(a) Tiene una acción absorbente que sirve para extraer más penetrante de las
discontinuidades abiertas a la superficie.

(b) Dispone de una base reflectante sobre las que el penetrante puede
extenderse y dispersarse, por lo tanto aumenta la cantidad de superficie cubierta
por el penetrante expuesto a los vista.

(c) La acción de extraer el penetrante atrapado por la acción del solvente es en el

caso de los reveladores tipo solvente.

LAS CARACTERÍSTICAS REQUERIDAS O DESEADAS EN UN BUEN REVELADOR SON:

(a) El material debe ser absorbente a fin de asegurar una acción máxima secante.

(b) No debe ser fluorescentes si se utiliza con penetrantes fluorescentes.

(c) Debe ser fácil de remocion después que la inspección se ha completado.

(d) Debe ser inerte y no tóxico.

(e) Para fines de almacenamiento y manipulación, así como la aplicación, los

polvos no deben ser higroscópico. Esto es especialmente importante si el polvo
revelador se almacena en atmosferas húmedas. De esta manera se podría perder
la capacidad de fluir y espolvorear con facilidad.

GRANULOMETRÍA Y VOLUMEN APARENTE

La granulometría se define como la medición de los tamaños de granos de las

rocas sedimentarias. Un sedimento es una masa de fragmentos sólidos orgánicos
o inorgánicos en sí mismo, que viene de la erosión de la roca y es llevado en
suspensión o ha caído desde el aire, agua o hielo, o una masa que se acumula por
otro agente de material y que se forma en capas sobre la superficie terrestre tales
como arena, grava, barro, relleno, et.

En el caso de las partículas de polvo el volumen aparente de las partículas

significa su volumen excluyendo los poros abiertos, pero incluyendo los poros
cerrados.

SEDIMENTACIÓN Y COMPACTACIÓN

La sedimentación es el método de análisis de la suspensión, mediante la medición

de la tasa de sedimentación de partículas bajo la fuerza de gravedad o
centrífuga y el cálculo de un parámetro de partículas desde las velocidades de los
sedimentos medidos.

La compactación es una técnica para aumentar la densidad seca de un material

granular, particularmente del suelo, por medios tales como el impacto o
 66

mediante el compactado del material por un equipo rodante de la capa

superficial. El proceso mediante el cual la masa del suelo y sedimentos pierde el
contenido de poros en respuesta al peso creciente de material que cubre.

EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS

Uno de los requisitos básicos y esenciales del revelador húmedo es la de formar

una capa uniforme. El procedimiento de evaluación consiste en comprobar la
capacidad humectante y la uniformidad de revestimiento. Con los grumos grandes
que se forman en el revestimiento del revelador, las indicaciones pequeñas
pueden estar ocultas bajo los grumos. Si el recubrimiento no cubre toda la
superficie, las indicaciones en las áreas descubiertas no serán reveladas y las
zonas que rechazables pueden ser aceptadas.
Los baños de los reveladores que han perdido su capacidad humectante pueden
algunas veces ser devuelto a condiciones de funcionamiento mediante la adición
de más revelador, o en caso especial, por la adición agente humectante
apropiado. Por lo general, sin embargo, el material debe ser reemplazado.

Otra ensayo para evaluar el rendimiento del revelador en el proceso de

inspeccion por liquidos penetrante es la medición de la concentración de los
reveladores suspendible húmedos acuosos. La concentración de polvo en las
suspensiones de agua generalmente varía desde 40 hasta 120 gr de polvo seco
concentrado por cada litro de agua. El ensayo de la gravedad específica para la
concentración se ejecuta mediante la colocación de un hidrómetro directamente
en el tanque del revelador o en una jarra o botella. Cualquier agrietamiento del
revestimiento del revelador durante la operación de secado en el procedimiento
de inspección normal indica.

Una grave pérdida de agua.

Una excesiva concentración del polvo revelador.

El tercer ensayo que se debe aplicar a los reveladores húmedos es una

verificación de la fluorescencia. El revelador húmedo se vuelve fluorescente
principalmente de los penetrantes que lo contienen sobre las piezas de ensayos o
que entra al revelador de otra manera. No hay manera de recuperar el revelador
contaminado del penetrante así que el reemplazo es la única respuesta a este
problema.

REVELADOR SECO

Los reveladores secos utilizados en tanques abiertos suelen ser probado sólo
mediante la observación. Ellos no absorben humedad del aire, dado que no son
higroscópicos, y son relativamente libres de problemas si no entran en contacto
con el agua. Cualquier revelador seco que se encuentre con grumos o endurecido
en vez de ligero y suelto, o que presenten cualquier otro signo de haber estado
 67

húmedo, se descarta. Además, el revelador se examinará visualmente para

detectar suciedad. También se observan bajo la luz negra para la contaminación
fluorescente en seco. Si cualquiera de las condiciones existe, el revelador se
descarta.

REVELADOR HUMEDO

Los reveladores húmedos (acuosos) suelen ser ensayados sólo para la densidad
apropiada y para posible contaminaciones de suciedad o líquido penetrante. La
gravedad específica se mide con un hidrómetro. Si la lectura difiere de los
requerimientos de la especificación ya sea por el polvo o por el vehículo
transportador se añade al revelador en cantidades suficientes para lograr la
densidad dentro de límites aceptables. Además, se toma una pequeña muestra de
revelador del tanque y se examinará visualmente para detectar presencia de
suciedad. La inspeccion es tambien para la contaminación de tintes fluorescentes
bajo la luz negra. Si cualquiera de estas condiciones está en evidencia, el revelador
se descarta.

USO DE PIEZAS DE TRABAJO NORMALIZADAS

El uso de bloques de ensayo, placas o paneles a menudo se especifican en la

ejecucion del procedimiento usado en los materiales de liquidos penetrantes.
Dependiendo del ensayo en particular, los materiales utilizados en la fabricación
de los bloques de ensayo incluyen el aluminio, acero, níquel, vidrio y cerámica.
Algunos de los bloques están diseñados principalmente para el control del líquido
penetrante o la sensibilidad del "sistema" y los ensayos de comparación
realizada, etc, mientras que otros están diseñados específicamente para controlar
a los penetrantes o la lavabilidad de los emulsificadores. Todos, sin embargo,
están preparados bajo especificaciones rígidas como se detallan en los siguientes
párrafos.

BLOQUES DE ENSAYO DE ALUMINIO

Los bloques de aluminio para los ensayos miden 2” x 3” pulgadas (50 por 75 mm)
y se cortan de una plancha de aluminio 2024-3T de 5/16” pulgadas de espesor
(8mm.), con la dimensión de 3 pulgadas en la dirección del laminado. Los bloques
se calientan de manera no uniforme y enfriada con agua (temple) con el fin de
producir grietas térmicas. Esto se logra apoyando el bloque en un marco y
calentándolo con una llama de un quemador de gas o una antorcha en el centro
de la parte inferior del bloque. La llama se mantiene centrada y no se mueve en
cualquier dirección durante el proceso de calentamiento. Un creyón térmico
(Tempilstik, Tempilac) de 950 a 980 ºF (510 a 527 ºC) o equivalente, se aplica a un
área del tamaño de un centavo en la parte superior y directamente en el centro
del bloque. El calor de la antorcha o quemador se ajusta para que el bloque sea
calentado unos 4 minutos antes de que el creyón térmico (Tempilstik o Tempilac)
se derrita, tras el cual el bloque es inmediatamente enfriado en agua fría. Ver la
figura 4.3. La misma operación se repite en el otro lado del bloque. Una ranura de
 68

aproximadamente 1/16” por 1/16” de profundidad (1,5 por 1,5 mm) se corta en la
dirección de 2 pulgadas a través del centro de la zona afectada por el calor (HAZ)
en ambos lados del bloque. Esto forma dos áreas de muestra en cada lado del
bloque y permite la aplicación de lado a lado y comparación de dos penetrantes,
sin la contaminación cruzada. Este tipo de bloque es ampliamente utilizado para
comparar el rendimiento de los penetrantes en el uso real de deteccion de grietas.

(a) Preparación para su uso. Antes de usarlo, los bloques de ensayo de aluminio
se limpian con un cepillo de cerdas y un solvente liquido, seguido por el
desengrase al vapor.

(b) Preparación para su reutilización. Después que el bloque de ensayo se ha

utilizado se limpia antes de su reutilización. El bloque se calienta lentamente con
un quemador de gas a 800 º F (426 º C) según lo determinado por un creyón
térmico (Tempilstik) de 800 ºF, o su equivalente, después de lo cual el bloque se
enfría en agua fría. A continuación se calienta a aproximadamente 225 º F
(107 º C) durante 15 minutos para eliminar cualquier humedad en las grietas, y se
deja enfriar a temperatura ambiente.

BLOQUES DE ENSAYO DE CERÁMICA

Los bloques de ensayos de cerámica son discos circulares planos de cerámica no

vidriada, aunque muy sólidas e impermeables a los líquidos, tienen superficies con
micro-hoyos que atrapan a los líquidos penetrantes. Dado que la estructura de
micro-hoyos proporciona un rango de tamaños de poros, se pueden hacer una
comparación de rendimiento de dos o más penetrantes simplemente señalando el
número o la distribución de las indicaciones de la porosidad y su brillo en una
prueba de comparación de lado a lado. Las Indicaciones aparecen como un gran
número de manchitas microscópicas de color o fluorescentes, el número aumenta
en la medida que la sensibilidad de los penetrantes aumenta.

Mancha del creyón térmico

Bloque de ensayo
Bloque de ensayo

Agua fría

Quemador Bunsen Tanque

Figura 4.3: Calentamiento y temple del bloque de ensayo de aluminio

 69

Preparación para el uso: El bloque de cerámica es removido de su recipiente (un

frasco de poca profundidad que contengan alcohol) usando un par de pinzas, o
equivalente, para evitar tocarla con los dedos. El bloque se limpia a continuación,
con un pañuelo suave y absorbente, y se deja secar 2 a 5 minutos.

Uso: Usando un aplicador pequeño, una gota de cada penetrante a ensayar se

aplica a la superficie plana del bloque de ensayo. Inmediatamente tras la
aplicación, los penetrantes son secados con un pedazo de tejido blando,
presionando los tejidos contra el bloque con una placa de vidrio o de otro tipo
de objeto plano. Esto evita la evaporación de los materiales volátiles en los
penetrantes de las indicaciones modificadas. El tejido y la cubierta también
mantienen a los penetrantes en buen contacto con el bloque de ensayo y evitan el
sangrado excesivo y la posible contaminación transversal. Tras el periodo de
tiempo requerido (generalmente 10 minutos), los penetrantes son procesados de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante del penetrante. Sin embargo no
se utiliza revelador. Para hacer las comparaciones visuales, tanto el número de
las indicaciones observadas y el brillo de indicaciones se anotan.

Limpieza después de su uso: Después del uso, el bloque de cerámica se coloca de

canto en alcohol y se empapa durante varias horas o hasta que el penetrante
atrapado se difunda en el alcohol. El bloque luego se regresa a su recipiente de
almacenamiento, cubierto con alcohol fresco, y sellado de nuevo hasta sea
necesario.

PANELES DE ENSAYO ANODIZADO / PLATEADO

Los paneles de ensayos de niquel cromado y aluminio anodizado agrietado con

esfuerzo son con frecuencia empleados para determinar la sensibilidad y
capacidad de lavado penetrante. Los paneles se clasifican según el tamaño de las
grietas que contienen. Los grados son: gruesa, media y fina. Los paneles gruesos
proporcionan un nivel de sensibilidad baja, los paneles de medios, una
sensibilidad media, y los paneles finos, una alta sensibilidad. El panel utilizado
depende del nivel de sensibilidad deseado. Ver Figura 4.4.

GRIETA GRUESA GRIETA MEDIA GRIETA FINA

Figura 4.4: Indicaciones fluorescentes con grietas con esfuerzo en paneles de
ensayo de niquel cromado
 70

Preparación para el uso: Las superficies de los paneles se limpian con una presión
moderada y un paño humedecido con una solución de jabón concentrada o
emulsificadora, y seguido con un enjuague completo usando un chorro de agua.
Tras el enjuague, el panel es secado al horno de 80 a 100 º C durante 3 a 5 minutos
para eliminar cualquier resto de humedad en las grietas. El panel se sumerge
entonces en acetona y se agita durante un minuto, eliminado así, y secado de
nuevo al horno de 60 a 80 º C durante aproximadamente un minuto.

Uso: Usualmente se traza una linea a lo largo de la línea central del panel y
paralela a la dimensión longitudinal con un lápiz de cera o cinta de vinilo estrecha.
Esto forma dos áreas de muestra y permite la aplicación de lado a lado y la
comparación de los materiales penetrantes sin la contaminación transversal.

PANELES DE ENSAYO DE ALUMINIO

Las placas de ensayo de aluminio o paneles se utilizan en los ensayos de

lavabilidad de los liquidos penetrantes visibles lavables con agua. Los paneles
pueden ser de cualquier tamaño conveniente, de 2 por 4 pulgadas (50 mm x 100
mm) o mayor y se cortan de una aleación de aluminio revestido. Las superficies
de ensayo se utilizan según el sentido del laminado. Antes de su uso, el panel se
desengrasa, tras lo cual se calienta hasta unos 225 º F (107 º C), luego se enfría a
temperatura ambiente en un desecador.

PANELES DE ENSAYO DE ACERO

Las placas de ensayo de acero o paneles se utilizan en el ensayo de lavabilidad de

los liquidos penetrantes fluorescente lavable con agua, y de los liquidos
penetrantes visibles o fluorescentes que impliquen el uso de un emulsificador o
removedor solvente. Los paneles se preparan a partir de un acero inoxidable
recocido del tipo 301 o 302 y con una dimensión de 2 por 4 pulgadas (50 mm x
100 mm) o mayor. Cada uno se limpia con chorro de arena por una cara con una
arenilla de tamaño promedio de malla nº 100, con 60 libras de presión de aire
(414 kPa), con la pistola sostenida aproximadamente 18 pulgadas (457 mm) de la
superficie. El chorro de arena se continúa hasta que una superficie mate uniforme
se obtiene. La superficie que se limpia con chorro de arena se utiliza en las
pruebas de rendimiento.

Preparación para el uso: Antes de su uso, los paneles se limpiarán con un

desengrasante al vapor, se calentaran a 225 º F (107 º C), y después se dejaran
enfriar a temperatura ambiente en un desecador.

Limpieza para su reutilización: Después de cada uso, los paneles son

desengrasados al vapor y se limpian de nuevo con chorro de arena.
 71

PLACAS DE VIDRIO

Las placas de vidrio de un cuarto de pulgada de espesor ¼” (6 mm) (negro para

los penetrantes fluorescentes y claros para tintes penetrantes visibles) también se
utilizan para probar la lavabilidad de los penetrantes. Son fabricadas por
hojas de vidrio arenado usando arenilla de tamaño promedio de malla nº 100, de
60 PSI de presión de aire (414 kPa), a fin de proporcionar una superficie mate
uniforme.

