Presentación Amef V7

Your International Business School
Asset & Project Management
“Si puedes soñarlo, puedes hacerlo”
ANALISIS MODO Y EFECTOS DE

FALLA
AMEF (UNE-EN-60812)
PMM está acreditado por:
Facilitador: Alexis Lárez; Ing. Msc@

Certified Maintenance & Reliability Professional,
CMRP
Cargo: Deputy Manager Asset & Project Management
PMM Institute For Learning www.pmm-bs.com
Copyrights © PMM Business School www.pmm-bs.com
PROGRAMA
• 8:00. a.m Presentación
• 8:30 – 10:30 Inicio
• 10:30 – 10:45 Coffee
• 10:45 – 12:15 Formación
• 12:15 – 01:45 Almuerzo
• 02:00 – 03:30 Formación
• 03:30 – 03:45 Coffee
• 03:45 – 05:30 Formación

CONTENIDO
• Lecciones practicas de la gestión de Activos y Mantenimiento
• Algunas preguntas para reflexionar sobre el mantenimiento y la confiabilidad
• Nuevo enfoque del gestor de Mantenimiento.
• Situación Actual de la Industria en iberoamerica
• Gestión de la información del Mantenimiento referida a las fallas (ISO 14224)
• La matriz de Sami
• Antecedentes del AMEF y Conceptos Importantes del AMEF
• Objetivos del AMEF y Requerimientos del AMEF
• Tipos de AMEF, Etapas del AMEF y Planificación
• Diferencias entre el AMEF, ACR e IBR
• Desarrollo del procedimiento AMEF con casos prácticos.
• Desarrollo de ejercicios prácticos
LECCIONES PRÁCTICAS:
GESTIÓN DE ACTIVO Y MANTENIMIENTO
1. Antes de cavar ¿Para dónde vamos?
2. Hacer más con menos
3. ¿Lo mejor es el MBF /OBF para gestionar
nuestros activos
4. El síndrome de Francisco (alias PACO)
5. Qué es más importante el Gol o pegarle a la
pelota….Se busca Asset Managers…

LECCIÓN 1:
ANTES DE CAVAR, ¿POR DÓNDE VAMOS?

¿El Primer paso es saber para dónde Vamos?

PREGUNTAS PARA REFLEXIONAR

¿Conoce usted los problemas más comunes
de la industria relativos al mantenimiento?
¿Estos problemas los

vive MSC?
¿Sabe cómo proceder

para convertir esos
problemas en
oportunidades?
NUEVO ENFOQUE
DEL GESTOR DE MANTENIMIENTO
Fortalecer las competencias hacia los cinco pilares del Body of
Knowledge de la SMRP:
1.0 Gestión del Negocio
2.0 Confiabilidad de Procesos
SMRP 3.0 Confiabilidad de Activo
4.0 Liderazgo y habilidades personales
5.0 Gestión del trabajo

Planificación - Programación

€
PM
RM • Necesidad de Reducir
Reactivo
Atrás al Modelo Viejo
Ningún Proceso Cambia

Falta de Habilidades
Frustración
Enfoque perdido PdM • Inicio de Predictivo
PM
• Aumento Preventivo
RM
• Disminución Reactivo
RM = Reactivo Mantenimiento
PAM
PM = Preventivo Mantenimiento PdM RM
PM Optimización de Activos
PdM = Predictivo Mantenimiento
PAM = Pro-Activo Mantenimiento

Un 57% de la
€ industria se
encuentra en este
PM nivel
RM
Un 22% se
encuentra realizando
acciones para ir al
PdM nivel presente
PM
RM
Un 15% se
encuentra en este
PAM nivel
PdM RM
PM
Un 1% se encuentra en un
nivel futuro Un 5% se encuentra realizando
acciones para pasar a nivel futuro
ra?
MATRIZ
ent
Gestión
De EXCELENCIA OPERACIONAL
DE
ncu
Activos
ee
RAM Estandarización
SAMI
de Equipos
es
ING DE CONFIABILIDAD
qu RBI LCC RCM
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Integración Benchmarking
dus
TPM EXCELENCIA ORGANIZACIONAL

OP & MTTO Externo
n
Mejoramiento Gestión de
la i
Gestión de De
Compras Materiales
Equipos
ibe
MTTO PROACTIVO
Monitoreo Competencias Benchmarking Análisis de
c
De Técnicas Interno Causa Raíz

per
Condiciones
Mantenimiento Manejo de Histórico de

el
Preventivo Indicadores Equipos

niv
MTTO PLANEADO
qué
Priorización EAM
Planeación y Ejecución de
De Enterprise Asset
Programación Trabajos
¿En
Trabajos Management
GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN DE
MANTENIMIENTO ACTIVOS (ISO 14224)
Diseño Análisis Fallas y evento de

Operación y Mantenimiento
Fabricación RAM mantenimiento
Mejora
Conceptos Ajustes y
Continua
de Mejoras modificaciones Datas
Fig. 2 Retroalimentación típica del análisis de los datos recogidos fiabilidad y mantenimiento

Descomposición de los Activos en Sub unidades




Datos recomendados para los equipos, fallas y mantenimiento
Las principales categorías de datos para equipos, datos de fallas y

mantenimiento son las siguientes:
a) Los datos de la unidad de equipo (datos de inventario)

La descripción de una unidad de equipo se caracteriza por:
1) Los datos de clasificación, por ejemplo, la industria, la planta, la
ubicación, el sistema.
2) Atributos de equipos, por ejemplo, los datos del fabricante,
características de diseño;
3) Los datos de operación, por ejemplo, modo de funcionamiento, la
potencia de funcionamiento, el medio ambiente.
Estas categorías de datos serán generales para todas las clases de

equipos. Adicionalmente algunos datos específicos para cada clase de
equipo.

b) Datos de Fallas
Estos datos se caracterizan por:
1) Los datos de identificación; por ejemplo, Record o identificación de
la falla y de los equipos que ha fallado;
2) Datos para la caracterización de las fallas, por ejemplo,
fecha de falla, Componente que fallaron, impacto de la falla, modo de
falla, Causa de falla y Método de detección de falla.
c) Datos de mantenimiento
Estos datos se caracterizan por:
1) Los datos de identificación; por ejemplo, número de registro de
mantenimiento, falla relacionada y / o registro de equipo.
2) Los datos de mantenimiento; parámetros que caracterizan a una
de mantenimiento, por ejemplo, fecha de mantenimiento, categoría del
mantenimiento, actividad de mantenimiento, impacto del mantenimiento,
componente mantenido.

3) los recursos de mantenimiento, mantenimiento de horas-hombre

por la disciplina y el total, equipo utilitario / recursos
aplicado;
4) los tiempos de mantenimiento, el tiempo de mantenimiento
activo, el tiempo de inactividad.
El tipo de datos de fallas y mantenimiento deben normalmente ser

comunes para todas las clases de equipos.

Estructura Lógica de la Base de datos de las Fallas


Definiciones de relevancia
• Función Requerida: función o combinación de funciones de un activo
que se considera necesario para proporcionar un determinado servicio.
• Fallas: Pérdida total o parcial de la capacidad de un activo para cumplir la
función requerida.
• Fallas no crítica: Pérdida parcial de la función requerida de un activo
• Fallas Potencial o incipiente: Se cumple la función requerida, pero
existe una condición no deseada en un activo
• Fallas crítica: Pérdida total de la función requerida de un activo
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Descripción de los datos de las fallas

Modos de Falla: Es el efecto por el cual una falla es observada. Es la
manera observada de la falla.


Modos de Falla


Mecanismo de Falla: Es el proceso o combinación de procesos que han
provocado la falla, estos pueden ser:
• Fallas mecánicas
• Fallas de Materiales
• Fallas de Instrumentación
• Fallas Eléctrica
• Falla por Influencias externa
• Miscelaneos


Mecanismo de Falla


Causas de la Falla: Este item permite identificar la causa del
problema y pueden ser:
• Causas relacionada con el Diseño.

• Causas relacionadas con la fabricación e Instalación.
• Causas relacionadas con la Operación y Mantenimiento.
• Causas relacionadas con la gestión
• Miscelaneos


Causas de la Falla

Método de Detección: Es el método o actividad que permite descubrir la

causa del problema.


Método de detención

3. ¿Lo mejor es el MBF /OBF para gestionar
nuestros activos

Lecciones
LECCIÓN 2:
HACER MÁS CON MENOS

Hacer + con -
Manuel Sánchez Nerja (tomado del 1er Concurso Internacional de Humor Gráfico Ingeniería Técnica Industrial) ESPAÑA
Hacer + con -
Hacer + con -
Hacer + con -
ANTECEDENTES DEL AMEF

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución
de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticidad" y elaborado el 9 de noviembre
de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión
y la seguridad del personal o de los equipos.