4.2. EQUIPOS DE LIMPIEZA

4.2.1. DESENGRASE CON VAPOR

El desengrase al vapor es un método preferido para remover sucio tipo aceite o
grasa de la superficie de las piezas y de las discontinuidades abiertas. No quitará
sucio inorgánicos tipo (tierra, corrosión, sales, etc) y no puede eliminar la
suciedad de resina (plástico, revestimientos, barniz, pintura, etc.) Debido al breve
tiempo de contacto, el desengrase no puede limpiar por completo, las
discontinuidades profundas y se recomienda remojar con un solvente a posteri.

Puesto que desengrasante al vapor generalmente emplea un disolvente clorado,

las industrias aeroespacial y nuclear han estado preocupadas por los efectos del
desengrase al vapor en el titanio, aceros inoxidables austeníticos, y otras
aleaciones sensibles a cloruros. Algunas especificaciones prohíben el uso del
método de limpieza de desengrase al vapor de dicho material.

Los vapores calientes de un disolvente clorado tal como 1, 1, 1-tricloroetano (que

es menos tóxico de tricloroetileno o percloroetileno) se usan para eliminar
aceites, grasas o ceras en la preparación de piezas metálicas para el ensayo de la
inspección por liquidos penetrante. Un tanque abierto de acero contiene el
líquido solvente caliente el cual hierve y genera el vapor del solvente. Este vapor
se condensa en las superficies metálicas de las piezas relativamente fría
colocadas en la zona de vapor sobre el tanque caliente. Algunas unidades de
desengrase al vapor también proporcionan mecanismos para sumergir las piezas
sometidas a ensayo en el solvente tibio o hirviendo o para rociar solvente limpio
sobre las partes.

El disolvente preferido es 1, 1, 1-tricloroetano (metilcloroformo), que hierve a

72,2 º C (167 º F). Durante el desengrase al vapor, el solvente contaminado de
condensación gotea solvente de nuevo en el tanque caliente, transportando
contaminantes dentro del baño de inmersión. Durante la evaporación, sólo se
producen vapores limpios de solventes, de modo que a las piezas sometidas a
ensayo se les de un enjuague final adecuado de vapor limpio. Los piezas de
prueba salen de la operación de desengrase al vapor limpias y secas, pero
calientes. Después de un enfriamiento apropiado, están listas para la aplicación
 72

del líquido penetrante si no existen otras formas de contaminación. La figura 4.5

se refiere a la unidad de pre-limpieza mediante desengrase al vapor.

Figura 4.5: Unidad comercial de desengrase al vapor

4.2.2. LIMPIEZA POR ULTRASONIDOS

El método de limpieza por ultrasonidos añade la agitación ultrasónica para la
limpieza con solventes o detergentes para mejorar la eficiencia de la limpieza y
disminuir el tiempo de limpieza. Se debe utilizar con agua y detergente si el sucio
que se remueve es inorgánicos (óxido, suciedad, sales, productos de corrosión,
etc) y con solventes orgánicos, si el sucio que se remueve es orgánico (grasa y
películas aceitosas, etc.) Después de la limpieza por ultrasonidos las partes debe
ser calentadas para extraer líquido de limpieza, y luego enfriada a menos de 125 °
F (52 ° C) antes de la aplicacion del penetrante.

4.3. EQUIPOS DE AIRE COMPRIMIDO

4.3.1. FILTROS DE AIRE

FILTRO DE AIRE EXTERNO DE DRENAJE AUTOMÁTICO

Se utilizan por delante de las herramientas de aire, cilindros, válvulas y otros

dispositivos neumáticos para filtrar óxidos, partículas de cascarillas y para
separar el agua y los lodos procedentes de sistemas de aire comprimido. Esto
ayuda a evitar oxidos y derrames de lubricantes.
 73

FILTROS REMOVEDORES DE ACEITE

Donde filtran, es esencial el aire comprimido libre de aceite, estos filtros se

incorporan para hacer bien el trabajo. Quitan más del 99,9% de vapor de aceite
sobre la línea operativa por completo.

4.3.2. SUMINISTRO DE AIRE FRÍO Y CALIENTE

Existe la necesidad de contar con suministros de aire disponible frío y caliente
durante la inspección por liquidos penetrantes al momento de secar las piezas
después de la remocion de exceso de penetrante y para la pre-limpieza de las
piezas.

4.3.3. PISTOLAS DE AIRE COMPRIMIDO

Las pistolas que soplan aire comprimido son de diferentes formas y propósitos,
algunos de los tipos son ilustrados abajo.

(a) Las pistolas de aire ionizantes. Son pistolas de aire comprimido accionadas
por gatillo de agarre manual, al mismo tiempo limpia y neutraliza las cargas
estáticas en pequeñas o partes delicadas. Una vez neutralizada, los contaminantes
no se retiran.

(b) Las pistolas de aire de seguridad flexibles. El aire puede ser descargado de
un flujo controlado de un chorro completo en cualquier dirección con una ligera
flexión de la manguera. Cuando la manguera se libera, la válvula se cierra y se
corta el flujo de aire. Por favor, consulte a la Figura 4.6.

ACCESORIO MACHO

ACCESORIO HEMBRA

Figura 4.6: Pistolas de aire flexibles típicas

 74

4.3.4. PULVERIZADORES ELECTROSTÁTICOS

Los liquidos penetrantes y reveladores se pueden aplicar por rocío electrostático.
Mientras que el equipo es más costoso que el requerido por inmersión o las
tecnicas normales de rocío de aire el método tiene las siguientes ventajas.

(a) Operación a alta velocidad.

(b) Sin pulverización.

(c) La cobertura uniforme, la cual puede ser ajustada de modo que no haya
drenaje y sólo el penetrante mínimo requerido para el proceso que se aplica. (De
ahí la economía en el uso del penetrante de alto costo).

(d) Ausencia de polvo durante el rocío del revelador de polvo seco.

PRINCIPIOS DE ROCÍO ELECTROSTÁTICO

El proceso se basa en la ley fundamental en que las partículas eléctricamente

cargadas de polaridad opuesta se atraen entre sí, cuando estas partículas se
colocan dentro de un campo eléctrico se alinean así mismas a las líneas de fuerza
de dicho campo. En la práctica, este campo eléctrico se obtiene por la creación de
una diferencia de potencial entre la pieza, que está conectado a tierra, y la
pistola manual la cual se conecta al generador eléctrico. La carga negativa de las
partículas es producida a través de un atomizador rotatorio en la pistola de
líquido, y por un electrodo cargado que rodea la boquilla de la pistola de polvo. El
resultado es una envoltura la cual permite cubrir uniformemente todas las
formas de los componentes en la parte delantera y trasera con una pasada de la
pistola.
Los reveladores también pueden ser aplicados electrostáticamente. Sin embargo,
los solventes utilizados como vehículo de los reveladores tipo aerosol deben
ser no polares o clorados.
La aplicación de un alto potencial para el penetrante en el punto de aplicación
tiene las siguientes funciones.

(a) El penetrante motiva la disolución en pequeñas gotas cargadas

eléctricamente, debido a la repulsión de cargas eléctricas del mismo signo. Esto
puede ser favorecido mediante la descarga del penetrante de una copa o disco
giratorio y / o por la aplicación de aire comprimido (aunque a una energía mucho
más baja que las pistolas de rocío normal).

(b) Para producir un campo eléctrico entre la aplicación cargada y el componente

conectado a tierra o área a recubrir. Las particulas cargadas del penetrante o
revelador viajan desde el aplicador a la superficie conectada a tierra y dado que
el campo se extiende todo alrededor del componente conectado a tierra, las
partículas se depositaran en los lados y detrás del componente dando un efecto
de envoltura alrededor.
 75

A medida que las partículas se depositan en la superficie de los componentes

ellas protegen esa área en particular del campo eléctrico, y el depósito es mayor
en las zonas sin recubrimiento. Así la cobertura rápida y uniforme, alcanzada
sobre el conjunto del componente o área. Las formas reentrantes profundas
causan lo que se conoce como el efecto jaula de Faraday. Este efecto es la
ausencia de carga en el interior de un conductor hueco cargado. Por lo tanto, no
habría ninguna tendencia para que partículas cargadas entren en esa región. Este
efecto es resolver en la práctica mediante el uso de una asistencia de aire
comprimido suave a la formación del rocío, dando a las gotas la energía
suficiente para entrar en tales zonas libres cargadas. Una pistola electrostática en
para revelador seco se muestra en la Figura 4.7.

Figura 4.7: La aplicacion por rocío electrostatico minimiza el consumo de los

materiales del metodo por liquidos penetrantes y ofrece garantía de un
recubrimiento completo de la superficie. Este técnico esta aplicando un liquido
penetrante fluorescente con una pistola de rocío electrostático manual.

4.3.5. AEROSOLES
Los materiales penetrantes tales como los liquidos penetrantes, los reveladores y
los removedores a base de solvente también están disponibles en latas o
aerosoles presurizados. Tienen una vida de almacenamiento de alrededor de 2
años para su uso normal. La temperatura de las latas del aerosol no deben ser sin
embargo superior a 55 ºC (130 ºF), presiones excesivamente altas pueden
provocar su ruptura.
 76

4.4. INSTALACIONES FIJAS PARA EL PROCESO POR INMERSIÓN

El equipo fijo utilizado en la gama de ensayos por líquidos penetrantes varía del
más simple a sistemas automáticos completos, y varían en tamaño dependiendo
de los requerimientos de los ensayos específicos. Dependiendo del tipo de
penetrante y procesamiento empleados. Ver las figuras de 4.8 y 4.9, la
instalación de los ensayos por líquidos penetrantes requiere ciertas estaciones,
como se muestra en las figuras 4.10 a 4.14.

4.4.1. ESTACIONES
En una instalación de ensayo típico para un proceso post-emulsificable, son
requeridas las siguientes estaciones.

Estación de pre-limpieza, por lo general fijada en un lugar remoto de la estación

de ensayo por liquidos penetrantes.

Estación del penetrante (tanque).

Estación de drenaje (usado con un tanque de penetrante).

Estación del emulsificador (tanque).

Estación de enjuague (tanque).

Estación de revelador (tanque).

Estación secadora (generalmente un tipo de horno).

Estación de inspeccion, cabina cerrada o mesa con instalación de iluminacion.

Limpieza posterior (generalmente en un sitio alejado de la estación del líquido

penetrante).
 77

LAVABLE CON AGUA POST EMULSIFICABLE REMOVIBLE CON SOLVENTE

PRE-LIMPIEZA PRE-LIMPIEZA PRE-LIMPIEZA

APLICAR PENETRANTE APLICAR PENETRANTE APLICAR PENETRANTE

APLICAR EMULSIFICADOR

LAVAR CON AGUA LIMPIAR CON SOLVENTE

APLICAR APLICAR
SECAR APLICAR REVELADOR REVELADOR REVELADOR
HUMEDO A BASE DE EN POLVO HUMEDO NO
AGUA SECO ACUOSO

APLICAR REVELADOR
EN POLVO SECO SECAR

INSPECCIONAR

POST LIMPIEZA

Figura 4.8: Proceso por liquidos penetrantes de tinte visible y fluorescente

 78

PRELIMPIEZA

APLICAR PENETRANTE

LAVAR CON AGUA LIMPIAR CON SOLVENTE

SECAR

APLICAR REVELADOR APLICAR REVELADOR

HUMEDO NO ACUOSO EN POLVO SECO

INSPECCIONAR

LIMPIEZA POSTERIOR

Figura 4.9: Proceso de líquido penetrante de sensibilidad dual.

LUZ NEGRA
ESTACION
ESTACION DE LUZ NEGRA
DE SECADO
DRENADO

ESTACION ESTACION DE
EMULSIFICADORA INSPECCION
(CABINA)
ESTACION
DEL ESTACION DEL
PENETRANTE REVELADOR
ESTACION
DE
PANEL ENJUAGUE
DE
CONTROL

Figura 4.10: Equipo de ensayo de tamaño pequeño tipico que emplea

penetrante post-emulsificable y revelador seco
 79

ESTACION DE REVELADO ESTACION DE ESTACION DE

SECADOR
REPOSO INSPECCION
LUZ NEGRA (CABINA)
ESTACION DE ENJUAGUE

ROCIADOR MANUAL

ESTACION DE DRENADO

ESTACION
DEL
PENETRANTE

Figura 4.11: Equipo de ensayo de tamaño mediano tipico que emplea penetrante
fluorescente lavable con agua y revelador húmedo.
ESTACION DE
INSPECCION
SECADOR (CABINA)

ESTACION DE REVELADO LUZ

ESTACION DE ENJUAGUE NEGRA

ESTACION DE DRENADO

ESTACION DEL PENETRANTE

ESTACION DE REPOSO

MANGUERA MANUAL
LUZ
(ALIMENTA LA BOMBA)
NEGRA
MANGUERA MANUAL
(ALIMENTA LA BOMBA) MANGUERA MANUAL DE AGUA

Figura 4.12: Equipo de ensayo de gran tamaño tipico que usa penetrante
fluorescente lavable con agua y revelador húmedo
 80

ESTACIÓN DE INSPECCION

ESTACIÓN DE REVELADO
SECADOR
LUZ BLANCA

ESTACION DE ENJUAGUE

ESTACION DE DRENADO
ESTACION DEL
PENETRANTE

Figura 4.13: Equipo de ensayo de tamaño mediano tipico que usa penetrante
visible lavable con agua y revelador seco.

LUZ BLANCA
ESTACION DE
REVELADO
SECADOR
ESTACION DE ESTACION DE
ENJUAGUE INSPECCION

ESTACION EMULSIFICADORA
ESTACION DE DRENADO
ESTACION DEL
PENETRANTE

Figura 4.14: Equipo de ensayo de tamaño mediano tipico que usa penetrante
visible post emulsificable y revelador seco.
 81

4.4.2. EQUIPOS AUXILIARES

El equipo auxiliar se define como el equipo ubicado en las estaciones de ensayo
por liquidos penetrantes (las estaciones de limpieza), necesario para realizar el
ensayo por liquidos penetrantes. Los equipos auxiliares que se analizan más
adelante pueden ser en algunos casos 'incorporados' en una o varias de las
estaciones de ensayos.

BOMBAS

Varias bombas instaladas en las estaciones de penetrantes, emulsificadores,

enjuague y de revelado son necesarias para agitar las soluciones, para el bombeo
/ drenado de los materiales en el tanque adecuado para su reutilización, y para
bombear los rociadores y aplicadores manuales.

ROCIADORES Y APLICACIONES

Los rociadores y aplicadores se emplean con frecuencia en las estaciones del

penetrante, emulsificadores, de enjuague y reveladores. Reducen el tiempo del
ensayo, permitiendo una aplicación rápida y uniforme de materiales de
penetrantes y enjuague con agua. Se usan ambos rociadores convencionales y
electrostáticos.

LUCES

Las luces blancas así como tambien las luces negras se instalan cuando son
requeridas para asegurar una adecuada y correcta condiciones de iluminación en
todas las estaciones. Cuando se utilizan materiales fluorescentes, la luz negra se
instala tanto en las estaciones de enjuague como las estaciones de inspección.

TEMPORIZADORES

Uno o más temporizadores de 60 minutos con alarma se utilizan para controlar el

proceso del penetrante, emulsificador, revelado y de secado.

TERMOSTATOS Y TERMÓMETROS

Estos elementos son necesarios y utilizados para controlar la temperatura del

horno de secado y materiales de liquidos penetrantes.