En 1988, la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors

Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los
proveedores automotrices; incluyen el AMEF de diseño y de proceso, así como
también un plan de control.
En febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad

Americana para el Control de Calidad (ASQC), registraron las normas AMEF para su
implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento
técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
CONCEPTOS IMPORTANTES DEL AMEF

Fallas: Pérdida total o parcial de la capacidad de un
activo para llevar a cabo una función requerida.
Fallas no crítica: Pérdida parcial de la capacidad de un

activo para cumplir la función requerida.
Fallas Potencial: El activo cumple la función requerida,

pero existe una condición no deseada.
Fallas crítica: Pérdida total de la capacidad de un

activo para cumplir la función requerida.
Modo de Falla: Es el efecto por el cual una falla es

observada. Es la manera observada de la falla.

MODOS DE FALLAS ISO 14224

Tabla A.8 – Modos de Fallas – Compresores
Unidad Equipo Código Definición Descripción
Compresor NA No se arranca al ser exigido No se puede activar el compresor
NP No se para al ser exigido No se puede parar u operación de parada incorrecta
PF Parada Falsa Parada inesperada del compresor
AV Avería Daño serio (Paralización, ruptura, explosión, etc.)
ALR Alto Rendimiento Presión / Flujo de rendimiento por encima de la
especificación
BAR Bajo Rendimiento Presión / Flujo de rendimiento por debajo de la
especificación
REE Rendimiento Erradico Presión / Flujo oscilante o instable
PFE Medio del Proceso de Fuga Externa Medio del Proceso de escape al medio – ambiente
FES Fuga Externa de Medio de Suministro Lubricante / Aceite de Sello, refrigerante, etc.
FIN Fuga Interna Por ejemplo medio del proceso en aceite lubricante
VIB Vibración Vibración Excesiva
RUI Ruido Ruido Excesivo
SOC Sobre –Calentamiento Temperatura Excesiva
DP Desviación del Parámetro Parámetro monitoreado excediendo tolerancias
LAI Lectura Anormal de Instrumentos Por ejemplo Falsa alarma, lectura defectuosa
DE Deficiencia Estructural Por ejemplo: Grietas en soporte o suspensión
PMS Problemas Menores en - servicio Ítems sueltos, decoloración, contaminación, etc.
OTR Otros Ningún anterior aplica, especificar en espacio común
DESC Desconocido Información Inadecuada / Faltante

ALGUNOS CONCEPTOS BÁSICOS

Efecto de Falla: Consecuencia de un modo de falla, función o estado del Activo.
Criticidad de Falla: Combinación de la severidad de un modo de falla y la

frecuencia de su ocurrencia u otros atributos de un fallo, como una medida de la
necesidad de tratarlo y atenuarla.
Frecuencia Ocurrencia: Por ocurrencia entendemos la frecuencia con la que se

produce una determinada falla como resultado de una causa específica. A mayor
cantidad, más frecuente es la falla.
Efecto Local: se refiere a los efectos del modo de fallo sobre el elemento del
sistema bajo estudio. Deben describirse las consecuencias de cada posible fallo en
la salida del elemento.
Efecto del final o sistema: Se define y evalúa el impacto de un posible fallo en el

nivel más alto del sistema mediante el análisis de todos los niveles intermedios.
El efecto final descrito puede ser consecuencia de múltiples fallos. (Por ejemplo, el
fallo de un dispositivo de seguridad resulta en un efecto final catastrófico, sólo en el
caso que el dispositivo de seguridad falle y la función principal para la que se
diseña el dispositivo de seguridad exceda los límites de funcionamiento permitidos).

FRECUENCIA DE OCURRENCIA
Frecuencia Categoria Criterios

Casi nunca 1 Falla improbable. La historia no registra fallas
Remota 2 Escaso número de fallas posibles
Muy Ligera 3 Muy pocas fallas posibles
Ligera 4 Pocas fallas posibles
Baja 5 Número ocasional de fallas posibles
Media 6 Número medio de fallas posibles
Moderadamente 7 Número moderadamente alto de fallas posibles
Alta
Alta 8 Número alto de fallas posibles
Muy Alta 9 Número muy alto de fallas posibles
Casi cierta 10 Falla casi cierta. Existe un historial de fallas de diseños similares o
previos

ALGUNOS CONCEPTOS PARA EL AMEF

Método de Detección:
la forma en la que se detecta el fallo y los medios por los que el usuario
o el técnico de mantenimiento son conscientes del mismo, estableciendo
un procedimiento de verificación especial antes del funcionamiento del
sistema o mediante la inspección durante las actividades de
mantenimiento. Pueden llevarse a cabo durante la puesta en marcha del
sistema, de forma continua o a intervalos determinado durante el
funcionamiento.