EXTRACTORES DE AIRE

Los extractores se utilizan cuando las pruebas se realizan en las zonas controladas
para eliminar los gases y polvos.
 82

HIDROMETROS

Los hidrómetros como se muestra en la Figura 4.15 se utilizan para medir la

gravedad específica de los reveladores húmedos a base de agua. Normalmente
se utilizan instrumentos de tipo flotante.

BALASTO PIE

ESCALA
CUERPO

Figura 4.15: Hidrómetro tipico

4.4.3. INSTALACIONES AUTOMÁTICAS

SECUENCIA TÍPICA DE LAS OPERACIONES EN EL SISTEMA AUTOMATIZADO DE

INSPECCIÓN POR LIQUIDOS PENETRANTES

El uso de sistemas automatizados para realizar las inspecciones por liquidos

penetrante en la producción de aeronaves y componentes aeroespaciales, se ha
vuelto más común en los últimos años. Estos sistemas han sido instalados en
varias empresas del sector aeroespacial para resolver los problemas de
manipulación y de inspección particular de sus situaciones propias. La discusión
siguiente da una idea de los componentes básicos de un sistema por liquidos
penetrante automatizado representativo para usarse con un penetrante
fluorescente lavable con agua. La figura 4.14 muestra la secuencia típica de las
operaciones de inspección por liquidos penetrante automatizada, de los
componentes aeroespaciales.

TÉCNICAS PARA LA MANIPULACIÓN DE LAS PIEZAS SOMETIDAS A ENSAYO

En un sistema típico de líquido penetrante automatizado, las partes que se

inspeccionarán son inicialmente colocadas en una barra de carga la cual se
adjunta a un sistema transportador aéreo. La forma en que las partes se
encuentran colocadas es importante para que la cobertura total de las soluciones
de limpieza, penetrante, agua y revelador se lleve a cabo. Factores tales como
tamaño de la pieza y la geometría debe ser considerado. Si una gran variedad de
 83

piezas a ser inspeccionadas en una instalación típica de inspección, puede ser útil
desarrollar la técnica de tarjetas de ubicación de las partes para garantizar que el
personal de inspección ubique una pieza en particular de la misma forma y al
mismo tiempo. El proceso automatizado es particularmente eficaz para la
inspección de un gran número de piezas de geometría sencilla, tales como
largueros, pero partes más compleja también pueden ser acomodadas.

PRE-LIMPIEZA, ENJUAGUE Y SECADO DE PIEZAS AUTOMATIZADO

A fin de preparar la aplicación del penetrante, las piezas primeramente se

trasladan a través de una serie de módulos en el que se aplican las soluciones de
limpieza apropiada. Una secuencia típica podría ser limpieza alcalina, enjuagar
con chorro de agua, decapado con chorro de agua, y enjuague con agua
desionizada, como se muestra en la Figura 4.16. Cada módulo de procesamiento
químico es precedido y seguido por una cuchilla de aire. La función de la cuchilla
de aire es evitar la contaminación de las soluciones de la solución previamente
aplicada o la solución de procesamiento siguiente. Después de la limpieza y
enjuague una cuchilla de aire caliente con la temperatura típica de aire de
aproximadamente 80 ºC (180 ºF) se utiliza para secar las piezas completamente.
La figura 4.16 es un ejemplo de una unidad de inspección por liquidos penetrante
automática. Las piezas se mueven a través de los módulos de procesamiento a
una velocidad controlada con movimiento continuo impulsado por motor,
transportadora aéreo de velocidad ajustable. Los controles automáticos accionan
los sistemas de pulverización de cada módulo cuando las partes se sitúan en
condiciones para utilizar los aerosoles.

Figura 4.16: Sistema de inspeccion y procesamiento aeroespacial automatizado

de rociado de líquido penetrante.
 84

APLICACIÓN DE ROCIO ELECTROSTÁTICO AUTOMATIZADO DE LIQUIDOS

PENETRANTES A LAS PARTES

Después del proceso de limpieza, las piezas se colocan automáticamente en el

módulo donde se aplica el penetrante. Las pistolas de rocío pueden ser instaladas
de manera que oscilen verticalmente o en cualquier otra trayectoria apropiada.
El tiempo de permanencia del líquido penetrante es controlado por la velocidad
de movimiento de la barra aérea durante el recorrido entre los módulos de rocío
del penetrante al módulo de agua pulverizada.

ROCÍO DE AGUA AUTOMATIZADO PARA LA REMOCION DEL EXCESO DE

PENETRANTE DE LA SUPERFICIE

El soporte de las piezas se mueve automáticamente hacia un módulo de rociado

de agua que elimina el exceso de penetrante de las partes. Una serie de boquillas
de agua ajustables se utilizan habitualmente en el módulo mientras que las
cuchillas de aire actúan para mantener el agua en el módulo. Para evitar el sobre-
lavado puede ser necesario para llevar a cabo experimentos para determinar la
temperatura apropiada del agua de lavado, la presion del agua de la boquilla de
rocío, tiempo de lavado, y las posiciones de las boquillas. Las partes de producción
con grietas conocidas, discontinuidades o paneles agrietados de referencia
podrían ser utilizadas para este tipo de desarrollo de programa.

SECADO DE AIRE CALIENTE AUTOMATIZADO, EJECUCION E INSPECCIÓN VISUAL

DE LAS PIEZAS

Después de que el exceso de penetrante se ha eliminado, la cesta de las piezas se

mueve automáticamente hacia un módulo de secado por aire caliente donde la
temperatura del aire suele ser de 80 ° C (180 ° F). Entonces, después de aplicación
del revelador, si se desea, las piezas se mueven hacia un cuarto de inspección
oscuro totalmente cerrado que tiene luces negras (ultravioleta) en el techo, así
como tambien focos manuales portátiles. Las piezas grandes se pueden bajar en
una fosa de piso para facilitar su inspeccion.

4.5. FUENTES DE LUZ Y FOTÓMETROS.

4.5.1. FUENTES DE RADIACIÓN DE LUZ ULTRAVIOLETA (UV)

(LUZ NEGRA) Y FOTOMETROS USADOS PARA CUANTIFICAR
LA INTENSIDAD DE LA RADIACIÓN UV.
Las fuentes comunes de luz negra son:

 Lámparas incandescentes.
 Arcos metálicos o de carbono.
 Lámparas fluorescentes tubulares (BL).
 Lámparas fluorescentes tubulares (BLB).
 85

 Lámparas de arco cerrado de vapor de mercurio.

Debido a la baja potencia, los dos primeros tipos no son prácticamente

apropiados para la de inspección. Del mismo modo por la baja potencia de
lámparas fluorescentes tubulares "BL" son utilizables en muy pocas aplicaciones
especiales. Sin embargo, tanto las lámparas fluorescentes tubulares “BLB " y las
lámparas de arco cerrado de vapor de mercurio encuentra muchas aplicaciones en
la inspeccion por liquidos penetrantes fluorescentes.

FUENTES DE LUZ NEGRA DE LÁMPARA DE ARCO DE VAPOR DE MERCURIO

Las lámparas de vapor de mercurio son dispositivos de descarga gaseosa en la

que se produce un arco eléctrico en una atmósfera controlada y emite luz, cuyas
características dependen de la naturaleza de la atmósfera. La construcción de una
lámpara de vapor de mercurio típica es como se muestra en la Figura 4.17.

Aquí, MC representa un cuarzo o cartucho de vidrio duro en el cual el vapor de

mercurio es confinado. E1 y E2 son los electrodos principales que llevan la
corriente al chorro del arco que se produce a lo largo de la longitud del cartucho.
E3 es un electrodo auxiliar de arranque. R representa una resistencia que limita la
corriente. Todo el conjunto está sellado en un bombillo de protección exterior, B,
el cual puede ser evacuado o lleno de aire o un gas inerte, dependiendo del
diseño de bombillo. La lámpara se alimenta de una reactancia estabilizadora que
regula la corriente o transformador. Esto es necesario porque el tubo de arco
muestra las características de resistencia negativa y se destruiría rápidamente a sí
mismo si no se reduce por un dispositivo externo. Una mirada típica de fuentes
de luz negra de arco de mercurio disponible comercialmente es dada
en la figura 4.18.

Un bombillo de luz negra de arco de mercurio requiere de instalación y provisión

de:

Para soportar el filtro.

Para evitar fugas de luz visible no deseadas y para permitir que el operador dirija
el haz a la zona a inspeccionar. Lámparas de arco de vapor de mercurio son
también disponibles en el mercado hasta una intensidad de 400 vatios, pero
normalmente no son portátiles.
 86

Figura 4.17: Bombillo de arco de vapor de mercurio

Figura 4.18: Fuente de luz negra de arco de mercurio portatil de 100 vatios.

FUENTES DE LUZ NEGRA DE DESCARGA FRÍA FLUORESCENTES TUBULARES

El segundo tipo de fuente de luz negra utilizado para la inspección es el bombillo

de luz negra fluorescente. Eléctricamente y mecánicamente, se trata de los
bombillos fluorescentes que vienen en tamaños de 2 a 60 vatios de potencia y
mayores. Estas lámparas tubulares de descarga fría contienen descargas
luminiscentes de vapor de mercurio de baja presión. Su radiacion primaria es
radiación ultravioleta dura de 253,7 nm (2537 Ao) de longitud de onda. Esto se
utiliza para excitar un fósforo fosfato de calcio activado de cerio especial que es
recubierta en el interior del tubo. Este fósforo, al ser activado por la luz
 87

ultravioleta, emite luz negra con un rango de 320 a 440 nm con un pico de
longitud de onda de a 360 nm. Debido a que una cantidad significativa de luz
visible es emitida a lo largo con la luz negra, estos bombillos se hacen a menudo
de un filtro de cristal de color púrpura-rojo similar al utilizado en las lámparas de
arco de alta presión descritas anteriormente. Esto reduce considerablemente la
luz negra emitida, pero todavía deja lo que a menudo es una cantidad excesiva de
luz visible azul, considerando la intensidad relativamente baja de la luz negra
producida. Desde el punto de vista de disponibilidad comercial tales lámparas se
muestran en la Figura 4.19.

Figura 4.19: Lámpara de luz negra de baja intensidad tubular alimentada con CA

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LAS FUENTES DE LUZ NEGRA FLUORESCENTES

TUBULARES.

Los Bombillos de luz negra fluorescente emiten cantidades razonables de negra,

pero debido a su configuración no pueden ser fácilmente enfocados. Por lo tanto,
su intensidad por unidad de superficie iluminada es mucho menor que el
suministrado por las lámparas de arco de mercurio de alta presión. Por lo tanto,
Las luces negras fluorescente no se consideran generalmente adecuadas para las
inspecciones críticas por liquidos penetrantes fluorescentes. Las fuentes
fluorescentes de luz negra para la inspección por liquidos penetrante ofrecen
ventajas significativas de encendido instantáneo, una operación fría, y de bajo
costo en comparación con el uso de las lámparas de arco de mercurio de uso
comun.
 88

FUENTES DE LUZ NEGRA DE FILAMENTO INCANDESCENTE

Este tipo de fuente de luz negra viene en tamaños de 75 y 150 vatios. Se fabrica de
manera estándar como un bombillo incandescente cubierto con un filtro de vidrio.
Estas fuentes dan una porción considerable de luz visible a lo largo de la luz
negra, como tales, son por lo tanto mucho menos útiles y apropiadas que las
fuentes de luz negra fluorescente.

4.5.2. MEDICIÓN DE LA INTENSIDAD DE LA RADIACIÓN

ULTRAVIOLETA
Ya en 1942, se utilizaban los medidores fotoeléctricos de celdas de selenio para
medir la intensidad de la luz negra. Los medidores más comunes, hechos por
Weston y General Eléctric usaron fácilmente los pies candelas (FC) han sido
diseñados para su uso por los ingenieros de iluminación. El pie-candela fue
utilizado como una unidad de luz visible como es visto por el ojo humano en
condiciones fótica. No hay tal cosa como un pie-candela de luz negra. Por
conveniencia, la luz negra se midió incorrectamente en pies-candelas por
muchos años, con un medidor pies-candela sin filtro Weston. A pesar de que estas
lecturas no tenían sentido, dieron cifras reproducibles. Además, ningún otro tipo
capaz de realizar mediciones verdaderas en el rango de longitud de onda cercana
al rango ultravioleta estaba disponible. Las mediciones de intensidad de luz negra
requieren del uso de un medidor especial calibrado en vatios por metros
cuadrados o microvatios por centímetros cuadrados. El medidor de J-221 se
muestra en la Figura 4.20. Este medidor se filtra de forma que responda sólo a la
luz negra. También es filtrado para que no lea la luz ultravioleta de onda corta. La
escala de medidor funciona hasta 5000 µwatt/cm2, el cual es ampliable hasta
25000 µwatt/cm2 adjuntando una pantalla multiplicadora suministrada con el
medidor.

Figura 4.20: Instrumentos fotoelectricos usados para medir la intensidad de la luz

negra.
 89

4.5.3. COMPROBACIÓN DE LA EFICIENCIA DE LAS LÁMPARAS

DE LUZ ULTRAVIOLETA.
Una parte integral del sistema de liquidos penetrante fluorescente es la fuente de
luz ultravioleta (luz negra), la intensidad a la cual es vital un resultado confiable.
Se recomienda que esta intensidad sea comprobada semanalmente o más a
menudo si la luz está siendo operada en un nivel de intensidad próximo al
mínimo. El instrumento de uso común para la medición de intensidades de luz es
negra es el medidor de intensidad ultravioleta Black-Ray modelo j-221 de
Productos Ultra Violetas. Las mediciones se realizan a distancias de 38 cm (15
pulgadas) de la cara del filtro de la luz negra, en el centro del haz de luz
ultravioleta. Varias especificaciones exigen una mínima intensidad de luz negra
de 8,6 a 10,2 W / m2 (865 o 1020 µwatt/cm2) cuando se utiliza el medidor Black-
Ray J-221. Una vez que se haya establecido un nivel de iluminación necesaria para
un trabajo en particular, es importante observar las precauciones necesarias para
garantizar que este nivel se mantenga. Varias cosas pueden causar la reducción de
la luz de una fuente luminosa de luz negra. La experiencia y las pruebas han
demostrado que la producción de luz disminuye gradualmente con la edad y el
uso de la fuente de luz negra. Una gran reducción de la producción puede resultar
de los recintos mal cuidados. El aceite y el polvo recogido en el filtro de cristal y
reflector externo pueden reducir la intensidad de la luz en la superficie de la pieza
en un 50% o incluso más.

4.5.4. GABINETES PARA LA OBSERVACIÓN DE LOS LÍQUIDOS

PENETRANTES FLUORESCENTES

Para obtener los mejores resultados, la inspección de las indicaciones

fluorescentes se debe hacer en zona oscura. La indicacion más brillante aparece
en el área más oscura de la inspeccion. Esto es muy importante, sobre todo
cuando la inspección se realiza en defectos muy finos, tales como grietas, que
pueden haber quedado atrapadas sólo en una pequeña cantidad de penetrante.
También es conveniente que la mesa de control o el área oscurecida debe estar
libre de materiales fluorescentes fortuitas. Si el penetrante se ha derramado en la
zona de inspección, sobre la mesa, o en las manos del operador, su fluorescencia
brillante pudiera distraer la atención del operador hacia los defectos reales.

La intensidad de la luz visible en un área de inspección tiene un efecto dramático

en el rendimiento y confiabilidad de la inspección. Más luz visible hace de las
indicaciones fluorescentes más difíciles de observar, se requiere una mayor
intensidad de la luz negra para permitir la detección de las indicaciones.

Las cabinas de luz negra no tienen menos de 10 a 20 lux (1 a 2 FC) de intensidad

de luz visible, porque la luz negra (con filtros) tiene alguna salida de luz visible, y
debido a la fluorescencia inducida por las piezas sometidas a ensayo, la ropa del
inspector y los derrames de material fluorescente dentro de las cabinas de
inspección.
 90

La intensidad de la luz negra en la superficie de inspeccion se puede modificar

mediante el ajuste de la distancia. En general, un ensayo con luz negra típica
cumple con la mayoría de las especificaciones, cuando se utiliza un medidor J-
221, se exige una distancia de 38 cm (15 pulgadas) y una intensidad mínima no
inferior a 10 W/m2.

Una cabina de luz negra o gabinete se considera mejor si la luz visible ambiental
presente es hasta 10 lux o 1 FC.

4.6. PIEZAS DE TRABAJO ESTANDARIZADAS PARA EVALUAR

LOS PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS DE CALIFICACIÓN

4.6.1. BLOQUES DE ENSAYO COMPARADORES

De todas las herramientas utilizadas actualmente para evaluar a los liquidos
penetrantes y para juzgar la utilidad continua de un sistema de inspección por
liquidos penetrantes, un bloque comparador de aluminio templado –agrietado es
el mas popular. El bloque de ensayo de aluminio agrietado se describe tanto en
el Código ASME Sección V y en las especificaciones militares de EE.UU. MIL-I-
25135. El artículo 6, sobre el ensayo por Líquidos Penetrantes de la sección V del
Código ASME, (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), de calderas y
recipientes a presión contiene un pliego de condiciones de fabricación de bloques
comparador de aluminio agrietado como ya se ha descrito en el punto 4.1.4.

PROCEDIMIENTOS PARA LA PRODUCCIÓN DE BLOQUES COMPARADORES DE

ALUMINIO AGRIETADOS.

Varios procedimientos se han evaluado para producir paneles estándar de

aluminio agrietado de 8 por 50 por 75 mm (5/16” por 2” por 3” pulgadas) de
aluminio 2024. El primer procedimiento, descrito en la norma MIL-I-25135,
implica un calentamiento con un soplete a 510 ºC (950 ºF) durante 4 minutos y
templar los paneles en agua fría. La antorcha se ajusta para calentar la parte
superior central de la muestra. Cada muestra se calienta y se templa desde cinco
hasta diez veces sucesivamente para producir varios patrones de grietas. Estos
paneles tienen una dimensión de 75mm (3” pulgs.) paralela a la dirección del
grano. Un segundo procedimiento utilizado para producir paneles de aluminio
2024 de 10 por 75 por 100 mm (3/8” por 3” por 4” pulgadas) implica calentar en
un horno a 540 ºC (1000 ºF) durante 30 min y templar en agua helada. Estas
muestras se templan individualmente y se inspeccionan después de cada temple
a fin de obtener un patrón aceptable de grietas con un mínimo número de
grietas severas que se extiendan a través de las muestras. Los bloques que no
muestran un patrón de grietas apropiado después de doce ciclos de
calentamiento y temple se calientan luego con una antorcha y en la misma
forma que se templaron las muestras de 50 por 75 mm (2 por 3 pulgadas) hasta
que se obtenga un agrietamiento aceptable. Estos paneles, que fueron cortados
de material de barra en existencia, representado en una condición de grano de
 91

extremo (la dirección del grano fue paralela a la dimensión de 10 mm o 3/8 "de
espesor).

El uso del bloque aluminio agrietado producido puede entonces fabricarse

mediante las siguientes normas de procedimientos, como se especifica en las
especificaciones, tales como el Código ASME, el artículo 6.

PANELES DE PRUEBA CROMADOS AGRIETADOS

El panel de referencia cromado agrietado proporciona una superficie que

contiene grietas de dimensiones conocidas y estas fallas se encuentran en un
rango de magnitudes cerca del límite de la capacidad de los ensayos por liquidos
penetrantes para revelarlos. Los paneles de ensayos cromados son útiles para la
evaluación del desempeño de un sistema de detección de fallas por liquidos
penetrantes. Ellos pueden dar resultados útiles en comparaciones cualitativas de
lado a lado del desempeño del líquido penetrante. Este tipo de panel está
formado mediante un pulido de un panel de latón o de cobre con acabado tipo
espejo, a continuación, una fina capa de galvanoplastia de níquel seguido de una
capa de cromo sobre esta superficie pulida. La capa de cromo es frágil, y las
grietas se pueden generar en ella, doblando el panel sobre una forma curva. La
profundidad de la grieta es controlada por el espesor de la capa de cromo, pero
no hay control sobre ancho de grieta. La profundidad de la grieta puede oscilar
entre 1 o 2 a cerca de 50 µm. El ancho de la grieta es determinado por el grado de
deformación del panel durante el pandeo y enderezado. El ancho varía desde una
fracción de un micrómetro (Para las capas delgadas de cromo) a un máximo de
unos 2 µm para las capas de cromo que tienen un espesor en el rango de 50 µm.

Las variaciones en la composición de los baños y las técnicas de galvanoplastia

que determinan el tipo y tamaño de grietas en los paneles de ensayo de níquel
cromo. Datos sobre la preparación de tres paneles de tamaño de grietas
diferentes se publicaron en la norma MIL-I-8963.

(a) Un panel de grietas gruesas con grietas de unos 10 µm de ancho y 50 µm de

profundidad.
(b) Un Panel de grietas medianas con grietas de alrededor de 2 a 3 µm de
ancho y 40 µm de profundidad.
(c) Un panel de grietas finas con grietas de unos 0,5 µm de ancho y 2 µm de
profundidad.

APLICACIÓN DE PANELES DE ENSAYO DE NÍQUEL-CROMO EN LA EVALUACIÓN DEL

SISTEMA POR LIQUIDOS PENETRANTES.

Dado que los paneles de sensibilidad de níquel-cromo se pueden utilizar una y

otra vez, es posible comparar un sistema de penetrante secuencialmente con otro
por lo general ensayando primero un sistema y registrando los resultados de
manera precisa luego, despues de la limpieza y secado, se ensaya el segundo
 92

sistema. Un ensayo de comparación simultáneo de los dos sistemas de liquidos

penetrantes diferentes tambien se puede hacer mediante la división del panel de
cromo en dos secciones iguales por medio de una linea de cera longitudinal o una
cinta de vinilo estrecha. Un penetrante es aplicado a una mitad y un segundo en la
otra mitad del panel. Usando esta tecnica, es posible obtener la comparación de
lado a lado de los dos penetrantes o materiales del proceso. Sin embargo, las
evaluaciones de las variaciones en el tiempo y tecnicas de procesamiento no es
tan factible. Los sistemas por liquidos penetrantes deberían ser comparados no
solamente en cuanto a lo completo del patrón de fallas si no en cuanto al brillo y
legibilidad de las indicaciones en los paneles de ensayo de cromo agrietado.

CUIDADO Y MANEJO DE LOS PANELES DE ENSAYO DE NÍQUEL-CROMO

No doblar los paneles de níquel-cromo. Flexionarlos o doblarlos aumentará el

tamaño de las grietas existentes y pueden crear nuevas grietas. La post-limpieza
es importante después de cada prueba. Un procedimiento sugerido para la
limpieza de los paneles entre ensayos es el siguiente:

(1) Frotar los paneles con un paño suave saturado con una solución de detergente
líquido suave. Un emulsificador hidrofilico típico sería un detergente apropiado.
Luego enjuague completamente los paneles con un rocío de agua. Esto remueve el
revelador y algo de penetrante.

(2) Sumergir los paneles en acetona durante varios minutos con cierta agitación.
Esto elimina el penetrante atrapado en las grietas. Vuelva a colocar acetona a
intervalos frecuentes.

(3) Secar el panel.

Si la limpieza no parece completa, repita los pasos 2 y 3.

4.6.2. PIEZAS DE ENSAYOS NO ESTANDARIZADAS PARA

VERIFICAR LA PENETRABILIDAD
Se ha demostrado que los penetrantes entran en grietas o espacios tan
pequeños como 5 micro-pulgadas (127 nm) o incluso más pequeños. ¿Cómo
puede un penetrante entrar en una grieta fina? Si se puede producir una grieta
muy fina de tamaño dado o una serie de grietas graduadas, se podría encontrar el
límite de penetrabilidad. En la Figura 4.21 se muestra el experimento de la placa
de vidrio destinado a la producción de grietas de ancho conocido.

Para producir grietas de ancho conocido, dos piezas de chapa gruesa de vidrio se
sujetan con abrazaderas. Cada placa es de 10 pulgadas (254 mm) de largo por 1,5”
pulgadas (38 mm) de ancho por 3/8” de pulgada (9,5 mm) de espesor, y es
transparente. De este modo se puede determinar el grado de penetración por la
observación a través de la vidrio. Cuando las pinzas estan lo suficientemente
 93

apretadas y las muestras se observan bajo la luz de sodio (5986A) las áreas
oscuras que indican la placa de contacto entre las placas aparecen por debajo y
adyacentes a las abrazaderas. Las franjas de interferencia que se extienden hacia
fuera de estas áreas hacen una medida conveniente de la abertura pequeña entre
las placas. La distancia entre cualquiera de las dos franjas consecutivas
representa un cambio de igual separación a una mitad de la longitud de onda de
la luz que se utiliza para producir las franjas. Bajo la luz de sodio, la separación en
la última franja antes del área de contacto negra sería de 13 micros pulgadas (330
nm). El penetrante fluorescente se limpia con trapo sobre el borde expuesto de la
interfaz entre las placas de vidrio, con la muestra en una posicion horizontal. El
líquido penetra todo el espacio entre las placas hasta el área negra de contacto,
where it feathers out. Esto demuestra la penetración en un espacio de por lo
menos tan estrecho como 13 micro pulgadas (330 nm) y se estima en un mínimo
de 5 micro pulgadas (127 nm). Desde entonces se ha demostrado que los
penetrantes modernos "súper brillante" pueden ser vistos a un punto bien
dentro de este ultimo anillo interferencia.

PLACA DE ACERO

ABRASADERA

PLACAS DE VIDRIO
ABRASADERA

Figura 4.21: Experimento de la placa de vidrio

4.6.3. EQUIPOS PARA EL CONTROL DE LA EFICIENCIA DE LA

FLUORESCENCIA DE LAS LÁMPARAS DE LUZ ULTRAVIOLETA.
La determinación del brillo de la fluorescente se puede hacer de forma
experimental para evaluar el desempeño de los liquidos penetrantes
fluorescentes. Una breve descripción de los métodos y equipos conexos se
describen como sigue:

(a) Fluorómetros de laboratorio

 94

Estos instrumentos contienen normalmente el porta muestras del fotómetro y

toda la fuente de luz ultravioleta en un solo paquete. Normalmente son
diseñados para medir tubos de ensayo llenos de líquido fluorescentes. Cuando los
fluorómetros se utilizan para medir el brillo de los penetrantes, deben estar
equipados con filtros apropiados, primarios y secundarios. Los filtros primarios
para absorber la luz visible y en pasaje bajo de la luz ultravioleta y el secundario,
que corrige el foto detector de la respuesta de la longitud de onda correcta. La
figura 4.22 ilustra un fluorómetro tipo de laboratorio especificado por la norma
MIL-I-25135.

(b) Instrumentos espectro-fotómetro para medir el brillo de la fluorescencia

La medición más exacta del color y el brillo del líquido penetrante fluorescente
requiere un espectro-fotómetro. Los espectrofotómetros son instrumentos que
separan la luz en muchas bandas estrecha espectrales para la medición. Los
espectrofotómetros son, rara vez sin embargo, utilizados para la medicion
de la brillantez de la indicación del ensayo real del líquido penetrante porque la
luz disponible en una banda de color es muy baja en intensidad. Sólo
espectrómetros muy caros tienen la suficiente alta sensibilidad para medir tales
niveles tan bajos de luz. Muchos espectrofotómetros no son dispuestos
posiblemente para medir sólo espectros de luces emitidas por la muestra del
penetrante, sino que también reciben la luz negra que incide sobre la muestra
que lo exita.

Figura 4.22: El fluorómetro tipo-laboratorio especificado por MIL-I-25135 que

contiene incorporado una fuente de luz negra e intercambiable para la
modificación de la luz
 95

Debido a las dificultades encontradas en el uso de tal espectro-fotómetro, se usa

el fotómetro filtro para determinar el brillo de la fluorescencia de los liquidos
penetrantes. Los fotómetros filtros, en general, incluyen una célula sensible a la
luz, un medidor activado por la célula, y las disposiciones para la instalación de
filtros de luz para excluir las porciones no deseadas del espectro. Los medidores
utilizados para medir el brillo de los materiales de liquidos penetrantes
fluorescentes deben ser filtrados de tal manera que la respuesta total sea tan
cerca equivalente como sea posible a la respuesta del ojo normal.

5 CODIGOS, NORMAS,PROCEDIMIENTO Y SEGURIDAD (P.T.)

5.1 NORMAS APLICABLES PARA EL ENSAYO DE LIQUIDOS

PENETRANTES P.T.

5.1.1. METODOS DE ENSAYOS

INSTITUTO DE NORMAS BRITANICAS (BSI).

(1) BS 4124. Deteccion de fallas de aceros forjados.

(2) BS 4416. Metodos para el ensayo por liquidos penetrantes de juntas soldadas
o Brazed en metales.
(3) BS 6443. Metodo para la deteccion de fallas superficiales en materiales y
componentes durante la fabricacion y servicio mediante la deteccion de fallas
por liquidos penetrantes.
(4) BS 3889. Metodos para ensayos no destructivos de tubos. La parte 3A describe
el ensayo por liquidos penetrantes de tubos.
(5) BS 3683. Glosario de términos usados en la deteccion de fallas por liquidos
penetrantes. (PARTE 1)

SOCIEDAD AMERICANA PARA ENSAYOS Y MATERIALES (ASTM).

(1) ASTM A 462. Procedimiento para la inspeccion por liquidos penetrantes de

aceros forjados.
(2) ASTM E 165. Practica recomendada estandarizada para el metodo de
inspeccion por líquido penetrante.
(3) ASTM E 270. Definición de términos relacionados con la inspeccion por
liquidos penetrantes.

SOCIEDAD DE INGENIEROS AUTOMOTRICES USA (SAE).

(1) AMS 2645. Materiales y equipos para la inspeccion por liquidos penetrantes
(2) AMS 2646. Materiales y equipos para penetrantes de tinte visible o
contraste de color.
 96

(3) AMS 3155. Especificaciones para liquidos penetrantes fluorescentes solubles

en solventes.
(4) AMS 3156. Especificaciones para liquidos penetrantes fluorescentes
solubles en agua.
(5) AMS 3157. Especificaciones para liquidos penetrantes con alta fluorescencia
soluble en solvente.
(6) AMS 3158. Especificaciones para liquidos penetrantes fluorescentes a base
de agua destinado para usarse en sistemas de oxigeno liquido (LOX).

DEPARTAMENTO DE DEFENSA DE LOS ESTADOS UNIDOS (DOD) USA.