CRITERIOS DE DETECCIÓN DE LOS MODOS DE FALLAS

D ete c ció n C rite rio : P o sib ilid a d d e d ete c ció n m e d ia n te C o n tr o l d e D ise ñ o C a te g o r ía
E l C o n tro l d e D ise ñ o d e te c tará c a si c o n se g u rid a d u n a c a u sa o
C a si se g u ra m e c a n ism o 1
p outeyn cial
M a lta y pe ol sib
su bilid
sigaudie ndtee mq ou de o edle C
faollo
n tro l d e D ise ñ o d e tecte u n a
M u y alta c a u sa o 2
A
m lta
e c a pn oism
siboilid
p oated ndceia lq uy ee lelsuCb osig
n tro
u iel ndtee mD oise
d oñ od edfallo
e te cte u n a c au sa o
A lta m e c a n ism o 3
M o d e rad a m e n te M
p ootednecial
ra d aymeelnsu
te basig
lta upieo nsib
te ilid
m oaddo ddee qfa
u elloe l C o n tro l d e D ise ñ o d e te cte u n a
alta c au sa o 4
m
P oesib
c a nilid
isma do pmo te
o dnerad
c ia l ay edlesuqbusig
e uelie nCteo m o dlo dd ee fallo
n tro D is e ñ o d e te c te u n a
M o d e rad a c au sa o 5
m e c a npism
B aja o siboilid
p oatedn cd ia
e lqyu ee lelsuCb sig u ieln dtee mDoise
o n tro d oñ do e dfallo
ete c te u n a ca u sa o
B a ja m e ca n is m o 6
M
p outeyn cial
b ajay eplosu
sibbilid
sig ua ie
d n dtee mqoudeo ed le fa
C llo
o n tro l d e D ise ñ o d ete c te u n a
M u y b a ja c a u sa o 7
m
P oesib
c a nilid
isma do re
p omteontac iadle yqeule suelb sig
C o un ie
tronlted em D
o dise
o dñ eo fallo
d e te c te u n a ca u sa o
R e m o ta m e ca n ism o 8
pP oo te
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cialayd e m u yb sig
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n te dme o qd uo ed ee lfa Clloo n tro l d e D is e ñ o d e tec te u n a
M u y re m o ta c a u sa o 9
A b so lu ta m en te E le cCa on nism
m trool pdoeteDn ciseñ
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tecutará
ie n teumn ao dcoa ud sa o m e c a n is m o p o te n c ial
e fallo
in cie rto ni el 10
su b sig u ie n te m o d o d e fa llo ; o n o h a y C o n tro l d e D is e ñ o
Medidas para Compensar:

• Elementos redundantes que permitan la continuidad del
funcionamiento si uno o más elementos fallan.
• Medios alternativos de funcionamiento.
• Dispositivos de supervisión o alarma.
• Cualquier otro medio que permita el funcionamiento eficaz o límite el
daño.
Severidad:
Por severidad entendemos la seriedad que la posible falla tendría para el
cliente, en su sentido más amplio. La severidad tiene en cuenta el efecto,
y sólo el efecto. La escala va de 1 a 10, siendo el 10 el caso más
desfavorable (falla que causa muertes o penado por la ley).
Clasificación de la Severidad:
La severidad es una valoración de la importancia del efecto del modo de
fallo en el funcionamiento del elemento. La clasificación de los efectos
de severidad depende en gran medida de la aplicación del AMFE.

TABLA DE SEVERIDAD DE LOS MODOS DE FALLAS

Severidad C riterios C la sifica ció
Ninguna No hay efecto apreciable n 1
Ajuste o ruido no conforme del activo. Defecto percibido por clientes exigentes
Muy pequeña (menos del 25%) 2
Menor Ajuste o ruido no conforme del activo. Defecto percibido por el 50% de los clientes 3
Ajuste o ruido no conforme del activo. Defecto percibido por la mayoría de los cliente
Muy baja (más del 75%) 4
Activo operativo pero reducción en la operatividad de los elementos de confort y
Baja comodidad. Cliente de algún modo insatisfecho 5
Activo operativo pero elementos de confort y comodidad no operativos. Cliente
Moderada insatisfecho 6
Activo operativo pero con nivel de prestaciones reducido. Cliente muy
Alta insatisfecho 7
Muy alta Activo no operativo. (Pérdida de función principal) 8
Peligroso con Muy alto rango de severidad cuando un modo de fallo potencial afecta a la operación
aviso segura del activo o supone el incumplimiento de leyes gubernamentales con aviso 9
Peligroso sin Muy alto rango de severidad cuando un modo de fallo potencial afecta a la operación
aviso segura del activo o supone el incumplimiento de leyes gubernamentales sin aviso 10

Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

El producto de los valores asignados a los tres criterios nos indica la
importancia relativa de la falla.
NPR = Severidad * Ocurrencia * Detección

El NPR debe ser utilizado para jeraquizar las posibles fallas en función de su
importancia. En sí, el NPR no tiene ningún valor. Empezaremos analizando
aquellos fallos que presenten mayor índice NPR. A igualdad de valor entre
dos fallos diferentes, emplearemos la severidad, la detectabilidad y la
ocurrencia, en ese orden.