(1) Mil 125135. Especificaciones para materiales de liquidos penetrantes

fluorescentes y visibles.
(2) Mil -1-25135. Productos de liquidos penetrantes.
(3) Mil –F-38762. Unidad de inspeccion para liquidos penetrantes fluorescentes.

SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECANICOS (ASME).

(1) SE 165. Practica estandarizada para los metodos de inspeccion por liquidos
penetrantes.
(2) Articulo 6. Examinacion por liquidos penetrantes.

5.1.2. MATERIALES PARA EL ENSAYO

ESPECIFICACIONES MIL

Cuando los ensayos de liquidos penetrantes se usan para aplicaciones de

materiales gubernamentales o militares de los EE.UU. Los materiales de los
liquidos penetrantes deben ajustarse a las especificaciones (generalmente citada
en los contratos y las órdenes compra). La especificación MIL-J-25135 cubre los
materiales utilizados en la inspección por liquidos penetrantes de metales, de
cerámica no porosa y piezas de plástico para determinar los defectos del material
abiertos a la superficie.

ESPECIFICACIONES ASTM

El código ASTM describe el método para la determinación de contaminantes en

los materiales de liquidos penetrante tales como el ensayo D-129 para el azufre
en productos derivados del petróleo, el ensayo D-808 para el cloro en los
productos nuevos y usados derivados del petróleo y las especificaciones D-1193
para reactivos del agua.

INSTITUTO DE NORMAS BRITÁNICO

La norma BS 6443 en materia de inspección muestra los requerimientos de los

 97

materiales. Uno de los requerimientos esenciales es su compatibilidad con los

materiales a ser inspeccionados y el uso final del componente. A falta de un
requisito particular, se recomienda que el contenido de halógeno residual de
materiales del proceso de líquido penetrante debiera limitarse al 1%.

5.1.3. CÓDIGO DE LA SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS

MECÁNICOS (ASME)
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos fundo un comité en 1911 para
formular reglamentos estandarizados para la construcción de calderas de vapor y
otros recipientes a presión. Esta comisión se llama ahora Comité de calderas y
recipientes a presión. La función del Comité es establecer normas de seguridad
que rigen el diseño, fabricación y la inspección durante la construcción de calderas
y recipientes a presión sin fuego, y para interpretar estas normas cuando surjan
dudas respecto a su intención. La comisión ha publicado el Codigo de Caldera y
recipientes a presión (Código BPV) ASME como una norma Americana. El primer
código fue publicado en 1914 y sus ediciones han sido revisadas y actualizadas y
se han publicado con regularidad desde entonces. El codigo ASME de Calderas y
recipientes a presión contiene las siguientes secciones:

SECCIÓN I: CALDERAS DE POTENCIA

Esta sección incluye las normas y requisitos generales para todos los métodos de
construcción de energía, eléctrica y calderas en miniatura y calderas de agua de
alta temperatura utilizada en servicios estacionarios. Esta sección también incluye
calderas de energía utilizada en locomotoras, portátiles y de servicios tracción.

SECCIÓN II: ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Parte A; materiales ferrosos.
Parte B; materiales no ferrosos.
Parte C, varillas de soldadura, electrodos y metales de aporte.

Esta sección es una sección de servicios a las otras secciones de código que
suministran especificaciones de material apropiado para la seguridad en el
ámbito de los equipos sometidos a presión.

SECCIÓN III: REGLAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE COMPONENTES DE ENERGIA

NUCLEARES

Esta sección establece los requisitos para el diseño de materiales, la fabricación, la

examinacion, ensayos, inspección, instalación, certificación, sellado y protección
de la sobrepresión de elementos de plantas de energia nuclear tales como
recipientes, recipientes de los reactores de hormigón y de contención de concreto,
tanques de almacenamiento, sistemas de tuberías, bombas, válvulas, estructuras
de soporte del núcleo y soportes de componentes para su utilización en, o la
 98

contención de, partes del sistema de energía nuclear de cualquier planta de

energía. Este sistema contiene las dos siguientes divisiones:

DIVISIÓN I:

Subseccion NB Componentes Clase 1.

Subseccion NC Componentes Clase 2.
Subseccion ND Componentes Clase 3.
Subseccion NE Componentes Clase MC.
Subseccion NG Estructura de soporte de núcleo.

DIVISION II:

Codigo para recipientes y contención de reactores de concreto.

SECCIÓN IV: CALDERAS DE CALEFACCIÓN

Esta sección cubre los requisitos mínimos de seguridad para el diseño, fabricación,
instalación e inspección de las calderas que generan vapor y las calderas de agua
caliente destinadas para servicios a baja presión que son directamente calentadas
por combustible liquido, gas, electricidad o carbón.

SECCIÓN V: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Esta sección contiene los requisitos y métodos de ensayos no destructivos los

cuales son recomendados y requeridos por otras secciones del codigo. Esta
sección también incluye las responsabilidades de examinacion del fabricante, Las
obligaciones de los inspectores autorizados y los requerimientos para la
calificación de personal, inspección y examinacion. Los métodos de examinacion
incluidos en esta sección son con el fin de detectar discontinuidades superficiales
e internas en materiales, soldaduras y partes fabricadas y componentes.

SECCIÓN VI: NORMAS RECOMENDADAS PARA EL CUIDADO Y FUNCIONAMIENTO

DE CALDERAS DE CALEFACCIÓN

Esta sección cubre las especificaciones más recientes, la terminología y los

conceptos básicos aplicables a las calderas de acero y de fundición de hierro
limitados a los rangos de funcionamiento de la sección IV, Calderas calefacción.
Esta sección también incluye guías para los controles asociados y equipos de
quemado de combustibles automáticos.

SECCIÓN VII: NORMAS RECOMENDADAS PARA EL CUIDADO DE LAS CALDERAS DE

POTENCIA

Con el fin de promover la seguridad en el uso de calderas de calefacción de tipo

fijas, portátiles, y de tracción, esta sección proporciona reglas para ayudar a los
 99

operadores de las calderas de potencia en el mantenimiento de sus plantas

lo más seguro posible.

SECCIÓN VIII: RECIPIENTES A PRESIÓN

Esta sección se divide en dos divisiones:

División 1: Cubre los requerimientos de seguridad mínimos aplicables a la

construcción, diseño y fabricación de recipientes a baja presión ya sea para
presión interna o externa para operar a una presión superior a 15 psi. Y para
recipientes que tienen diámetros internos superiores a seis pulgadas.

Los recipientes a presión conforme a las normas de la

División 2: Requieren una inspección más cercana de los detalles de fabricación

requeridos, la inspección del material, procedimientos de soldadura y detalles, y
más ensayos no destructivos de soldaduras, ya que el factor de seguridad
utilizado para estos recipientes es menor que el factor de seguridad que se utiliza
para los recipientes fabricados según las normas de la División 1.

SECCION IX: CALIFICACION PARA PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS Y

SOLDADORES, UNIONES FUERTES Y OPERADORES DE SOLDADURAS.

Esta sección cubre las normas relacionadas con la calificación de soldadores,

brazers, operadores de soldadura y uniones fuertes a fin de que puedan
desarrollar la soldadura o uniones fuertes como es requerido por otras secciones
del codigo en la fabricacion de los componentes.

SECCIÓN X: RECIPIENTES A PRESIÓN DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA DE

VIDRIO (FRP).

Esta sección cubre los requerimientos mínimos de seguridad para la construcción

de recipientes a presion FRP de conformidad con el informe de diseño del
fabricante. La producción, procesamiento, control de calidad y métodos de
inspección se prescriben para asegurar la calidad del recipiente.

SECCIÓN XI: NORMAS PARA LA INSPECCIÓN EN SERVICIO DE LOS COMPONENTES

DE LAS PLANTAS DE ENERGIA NUCLEAR.

División 1

Esta sección suministra normas y requerimientos de inspección en servicio de los

componentes y sus soportes que retienen presion de la clase 1, 2 y 3, y el ensayo
en servicio de bombas, válvulas y componentes en plantas de energia nuclear
enfriados en agua ligera. Esta división clasifica las áreas sujetas a inspeccion y
define responsabilidades, las disposiciones para la accesibilidad, los metodos de
ensayos y procedimientos, calificaciones del personal, la frecuencia de inspección,
 100

conservación de los registros y requerimientos de los reportes, procedimientos de

evaluación de los resultados de la inspección y deposición subsecuente de los
resultados de la evaluación, y los requerimientos de la reparación. Esta división
ofrece para el diseño, fabricación, instalación y control de los reemplazos.

FORMATO GENERAL DE LA SECCIÓN V

La sección V describe los métodos y requerimientos para los ensayos no

destructivos (NDT), detallados en 16 artículos los cuales constituyen los
requerimientos del codigo ASME cuando se hace referencia en otras secciones.
Estos métodos son con el fin de detectar las discontinuidades superficiales e
internas en los materiales, en las partes y componentes fabricados y soldados.
Artículo 1 (Apéndice B) sirve como una introducción y abarca los requerimientos
generales tales como la responsabilidad de examinacion de los fabricantes, las
responsabilidades del inspector autorizado, procedimientos por escrito, ensayos
de la inspección y calificación del personal. El balance de la sección V es
organizada en dos sub- secciones, A y B, Apéndice A (glosario de términos),
Apéndice B (unidades SI) y un índice. La Sub-sección A (artículos del 2 al 10) define
los metodos de ensayos no destructivos especificos (NDT) requeridos por el
codigo ASME. La Sub-sección B (artículos del 21 al 27) contiene las normas
básicas, los procedimientos y documentos de las prácticas recomendadas de cada
una de las técnicas de NDT adoptado por la Sociedad Americana de Ensayos de
Materiales, American Society for Testing of Materials (ASTM).

5.2. PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS

Las especificaciones significan "que se menciona en particular, establecidas como
requisitos, ser específico, etc" Especificacion: Una declaración en un documento
relevante de una serie de requerimientos que un producto debe cumplir, un
material o proceso que indica el medio mediante el cual se podrá determinar si los
requerimientos que se indican han sido cumplidos. En los ensayos no destructivos,
un procedimiento es una secuencia ordenada de reglas que describe cómo una
técnica específica se aplicará.

5.2.1. INTERPRETACIÓN
Los términos "interpretación" y "evaluación" son a menudo confundidos por el
personal de control de calidad. En la actualidad los términos se refieren a dos
pasos completamente diferentes en el proceso de ensayos no destructivos. Para
interpretar una indicación significa decidir qué tipo de discontinuidad o condición
la produjo. Puede ser una grieta, una porosidad, falta de unión, o simplemente
alguna anomalía superficial. La evaluación sigue a la interpretación. Si una
discontinuidad existe, su efecto en la utilidad de la pieza requiere evaluación, es
decir, Para evaluar una indicación significa valorar su efecto potencial en la
utilidad del artículo. El inspector es requerido para procesar cada muestra,
interpretar las indicaciones, evaluar la gravedad de las discontinuidades, y
determinar la disposición de la muestra. Al inspector normalmente se le
 101

suministra una norma de aceptacion según el proyecto la cual cubre el tipo,

tamaño y separación de las discontinuidades que son rechazables.

5.2.2. FORMULACIÓN DE LAS INSTRUCCIONES PARA EL

ENSAYO
El uso exitoso del método de inspección por líquidos penetrantes pide al operador
seguir un conjunto de instrucciones fijadas en un procedimiento escrito. Este
procedimiento puede ser de tipo general o específico según la naturaleza del
ensayo. El procedimiento no obstante, debe tener por lo menos siguientes datos:

(a) Los materiales, tipos, formas, tamaños por inspeccionar, y la extensión del
ensayo.

(b) Tipo (número o designación de la letra si la hay) de cada liquido penetrante,

removedor, emulsificador, y revelador.

(c) Detalles de la preparacion para la limpieza y secado del pre-ensayo, incluyendo

la limpieza de materiales utilizados y el tiempo mínimo permitido para el secado.

(d) Detalles de la preparacion para la aplicación del liquido penetrante, la

longitud de tiempo que el penetrante permanecerá en la superficie (tiempo de
permanencia), (Dwell Time) y la temperatura de la superficie y penetrante en el
ensayo fuera del rango de 60 º F a 125 ºF (16 ºC a 52 ºC).

(e) Detalles de la preparacion para remover el exceso de penetrante de la

superficie, y para el secado de la superficie antes de aplicar el revelador.

(f) Detalles de la preparacion para la aplicación del revelador, y la duración del

tiempo de revelado antes de la interpretación.

(g) Detalles de la preparacion para la limpieza post-ensayo.

PROCEDIMIENTO GENERAL DEL MÉTODO DE INSPECCIÓN

POR LÍQUIDOS PENETRANTES (SOLDADURAS)
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

El método de ensayo por líquidos penetrantes es un medio eficaz para detectar

discontinuidades que están abiertas a la superficie de los metales no porosos y de
otros materiales. Las discontinuidades típicas detectables por este método son las
grietas, costuras, solapes, cierres fríos, laminaciones y porosidades. En principio,
Un líquido penetrante se aplica a la superficie a ser examinada y se le permite
entrar en las discontinuidades. Luego todo el exceso de penetrante es removido,
la parte se seca, y se aplica un revelador. Las funciones del revelador son tanto
como un papel secante para absorber el penetrante que ha estado atrapado en
 102

discontinuidades, y como contraste de fondo para aumentar la visibilidad de las

indicaciones del penetrante. Los tintes en los liquidos penetrantes son de
cualquier tipo de contraste de color (visible bajo luz blanca), o tipo fluorescentes
(visibles bajo luz ultravioleta).
ALCANCE

El procedimiento es adaptable para las tres técnicas:

 lavable con agua.

 Post-emulsificable
 Removible con solvente

El uso de cualquiera de las técnicas de contraste de color o técnica fluorescente se

efectuara. La inspección de liquidos penetrantes fluorescentes no se llevará a
cabo después del penetrante de contraste de color.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

 En general, se obtienen resultados satisfactorios cuando la superficie de las

partes estan como en condiciones soldadas, fundidas, laminadas o forjadas. La
preparación de la superficie por esmerilado, maquinado, u otros métodos pueden
ser necesarios donde las irregularidades superficiales puedan enmascarar las
discontinuidades inaceptables. El chorro de arena o granalla puede ocluir las
discontinuidades en la superficie y no debe ser utilizado.

 Antes de todos los ensayos de líquidos penetrantes, la superficie a ser

examinada y todas las zonas adyacentes al menos dentro de 1 pulgada (25 mm)
deberán estar secas y libres de toda suciedad, grasa, pelusa, escamas, fundentes
de soldadura, salpicaduras de soldadura, aceite y otras materias extrañas que
pudieran esconder las aberturas superficiales o interferir de modo alguno con la
inspeccion.

 Los agentes de limpieza típicos que se pueden utilizar son los detergentes,
solventes orgánicos, soluciones decapantes y los removedores de pintura. Los
metodos de desengrase y de limpieza por ultrasonidos también puede ser
utilizado.

SECADO DE LA SUPERFICIE SOMETIDA A ENSAYO

Después de la limpieza, el secado de la superficie a ser examinada puede lograrse

por evaporación normal o con aire caliente forzado, según corresponda. Se debe
establecer un período mínimo de tiempo para garantizar que la solución de la
limpieza se haya evaporado antes de la aplicación de la penetrante.

REQUERIMIENTOS DE LA TECNICA

Como una técnica estándar, la temperatura del penetrante y la superficie de la

 103

pieza sometida a ensayo no debe, estar por debajo de 60ºF (16ºC) ni superiores a
125ºF (52ºC) durante todo el período de ensayo. El calentamiento o enfriamiento
local está permitido siempre que la temperatura de las partes permanezca dentro
del rango de 60ºF a 125ºF (16ºC a 52ºC) durante el ensayo. Donde no es práctico
ajustarse a estas limitaciones de temperatura el procedimiento debe ser
establecido o calificarse a tales temperaturas.

APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE

El penetrante puede ser aplicado por cualquiera de los medios apropiados, tales
como inmersión, brocha o rociado. El tiempo de penetración mínima será el
indicado en la Tabla 3.2.

REMOCION DEL EXCESO DE LÍQUIDO PENETRANTE

Después de que el tiempo de penetración especifico haya transcurrido, cualquier

penetrante que permanezca en la superficie será removido, teniendo cuidado de
reducir al mínimo la eliminación del penetrante de las discontinuidades.

 Penetrantes lavables con agua. El exceso de penetrante lavable con agua será
removido con agua rociada. La presión del agua no debe ser a superior a 50 PSI
(345 Pa), y la temperatura del agua que no exceda los 110 ºF (43 ºC).

 Penetrantes post-emulsificable. Con los penetrantes post-emulsificable, el

emulsificador será aplicado por rociado o por inmersión. El tiempo de
emulsificación es crítico y se rige por la rugosidad de la superficie y el tipo de
discontinuidades a detectar. No excederá los 5 minutos a menos que otros
tiempos hayan sido calificados con ensayos reales. Después de la emulsificación,
la mezcla debe ser removida mediante un rocío de agua utilizando el mismo
procedimiento al usado con penetrante lavable con agua.

 Penetrantes removibles con solventes. El exceso de penetrante removible con

solvente debe ser removido frotando con un paño o papel absorbente,
repitiendo la operación hasta que la mayoría de los trazas de penetrantes hayan
sido removidas. Las trazas restantes serán eliminadas frotando con suavidad la
superficie con un paño o papel absorbente humedecido con solvente. Para reducir
al mínimo la eliminación del penetrante de las discontinuidades, se toman las
medidas para evitar el uso excesivo de disolvente. El lavado de la superficie con
solvente, después de la aplicación del penetrante y antes del revelado, está
prohibido.

SECADO

Para la técnica del secado en liquidos penetrantes lavable con agua y pos-
emulsificable, las superficies pueden ser secas por materiales absorbentes limpios
o con circulación de aire caliente, siempre que la temperatura de la superficie no
se eleve por encima de 125 ºF (52 ºC). Para la técnica removible con solvente, las
 104

superficies pueden ser secas por evaporación normal, absorcion, frotar con paño,
o aire forzado.

REVELADO

El revelador se aplicará tan pronto como sea posible después de la remocion del
penetrante, el intervalo de tiempo no debe ser superior al establecido en el
procedimiento. El espesor de recubrimiento insuficiente no podrá extraer el
penetrante de las discontinuidades, por el contrario, un espesor del revestimiento
excesivo puede enmascarar las indicaciones. Con los penetrantes de contraste de
color, sólo se utilizará revelador húmedo. Con los penetrantes fluorescentes,
puede ser utilizado un revelador húmedo o seco.

 Aplicación de revelador seco. El revelador seco se aplicará sólo sobre la

superficie seca con un cepillo suave, perilla de polvo manual, pistola para
espolvorear, o cualquier otro medio, siempre y cuando el polvo sea espolvoreado
uniformemente sobre toda la superficie a ensayar.

 Aplicación de reveladores húmedos. Antes de aplicar el revelador húmedo tipo

suspensión a la superficie, El revelador debe estar bien agitado para asegurar la
dispersión adecuada de las partículas suspendidas.

 Aplicación de reveladores acuosos. El revelador acuoso se puede aplicar a

cualquier superficie húmeda o seca. Puede ser aplicado por inmersión, con
cepillo, rociado, o por otros medios, se obtiene una capa fina suministrada sobre
toda la superficie que está siendo inspeccionada. El tiempo de secado se puede
disminuir mediante el uso de aire caliente, siempre que la temperatura de la
superficie de las partes no se eleve por encima de 125 ºF (52 ºC). No está
permitido el blotting.

 Aplicación de reveladores no acuosos. El revelador no acuoso solo será

aplicado a una superficie seca. Será aplicado por rocío, excepto donde la
seguridad o el acceso sea restringido, bajo estas condiciones, el revelador puede
ser aplicado con brocha. El secado debe ser por evaporación normal.

INTERPRETACIÓN

El verdadero tamaño y tipo de discontinuidades son difíciles de evaluar si el

penetrante se difunde excesivamente en el revelador. En consecuencia, la
superficie será observada muy de cerca durante la aplicación del revelador para
vigilar el comportamiento de las indicaciones las cuales tienden a sangrar
profusamente. La interpretación final debe hacerse después de permitir que el
penetrante sangre de 7 a 30 min. Si el sangrado no altera los resultados de la
examinacion, se puede permitir periodos mayores. Si la superficie que se examina
es lo suficientemente grande como para impedir un examen completo dentro del
plazo de tiempo prescrito, la superficie se examinará por partes.
 105

 Penetrante de contraste de color. Con un penetrante de contraste de color, el

revelador forma una capa de pintura blanca bastante uniforme. Las
discontinuidades superficiales se indican con sangrado del penetrante que
normalmente es de un color rojo profundo que tiñe al revelador. Una indicación
con un color rosado claro puede indicar un fondo excesivo, lo que hace difícil la
interpretación. la iluminación apropiada debe ser de 100fc necesaria para
garantizar una adecuada sensibilidad durante el ensayo y la evaluación de las
indicaciones.

 Penetrantes fluorescentes. Con los penetrantes fluorescentes, el proceso es

esencialmente el mismo como el anterior, excepto que el ensayo se lleva a cabo
en una zona oscura usando una luz ultravioleta filtrada, llamada luz negra. La
intensidad de la luz negra en la superficie objeto de ensayo será medida por lo
menos una vez cada 8 horas, y siempre que el lugar de trabajo haya cambiado,
utilizando un medidor que es sensible a la luz en el espectro ultravioleta, centrado
en 365 nanometros (nm) (3650 A). Se tomarán dos lecturas, la primera sin el
filtro y la segunda con un filtro que absorbe (365nm) de luz ultravioleta del
elemento sensor sobre del medidor. La segunda lectura obtenida se restará de
la primera y la diferencia será mínima de 800 W/cm2. La luz negra debe ser
radiacion de luz ultravioleta filtrada de longitudes de ondas dentro de un rango de
330 nm a 390 nm. El bombillo se enciende y se deja que se caliente por lo menos
de 15 minutos antes de su uso en el ensayo.

EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES

Todos las indicaciones serán evaluadas en términos de las normas de

aceptacion y rechazo de la sección del codigo en referencia.

Las discontinuidades en la superficie serán indicada por el sangrado del

penetrante, sin embargo, las irregularidades localizadas en la superficie debido a
las marcas de mecanizado o de otras condiciones superficiales, pueden producir
falsas indicaciones.

Las áreas amplias de fluorescencia o pigmentación que pudieran enmascarar

las indicaciones de las discontinuidades son inaceptables, y tales zonas se
limpiarán y serán re-examinadas.

TÉCNICAS DE CALIFICACIÓN PARA TEMPERATURAS NO ESTÁNDARIZADAS

Cuando no sea posible llevar a cabo un examen por líquidos penetrantes dentro
del rango de temperatura de 60 ºF a 125 ºF (16 ºC a 52 ºC) la técnica de ensayo a
la temperatura propuesta requiere calificación. Para ello será necesario el uso de
un bloque de aluminio agrietado templado, el cual es diseñado como elemento de
comparación en el metodo de líquidos penetrantes. Una sección del bloque
deberá ser examinada a la temperatura propuesta, y la otra sección se llevará a
cabo a una temperatura en el rango de 60 ºF a 125 ºF (16 ºC a 52 ºC).
 106

INFORME POR ESCRITO

Las indicaciones del ensayo observadas serán registradas y presentadas como un

informe. El formato del informe del ensayo debe tener todos los detalles
necesarios en la transformación y procesamiento de los materiales utilizados es
decir, el tipo, elaboración etc.

5.3. NORMAS INTERNACIONALES PARA EL ENSAYO POR

LIQUIDOS PENETRANTES Y PERSONAL DE ENSAYO.

Algunas de las organizaciones cuyas normas se usan comunmente en el ensayo

por liquidos penetrantes Internacionalmente son:

(1) ASME - American Society of Mechanical Engineers.

(2) ASTM - American Society for Testing Materials.

(3) IIW - International Institute of Welding.

(4) ISO - International Organization for Standardization.

(5) DIN - German Standardizing Body.

(6) BSI - British Standards Institution.

(7) JIS - Japanese Industrial Standards.

(8) SAA - Standards Association of Australia.

(9) SAE - Society of Automotive Engineers USA.

(10) DOD - Department of Defense USA.

(11) API - American Petroleum Institution.

Algunas de las normas Internacionales bien conocidas para la Calificacion y

certificación de personal de NDT son las siguientes:

(12) Mil-STD-410 — Qualification of inspection personnel (Magnetic Particle

and Liquid Penetrant).

(13) ISO/DIS/9712 — Non Destructive Testing- Qualification and Certification

of personnel.

(14) BS EN 473-93 — General principles for qualification and certification of

NDT personnel.
 107

(15) SNT-TC-1A — Recommended practice for Qualification and Certification

of NDT personnel. This document was developed by the American Society
for Non-destructive Testing (ASNT).

5.4. CONTROL DE CALIDAD DEL ENSAYO Y PROCEDIMIENTO

PARA SU ADMINISTRACIÓN.

El control de calidad durante el método de ensayo por líquidos penetrantes

puede lograrse a través de la realización de ensayos para evaluar y controlar los
penetrantes, emulsificadores y reveladores. Estos ensayos son de los cuatro tipos
siguientes y tienen objetivos diferentes.

a) EVALUACIÓN O EJECUCION DE LOS ENSAYOS

Estas pruebas tienen como finalidad dar información sobre la calidad y

rendimiento probable del uso de los penetrantes y materiales relacionados. En su
mayor parte, son ensayos que se comparan a estos materiales en varios aspectos
importantes de las normas seleccionadas por su excelencia, conocidas y probadas
en un periodo de uso actual.

b) ENSAYOS PARA LAS PROPIEDADES FÍSICAS

La finalidad primordial de estas pruebas, es establecer la conformidad con ciertos

parámetros físicos los cuales pueden haber sido establecidos para un
determinado tipo de material. Dado que la aceptación y control de los ensayos
ellos indican la uniformidad de un penetrante o emulsificador, de lote a lote o
envío a envío.

c) ENSAYOS DE CONTROL DE OPERACION

Estos ensayos incluyen de detección de contaminantes u otros tipos de deterioro

que pudieran perjudicar el cumplimiento efectivo de estos materiales, para
determinar que ninguna desviación significativa de los valores óptimos se ha
producido.

d) ENSAYOS DE CONTROL DE FABRICACIÓN

Estas pruebas no son de interés para los usuarios de los métodos por liquidos
penetrantes, salvo aquel que su uso garantiza la uniformidad en la calidad y el
rendimiento desde el envío a envío.

5.4.1. REQUERIMIENTOS DE GARANTÍA DE CALIDAD

El programa de aseguramiento de la calidad tiene ciertas funciones para llevar a

 108

cabo los cuales se convierten en requisitos para incorporarlos en cualquier

organización. Algunas de las funciones importantes son:

(a) Establecimiento de normas de calidad.

(b) Procedimientos escritos.

(c) Control de flujo de documentos.

(d) Mantener la identidad y trazabilidad de los materiales.

(e) Calibración de los equipos.

(f) Conservación de los registros.

5.5. PROBLEMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL AL USAR

PRODUCTOS QUÍMICOS E INFLAMABLES.

Las consideraciones de seguridad se van a realizar y practicar mientras se hace el

uso de productos químicos e inflamables al momento de la pre-limpieza y
remocion del exceso de penetrante. El desengrase al Vapor, limpieza con solvente,
ácidos y substancias alcalinas son de los pocos entre los métodos de pre-limpieza
que deben ejercerse un especial cuidado para combatir los efectos nocivos de
tales productos químicos. Los problemas posibles específicos asociados con los
procedimientos de pre-limpieza respectiva se discuten en breve en los párrafos
siguientes:

5.5.1. RIESGOS Y SEGURIDAD DEL PERSONAL CON EL

DESENGRASE CON VAPOR.

El personal que usa sistemas de desengrase al vapor deben tener cuidado de los
riesgos a la salud, incluyendo la posibilidad de inhalación excesiva de vapores de
hidrocarburos clorados. Estos vapores afectan adversamente la membrana de las
mucosas del sistema respiratorio.
Los síntomas debido a la inhalación o absorcion excesiva incluyen dolores de
cabeza y fatiga. Para largos periodos de exposición puede resultar en daños a los
riñones y al hígado. Las altas temperaturas y la alta intensidad de la luz
ultravioleta, tales como los producidos por un arco de soldadura, pueden oxidar o
descomponer los vapores de hidrocarburos clorados para producir el gas fosgeno
altamente toxicos y peligrosos ( un gas venenoso una vez usado en la guerra).
Otros productos de tales composiciones incluyen acido hidroclórico, dióxido de
carbono, y el cloruro dicloroetano, el cual contribuye a la corrosión y son así
como tambien fuertes irritantes. Al igual que otros fluidos usados en el metodo
de ensayos por liquidos penetrantes, la exposición prolongada de la piel a los
 109

solventes desengrasantes puede extraer grasa de la piel, resultando en

agrietamientos de la piel y dermatitis.

5.5.2. RIESGOS Y SEGURIDAD DEL PERSONAL CON LA

LIMPIEZA CON SOLVENTES.

El personal que usa metodos de limpieza con solvente debe tener cuidado con los
riesgos de fuego (con solventes inflamables) y con la toxicidad (con solventes a
base de hidrocarburos clorados, como la acetona y los alcoholes), los puntos de
inflamacion y las concentraciones de toxicidad admisibles se deben asegurar la
operación en atmosfera ventilada.

5.5.3 RIESGOS Y PRECAUCIONES DE SEGURIDAD DEL

PERSONAL CON LA LIMPIEZA CON ACIDOS.

El personal que utiliza las tecnicas de limpieza con acido deben tener cuidado de
los riesgos asociados con el uso de los ácidos, particularmente durante las
operaciones de limpieza con trapo manual. Los operadores deben estar
protegidos con proteccion facial y guantes de goma, delantales, y botas.
Se recomiendan coverturas de piso anti- resbalantes en áreas usadas para la
limpieza con trapo manual o rocío de acido. Las áreas de trabajo deben ser
ventiladas de manera apropiada para remover los humos y nubes de ácidos. Los
operadores que manipulan químicos deben lavar sus manos y cara antes de comer
y antes de abandonar las áreas de trabajo al terminar su turno de labor. Si los
químicos llegan a estar en contacto con las manos o el cuerpo, se requiere lavar
de inmediato y completamente con agua fría. Puede ser necesario un tratamiento
de emergencia si ha ocurrido una exposición significante, usualmente son
ubicadas chorros y duchas de lavado de ojos adyacentes a áreas de trabajo de
limpieza con ácidos para uso inmediato en caso de accidentes. Los ácidos son
peligrosos aun diluidos y causan serias lesiones si llegan a estar en contacto con el
ojo humano. Lavar de inmediato y completamente los ojos con el chorro de agua
es vital para minimizar tales daños. La nube de los sistemas de rocío pueden
contener todos los ingredientes de los limpiadores ácidos y gaseosos dañinos a la
salud. Los sistemas de limpiezas de ácidos electrolíticos pueden contribuir a la
formación de nubes y son especialmente peligrosas. Los zapatos de goma y
guantes son recomendados para los operadores que trabajan con los sistemas de
limpieza electrolítica.

5.5.4. RIESGOS Y PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA EL

PERSONAL CON EL DECAPADO CON BAÑO DE SAL
El equipo de decapado con baño de sal debe ser operado solo por personal
entrenado completamente consiente de los riesgos involucrados. Las sales
encendidas de 370ºC a 540ºC (700ºF a 1000ºF) son peligrosas y producen
quemadas severas y atacan si salpican sobre el cuerpo humano. Los ojos deben
 110

ser protegidos completamente de la soda caustica. Las piezas sometidas a ensayos

deben estar totalmente libre de agua cuando se sumergen en un baño de sal,
debido a que la caustica fundida reacciona violentamente y salpica cuando esta en
contacto con el agua. El sodio metálico altamente reactivo es usado en el proceso
de limpieza con hidruro de sodio. Se requiere precaución extrema para prevenir
que el agua llegue a estar en contacto con el sodio. El fuego del sodio es muy
intenso y el operador nunca debería usar agua, pireno soda acida o extinguidores
de dióxido de carbono en fuegos de sodio. En cambio, la arena o tierra, o solo
productos especiales patentados deben ser usados para extinguir el fuego del
sodio.

5.5.5. NORMAS DE SEGURIDAD APLICABLES

Los solventes de base orgánica utilizados como limpieza de las piezas sometidas
a ensayos y en la remocion del exceso de penetrante son peligrosos por su
inflamabilidad y efectos toxicos. Las organizaciones tales como el Departamento
de Educación para la salud y Bienestar Social de los EE.UU, El Instituto Nacional
para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) han establecido los puntos de
inflamación y los valores de toxicidad como normas de solventes de limpiezas
comunes para el uso seguro durante la inspección por el método de ensayos por
líquidos penetrantes.

TABLA 5.1: PUNTOS DE INFLAMACION Y VALORES DE

TOXICIDAD RELATIVOS DE SOLVENTES COMUNES DE
LIMPIEZA.

SOLVENTE PUNTO DE NORMA NORMA

INFLAMACION FEDERAL 1977 FEDERAL 1977

ºC ºF ppm mg/m3
PETROLEOS ALIFATICOS
Kerosene 65 145
Mineral Spirits 15 57
Naphtha, High Flash 45 110
Naphtha, VM and P 10 48 500 2000
Stoddard Solvent 40 105 500
HIDROCARBUROS CLORINADOS
Chloroform Ninguno 50 240
Methylene Chloride Ninguno 500 1740
Perchloroethylene Ninguno 100 670
1, 1, 1, Trichloroethane Ninguno 350 1900
Trichloroethylene Ninguno 100 535
 111

Trichlorotrifluoroethane Ninguno
ALCOHOLS
Ethanol SD (denatured) 14 57 10000 1900
Isopropanol 12 50 400 980
Methanol 12 50 200 260
OTROS SOLVENTES
Acetone 18 64 100 2400
Benzol (benzene) 11 12 1ppm/8 h dia
Cellusolve (2-ethoxyethanol) 44 104 200 740
Toluol (toluene) 8 40 200 740

5.5.6 CONDICIONES DE SEGURIDAD REQUERIDAS PARA

USAR LA LUZ ULTRAVIOLETA.

Cuando un operador esta haciendo uso de la fuente de luz negra para fines de
inspeccion, debe asegurarse de lo siguiente:

(a) Que el filtro de vidrio este en su lugar y no este agrietado o dañado de

manera que la luz blanca pueda ser emitida.
(b) Los guantes y la ropa de seguridad necesaria por lo demás pueda estar
deteriorada.
(c) Despues de uso prolongado de la lámpara, la cubierta se pone muy
caliente y puede causar quemaduras. No tocar esta cubierta de la lámpara
con la piel desprotegida.
(d) Bajo ninguna circunstancias, no proyecte la luz ultravioleta sobre los ojos.
(e) Contemplar directamente la lámpara, puede causar irritación a los ojos de
ciertas personas conocida como fluorescencia de la retina. Esta es una
condición temporal y puede ser superada mediante el uso de lentes de
sodio.
(f) Cuando de usa tinte a base de kerosene con la cubierta en su lugar,
siempre tenga en funcionamiento en ventilador de ventilación.

5.5.7. REDACCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

DEL PERSONAL INVOLUCRADO.

Los operadores que participan en las labores de inspección por el método de

liquidos penetrantes deben estar conscientes de los aspectos necesarios de
seguridad de los productos químicos y materiales del liquidos penetrantes. Las
siguientes breves instrucciones merecen tenerlas en cuenta como se describen
a continuación:
 112

Los operadores no deben exponer las manos o la piel a los solventes, ya que
disuelven los aceites de la piel y pueden producir dermatitis o agrietamiento de la
piel. Cuando los operadores deben estar en contacto con disolventes. Los guantes
de protección y pomadas para restablecer la grasa en la piel deben utilizarse.
Las áreas usadas para la limpieza del disolvente deberán tener una ventilación
adecuada para eliminar los gases y evitar la acumulación de vapores en
concentraciones explosivas o tóxicas. Esto es muy importante porque los
vapores de hidrocarburos clorados pueden tener acciones de anestésicos
potencialmente letales cuando son inhalados.

Debería estar prohibido fumar en todas las superficies utilizadas para la limpieza
previa de desengrase al vapor o solventes.

La eliminación de los lodos residuales de las operaciones de limpieza debe seguir

los reglamentos federales, estatales y locales. El residuo del lodo es tóxico y
puede ser inflamable, ya que contiene aceite y grasa recogidos durante las
operaciones de desengrase. El contacto directo con los residuos en caliente es
peligroso. Los residuos del lodo se deben tirar en recipientes tapados que no
deben ser herméticos.

Cuando se haga uso de ácidos y bases para el propósito de desincrustación, el

operador debe seguir las precauciones normales que se recomiendan. Algunas de
las precauciones se exponen como sigue:

Añadir siempre ácido al agua, nunca agregue agua al ácido concentrado.

En la preparación de nuevas soluciones, agregue el ácido al agua fría y no

caliente la solución hasta que todo el ácido se haya añadido.

Los objetos sometidos a ensayo deben ser sumergidos o retirarse

lentamente de las soluciones ácidas de limpieza para evitar
salpicaduras de ácido.

Después de la limpieza con el ácido, todos los objetos sometidos a ensayo

debe ser enjuagados con agua para eliminar todos los rastros de ácidos
residuales.

Antes de desechar las soluciones de limpieza ácida utilizados o

consumidas, las soluciones deben ser neutralizadas o bombeadas en
recipientes seguros para ser procesados para su posterior eliminación. Los
Reglamentos Federales, estatales y locales deben observar al deshacerse
de los productos químicos ácidos, incluso después de la neutralización de
las soluciones alcalinas.

La substancia alcalina debe ser añadida al agua lentamente con una tolva
o una pala, para obtener aun una distribución de los productos químicos
en la solución.
 113

Una agitación adecuada debe proporcionarse después que una substancia

alcalina se ha añadido para asegurar que los productos químicos se
disuelven.

La temperatura de la solución no debe superar los 65 ° C (150 ° F) cuando

los productos químicos alcalinos son agregados. Esta precaución es para
evitar la explosión de la solución.

Cuando se hace uso de fuentes de luz negra, el operador debe seguir las
precauciones de seguridad como ya se explicó.

5.5.8. LOS FACTORES DE SEGURIDAD APLICABLES AL ENSAYO

Los siguientes requisitos de seguridad no se mantienen uniformes en todo el
mundo. Estos requisitos se basan en normas de la Unión Norteamericana y
Europea. Cada individuo, país, ciudad o autoridad municipal debe ser contactada
para garantizar el cumplimiento de sus propias prácticas específicas de seguridad.

Esta información no tiene la intención de causar una alarma con respecto a estos
materiales de larga data. Más bien, es para alertar a los usuarios a la necesidad
de trabajar en un entorno de más seguro.

La proteccion apropiada de la piel y de los ojos, junto con una buena ventilación,
harán que de un entorno laboral saludable.

5.5.9. LOS PROBLEMAS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL

USO DE QUÍMICOS Y PRODUCTOS INFLAMABLES

Exámenes superficiales se efectuarán en puntos o usando un tipo de material

que pueda causar problemas de seguridad y así hacer necesarias las
precauciones. La forma más fácil de obtener información sobre el ensayo de
materiales es preguntar al fabricante de los mismos.

ETIQUETAS

Las etiquetas en los envases de los materiales de ensayos, por ejemplo, los
aerosoles, los tanques, barriles, etc son una fuente importante de información
para el personal de ensayo, en la etiqueta, se lee:

 El nombre del producto.

 El número de lote y / o la fecha de caducidad.

 Informacion de aplicacion. Las etiquetas deben tener un tamaño mínimo,

dependiendo del volumen de los envases.
 114

SÍMBOLO DE PELIGRO

Si un símbolo de peligro se debe colocar, no debe ser menor que el 10% del
tamaño de la significación de la etiqueta.

NOMBRE DE LOS COMPUESTOS

El nombre de los compuestos de un producto debe ser dado, si de acuerdo a las

diferentes normas de la significación, un símbolo de peligro (es decir, irritantes
inflamables ect.) deben estar impresos en la etiqueta).

INFORMACIÓN TÉCNICA PARA EL SISTEMA DE ENSAYOS

El fabricante deberá proporcionar al usuario una descripción técnica de su sistema

de ensayos, que debe contener:

 Descripción de cada paso de trabajo.

 Consejos de manipulación para los materiales de ensayos.

 La información sobre los posibles peligros que pueden ocurrir

durante la aplicación de las pruebas los materiales.

 Condiciones de almacenamiento y la fecha de caducidad.

HOJAS DE INFORMACION DE SEGURIDAD

El usuario debe obtener una hoja de datos de seguridad de acuerdo a los

requisitos nacionales o locales, el cual debe estar escrito correctamente, estar
completa y actualizada.

INSTRUCCIONES DE RIESGO

El usuario debe ser presentado a los posibles riesgos de los materiales de ensayos
por el fabricante / proveedor. El debe obtener la siguiente información:

Manipulación de los materiales de ensayos.

Ropas de seguridad.
La disposición de los materiales de ensayos.

ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES DE ENSAYOS

Los materiales de ensayos deben ser almacenados de acuerdo a la más reciente

orden de transporte y almacenamiento. Además de las condiciones de
almacenamiento y la duración de almacenamiento, en la etiqueta o el embalaje,
se da también la fecha de expiración. Algunos fabricantes también ofrecen
 115

información sobre el rango de la temperatura de almacenamiento y aconsejan

que los materiales de ensayos no se mantengan próximos a los ácidos y
substancias alcalinas, los lugares de almacenamiento deberán mantenerse
específicamente para materiales PT y MT y deben cumplir con los reglamentos
locales.

INTRODUCCIÓN DEL PERSONAL

Los empleadores están obligados a instruir a su personal en función del grado de

las substancias peligrosas.

DEBERES DE LA PERSONA RESPONSABLE DE LOS ENSAYOS

Las personas calificadas nivel 2 o 3 quienes son los responsables de los ensayos
tienen la obligación de instruir a sus compañeros de trabajo acerca de la
manipulación de los materiales de ensayos. También deben asegurarse de que sus
compañeros de trabajo tengan conocimiento profundo de las órdenes de
seguridad de los materiales de ensayos. Se deben hacer notaciones escritas de la
fecha en que se da este entrenamiento de seguridad. El personal debe ser
reintroducido de nuevo a los requerimientos de seguridad a intervalos regulares.

ORGANIZAR MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR EN ESPACIOS

CONFINADOS

Los espacios cerrados o áreas pueden ser tanques, recipientes a presión, cuartos
pequeños, tubos, etc Debido al número de fuentes de peligro en tales áreas,
deben seguirse cuidadosamente diversas órdenes de seguridad. El responsable
tambien tiene la obligación de adoptar las siguientes medidas.

El nombramiento de un supervisor.
Seleccionar y entrenar a los compañeros de trabajo
Conocer los peligros dados.
Seleccionar los procedimientos de trabajo, herramientas de trabajo y
áreas de trabajo.
Seguir las medidas de seguridad requeridas por un personal especializado.
Emisión de instrucciones de trabajo.

TRABAJAR CON TÉCNICOS DE SEGURIDAD

En cada área, existe un técnico de seguridad quien es responsable de la seguridad

en las zonas donde los materiales de ensayos están siendo utilizados o
almacenados. Las personas responsables de los Ensayos no Destructivos (NDT)
deben tener un estrecho contacto con los técnicos de seguridad.
 116

LA SUPERVISIÓN PERMANENTE DEL ÁREA DE TRABAJO

El área de trabajo debe ser controlada de acuerdo con las normas de seguridad
requeridas, para evitar accidentes y deben ser controladas cuidadosamente.

SELECCIÓN DE LOS MATERIALES DE ENSAYOS DE ACUERDO A LA PROTECCIÓN

DEL MEDIO AMBIENTE Y A LAS NORMAS DE SEGURIDAD DEL LUGAR DE TRABAJO.

La selección de los materiales de ensayos se rige no sólo por ser de carácter

técnico y otras reglamentaciones específicas, sino también por:

 Las hojas de datos seguridad.

 El área de trabajo.
 El número de muestras sometidas a ensayo.
 El uso esperado del ensayo de materiales.
 Las posibilidades de eliminación (las empresas de eliminación de residuos
especiales , oficinas para la economía del agua)

NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS SUBSTANCIAS PELIGROSAS

Este nuevo orden en lo que respecta a los materiales peligrosos de trabajo es para
garantizar la protección de los trabajadores y usuarios finales de los peligros
generados por los productos químicos.
Las nuevas regulaciones de la salud y seguridad deben ser observadas en:

 La fabricación.
 El almacén.
 La aplicación.

También es válido para la inspección de materiales

LAS FRASES R Y S

La frase riesgo (R) debe asegurarse de que los riesgos característicos son
claramente expuestos. La frase seguridad (S) es la elegida para las sustancias y
preparados peligrosos.

Los límites de exposición profesional (concentraciones máximas admisibles) son

una guía para el usuario trabaje con líquidos que se evaporan rápidamente o son
tóxicos.

MARCAJE

De acuerdo con muchas autoridades, el marcaje de riesgo debe aparecer en las

etiquetas de los recipientes, botellas y en los paquetes ect. (Véase también el
 117

apartado relativo en las etiquetas). Las marcas deben consistir en el símbolo de

peligro (por ejemplo, cráneo y tibias cruzadas), la información de peligro (por
ejemplo, tóxicos), y la letra de identificación de peligro riesgo (en nuestro ejemplo
T). Deben ser de color negro con fondo naranja-rojo. La letra seleccionada
depende del mayor porcentaje de las sustancias peligrosas presentes, las
sustancias por si mismas y el tamaño de los barriles.

LEYES PARA LA DISPOSICION DEL AGUA

Diversas leyes para la disposición de aguas describen los nuevos requisitos

mínimos para la directa para la introducción de las aguas residuales en los
arroyos y ríos y la introducción indirecta de las aguas residuales en los arroyos y
los ríos y la introducción indirecta de las aguas residuales en los sistemas de
alcantarillado.

ORDENES DE PREVENCION ACCIDENTE

Para cada lugar de trabajo, las órdenes de Prevención de Accidentes (PA) se

pueden adquirir en las oficinas comerciales de inspección. Cuando el ensayo por
liquidos penetrante se va a llevar a cabo en áreas confinadas, es vital respetar las
normas y reglamentos de seguridad. Estos incluyen:

 Espacios huecos en las máquinas.

 Habitaciones sin ventanas.
 Calderas
 Túneles y tuberías.
 Tanques
 Pozos y minas.
 Caja de transportistas.

Las áreas confinadas se puede definir como áreas de trabajo que están rodeadas
casi o totalmente con muros sólidos y, donde las sustancias, preparados o
instalaciones en ellas pueden causar riesgos especiales debido al tipo de área de
trabajo. Mención especial que se hace mayor de los peligros incrementados a
partir de los gases y electricidad.

TRABAJAR EN CONDICIONES DONDE EL GAS PUEDE CAUSAR AUMENTO EN EL

PELIGRO.
Los gases tienen un mayor peligro cuando:

 La habitación tiene un pequeño volumen (<100 metros cúbicos) o;

 Una o más dimensiones (largo, ancho, altura) es inferior a 2 metros;
 Sólo se produce un pequeño cambio de aire natural.

La principal medida de protección contra los gases insalubres, tóxicos o

combustibles es una buena ventilación de la habitación. Si esto no es posible,
aparatos de respiración deben ser usados y herramientas de pruebas o
 118

instrumentos utilizados para prevenir explosiones. El trabajo en su totalidad

debe ser difícil de encender y debe estar libre de aceites y grasas.

ROPA DE PROTECCIÓN

La ropa de seguridad debe usarse en el área de trabajo donde se realizan los

ensayos por liquidos penetrante, tal y como son usados donde quiera que los
productos químicos son rociado o manipulados. Esto evita que el material
penetrante entre en contacto con cualquier parte del cuerpo. La mayoría de los
materiales de ensayos químicos quitan la grasa de la piel o tienen otros efectos
médicos negativos, tales como vapores anestésicos.

 Protección de la cara: Lentes de seguridad o careta de protección facial.

 Protección de las manos: guantes, crema para la protección de la piel
 Protección del cuerpo: el trabajo sobre todo y / o delantal.
 Protección para los pies: zapatos de seguridad.

Si el contacto químico se produce con los ojos o la piel, se debe seguir las
instrucciones del fabricante. Si no están disponibles tales instrucciones, se debe
seguir el siguiente procedimiento:

Contacto Químico con la piel:

Quitarse la ropa.
Lavarse con jabón y abundante agua.
Secarse la piel.
Frotarse con la crema de protección cutánea.
Obtener atención médica si hay algun problema.

Contacto con los ojos:

Lavar con jabón y abundante agua.
Obtener atención médica de inmediato.
 119

6.5.10. TERMINOS COMUNES Y DEFINICIONES

Alcalino(Alkaline)
Cualquier sal mineral soluble o mezclas de sal capaz de neutralizar
los ácidos.
Accion capilar inversa (Blotting Action)
Es la acción de los reveladores absorber el penetrante atrapado de las
discontinuidades para formar una indicación.
Acción capilar o capilaridad
Es la tendencia de los liquidos a penetrar o migrar dentro de pequeñas
aberturas tales como grietas, hoyos o fisuras.
Adaptación a la oscuridad
El ajuste de los ojos cuando se pasa de una zona brillante a una oscura.
Arrastre
La pérdida de materiales penetrantes como consecuencia de su
adhesión a los artículos que se procesan.
Baño(Bath)
Término que se utiliza coloquialmente para designar a los materiales de
inspección por líquidos penetrantes en el cual las piezas sometidas a ensayo
se sumergen durante el proceso de inspección.
Bloque de prueba comparativa
Un bloque de metal intencionalmente agrietado que tiene dos áreas
separadas, pero adyacentes para la aplicación de diferentes liquidos a fin de
que se pueda obtener una comparación directa de su efectividad relativa.
También se puede utilizar para evaluar las técnicas del ensayo por liquidos
penetrantes y las condiciones de ensayo.
Candela Pie (Foot Candle)
Es La cantidad de luz directa lanzada por una candela estándar en una
superficie a un pie de distancia.

Capacidad de humectante
Es la capacidad de un líquido para difundirse de forma espontánea y
adherirse a las superficies de la pieza sometida a ensayo.
Contraste
La diferencia en la visibilidad (luminosidad o colorido) entre la indicación y la
superficie circundante.
Defecto
Es una discontinuidad que afecta la utilidad de una pieza para lo
cual fue diseñada.
Discontinuidad
Cualquier interrupción en la estructura física normal de una
 120

pieza o soldadura. Puede o no afectar la integridad de la pieza.

Discontinuidad próxima a la superficie
Una discontinuidad no abierta a la superficie, pero ubicada cerca, de la
superficie de la pieza sometida a ensayo.
Emulsificador
Un líquido que se combina con un penetrante aceitoso para hacer que el
penetrante sea lavable con agua. Ver también emulsionante hidrofilico
y emulsionante lipofílicos.
Emulsificador de contacto
Una emulsificador que comienza emulsificando al penetrante al simple
contacto con el penetrante, generalmente a base de aceite (Lipofílicos).
Emulsificador Hidrofilico
Un agente a base de agua que, cuando se aplica a un penetrante a base de
aceite, hace que el penetrante sea lavable con agua. Puede ser
utilizado como emulsificador de contacto, pero más a menudo el
emulsificador se agrega al agua de enjuague y acompañado por alguna
forma de agitación mecánica o de depuración para remover el exceso de
penetrante. A veces llamado depurador hidrofilico.
Emulsificador Lipofílico
Un agente a base de aceite, que cuando es aplicado a un penetrante a base
de aceite, hace al penetrante lavable con agua. Usualmente es aplicado
como un emulsificador de contacto.
Enjuague
Es el proceso de remocion de los materiales de inspección por líquidos
penetrantes de la superficie de una pieza sometida a ensayo mediante lavado
o inundación con otro liquido, usualmente agua. También se le llama lavado.
Evaluación
El proceso de decidir en cuanto a la severidad de la condición.
después que una indicación ha sido interpretada.
Extinción de la fluorescencia
La extinción de la fluorescencia por causas de la remocion de la luz negra ( la
radiacion exitante).
Filtro de luz negra
Un filtro que transmite luz a negra mientras restringe la luz visible y la
radiacion ultravioleta dura con longitudes de onda inferior a 3200 angstroms.
Fondo(Background)
La superficie sobre la cual se visualiza una indicación. Puede que sea la
superficie natural de la pieza sometida a ensayo o puede ser la capa del reve-
lador en la superficie. Este fondo puede contener trazas de penetrante no re-
movido (fluorescentes o visibles), que, si existe, puede interferir con la
visibilidad de las indicaciones.
 121

Fluido portador (vehículo o Medio)

Es un fluido en el que los materiales de inspección por líquidos penetrantes
son disueltos o suspendidos.
Fluorescencia
La emisión de radiación visible por una substancia como resultado de la
absorción y sólo durante, de radiación de luz negra.
Fluorescencia de fondo
Residuos fluorescentes observados sobre la superficie general
de la pieza sometida a ensayo durante la inspección por liquidos penetrantes
Fluorescentes.
Halógeno (Halonenous)
Cualquiera de los cuatro elementos no metálicos muy activo, Cloro, Yodo,
Flúor y Bromo.
Horno de secado
Un horno utilizado para el secado de materiales sometidos a ensayo.
Indicación
Es la evidencia visible o sangrado del liquido penetrante sobre la
superficie de la pieza.
Indicación Falsa
Una indicación causada por un procesamiento inapropiado;
no es causado por una condición relevante o no-relevante.
Indicacion Relevante
Es una indicación causada por una discontinuidad. La interpretación de una
indicación como relevante es un problema de observación de la indicación.
Eliminando la posibilidad de que sea una indicación falsa, y luego se
determina que no es una indicación no relevante.
Interpretación
Es el proceso de evaluar una indicación con la intención de
determinar la causa y naturaleza de la discontinuidad.
Lavabilidad
Es la propiedad de un liquido penetrante el cual permite que
sea limpiado de la superficie de una pieza mediante lavado con agua.
Limpio
Libre de interferencia de contaminación sólida o líquida en la superficie.
También se puede utilizar para evaluar las técnicas del ensayo por liquidos
penetrantes y las condiciones de ensayo.
Lixiviar
Disolver en agua una substancia alcalina.
Lavado con agua
Una técnica de eliminación de líquidos penetrantes en el que el exceso de
penetrante se lava o se elimina de la superficie de ensayo con agua.
 122

Líquidos penetrantes fluorescentes

Un penetrante para inspeccionar que se caracteriza por su capacidad de
fluorescencia cuando está excitado por la luz negra.
Líquidos penetrantes visibles
Un penetrante para la inspección que se caracteriza por su intenso color
visible, por lo general de color rojo. También se llama color de contraste o
penetrantes no fluorescente.
Luz negra(Black Light)
Radiación de luz en el rango de longitudes de onda ultravioleta cercano (3200
a 4000 A), sólo menor que la luz visible.
Penetrabilidad
Es la propiedad de un penetrante que facilita su forma dentro de aberturas
muy finas, tales como grietas.
Penetrante
Es un liquido (algunas veces gas) capaz de entrar en las discontinuidades
abiertas a la superficie, y el cual se adapta al proceso de inspección por ser
hecho altamente visible en pequeñas trazas. Los penetrantes fluorescentes
fluorescen de manera luminosa bajo la luz negra mientras que los
penetrantes visibles son intensamente coloreados para ser evidentes
bajo la luz visible.
Penetrantes auto-reveladores
Un penetrante que no requieren el uso de un desarrollador. Útil para el
trabajo de producción en la detección de discontinuidades en bruto.
Penetrante de doble respuesta
Un penetrante que contiene una combinación de tintes visibles y
fluorescentes.
Penetrante lavable con agua
Un tipo de penetrante que contiene su propio emulsificador, haciéndolo
lavable con agua.
Penetrantes post- emulsificable
Es un penetrante que requiere la aplicación de un emulsificador separado
para hacer al penetrante de la superficie lavable con agua. También puede
ser removido mediante la aplicación de un removedor solvente.
Pre limpieza
Es la remoción de los contaminantes superficiales de la pieza sometida a
ensayo a fin de que no pueda interferir con el proceso de inspeccion por
liquidos penetrantes.
Prueba de Fugas(Leak Testing)
Una técnica de ensayos de líquidos penetrantes en el que se aplica un
penetrante a un lado de la superficie mientras que en el otro lado se
Inspecciona para determinar indicios de que podría haber una fuga a
 123

través de poros, huecos o fisuras ect.

Punto de inflamación
La temperatura más baja a la cual, los líquidos inflamables volátiles emiten
vapor suficiente para hacer una mezcla explosiva de combustible en el
espacio aéreo que rodea la superficie del líquido.
Remocion con solvente
Una técnica de eliminación de líquidos penetrantes en el que el exceso de
penetrante es lavado o limpiado de la superficie de la pieza sometida a
ensayo con un removedor solvente.
Removedor detergente
Un removedor de penetrante que es una solución de un detergente en agua.
También se le conoce como emulsificador hidrofilico.
Resolucion
Es la propiedad de un sistema de ensayo que permite la separación de las
Indicaciones de buena proximidad en una pieza sometida a ensayo.
Revelador
Un material que es aplicado a la superficie de la pieza sometida a ensayo
después que ha sido retirado el exceso de penetrante y esta diseñado para
realzar el sangrado del penetrante y formar las indicaciones. El revelador
puede ser un polvo fino, una solución que seca a un polvo fino, o una
suspensión en (solvente, agua, alcohol, etc) que se seca dejando una
película absorbente en la superficie de ensayo.
Reveladores secos
Un revelador, en polvo, seco y fino que no emplea un fluido transportador.
Reveladores húmedos
Un revelador en el cual se aplica el polvo revelador como una suspensión o
solución en un líquido, generalmente agua o alcohol.
Revelador húmedo no acuoso
Un revelador en el cual el polvo revelador es aplicado como una suspensión
en un solvente de secado rapido. También llamado revelador solvente.
Revelador de partículas suspendidas en agua
Un revelador en el cual las partículas reveladoras se mezclan con agua para
formar una suspensión.
Reveladores solubles en agua
Un revelador en el que se disuelve el polvo revelador en agua para formar
una solución. No es una suspensión.
Rocío Electroestático
Una técnica de pulverización en el que el material que se atomiza se le da
una alta carga eléctrica mientras que la prueba de la pieza está conectada a
tierra.
Sangrado (Bleedout)
 124

Es la acción del Penetrante atrapado en desparramarse fuera de las

discontinuidades superficiales para formar una indicación.
Sensibilidad
Es la capacidad del proceso por liquidos penetrantes para detectar
discontinuidades diminutas superficiales.
Seeability
La característica de una indicación que permite al observador verla
contra las condiciones de fondo, fuera de la luz, etc.
Solvente Removedor
Un líquido volátil utilizado para remover liquido penetrante en exceso de la
superficie de la pieza sometida a ensayo. A veces llamado removedor de
Penetrante.
Tensión superficial
Es la propiedad de los líquidos la cual, debido a las fuerzas moleculares,
tienden a conducir el volumen contenido en una forma con la zona de menor
área superficial.
Tiempo de secado
El tiempo asignado para que una pieza sometida a prueba se seque.
Tiempo de drenaje
La parte del proceso de inspección por liquidos penetrantes durante el cual el
exceso de penetrante, emulsificador, removedor detergente, o revelador se
le permite drenar de la pieza sometida a ensayo.
Tiempo de Emulsificación
El período de tiempo que se le permite a un emulsificador en combinación
con el penetrante antes de su remoción. También se le llama tiempo de
permanencia del emulsificador.
Tiempo de permanencia
El tiempo total que el penetrante o emulsionante está en contacto con la
superficie de la pieza, incluido el tiempo necesario para la aplicación y el
tiempo de drenaje. Véase también Tiempo Emulsificación.
Tiempo de revelado
El tiempo transcurrido necesario para que el revelador aplicado saque las
indicaciones del penetrante atrapado.
Tolerancia de agua
La cantidad de agua que una penetrante, emulsionante, o Revelador
húmedo puede absorber antes de que su eficacia se vea comprometida.
Unidad Angstrom (A)
La unidad de longitud equivalente a 108 cm y se utiliza para expresar
longitudes de onda de la luz, es decir la radiacion electromagnética superficial.
Viscosidad
Es el estado o grado de ser viscoso. La resistencia de un fluido al movimiento
de sus partículas.
125
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