QUE ES EL ANALISIS MODO Y EFECTO DE FALLO

(AMEF)
El Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (AMEF) es un

procedimiento sistemático de análisis de un sistema para identificar
los modos de fallo potenciales, sus causas y sus efectos en el
funcionamiento del sistema (funcionamiento del bloque
jerárquicamente superior y de todo el sistema o de un proceso).
UNE 60812

AMEF………
Es una metodología llevada a cabo por un

equipo multidisciplinario, sistemáticamente
dirigido que identifica los modos de falla
potenciales en un sistema, servicio,
producto u operación de manufactura /
ensamble causadas por deficiencias en los
procesos de diseño o proceso.
También identifica características de diseño
o de proceso críticas o significativas que
requieren controles especiales para
prevenir o detectar los modos de falla.
AMEF es una herramienta utilizada para
prevenir los problemas antes de que
ocurran.

PROPOSITOS PARA APLICAR UN AMEF

a) Identificar aquellos fallos que tienen efectos no deseados en el
funcionamiento del sistema, por ejemplo impedir o degradar
ignificativamente el funcionamiento o afectar a la seguridad del usuario.
b) Satisfacer requisitos contractuales de un cliente, cuando sea aplicable
c) Permitir mejoras de la confiabilidad del sistema o de la seguridad

(por ejemplo mediante modificaciones del diseño o acciones de
garantía de calidad)
d) Permitir mejoras de la mantenibilidad del sistema (resaltando áreas

de riesgo o no conformidades para la mantenibilidad)

OBJETIVOS DEL AMEF

a) Permitir una identificación y evaluación completas de todos los efectos no
deseados dentro de los límites definidos del sistema a analizar y la secuencia
de sucesos ocasionados por cada uno de los modos de fallo del elemento en los
distintos niveles de la jerarquía funcional del sistema, cualquiera que sea su
causa.
b) La determinación de la criticidad o la prioridad para considerar o atenuar cada
modo de fallo respecto al correcto funcionamiento del sistema y su impacto
sobre el proceso afectado
c) Clasificación de los modos de fallo identificados según las características
pertinentes, incluyendo su facilidad de detección, su capacidad para el
diagnóstico, la capacidad de prueba, medidas de compensación y
operación (reparación, mantenimiento, logística, etc.).
d) Identificación de fallos funcionales del sistema y la estimación de medidas
de su severidad y de probabilidad de fallo.
e) El desarrollo de un plan de mejora del diseño para atenuar los modos de fallo.
f) Apoyar el desarrollo de un plan de mantenimiento eficaz para atenuar o
reducir la probabilidad de fallo.
REQUERIMIENTO PARA EL AMEF
• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad

de diseño, proceso o servicio para satisfacer las necesidades del
cliente.
• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde sub ensambles hasta el sistema completo.
• Especificaciones de los activos, componentes, lista de piezas y datos

del diseño. Especificaciones funcionales de módulos, sub ensambles,
etc.
• Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se

van a utilizar.

MODELO DE ENT PARA AMEF

1. Equipos de Trabajo: 2. Integrantes del Equipo de Análisis
Alineación Facilitador ó Líder.
Coordinación Personal de Operación
Comprensión Personal de Mantenimiento
Respeto Personal de confiabilidad
Confianza Personal de Planeación
Personal de Ingeniería o Procesos
Si se considera necesario integrar a personal de apoyo externo relacionado con

el tema a analizar

BENEFICIOS DEL AMEF

• La eliminación de los modos de fallas potenciales tanto a corto como a
largo plazo.
• Ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el
tiempo de paro.
• Optimizaciones de planes de mantenimientos.
• Incremento de la satisfacción del cliente con el producto y con sus
percepción de la calidad.
• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios /
maquinaria y procesos.
• Mejora la imagen y competitividad de la compañía.
• Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte
integrado al desarrollo del producto.
• Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los
riesgos.
• Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble.
TIPOS DE AMEF
• AMEF DE SISTEMA (S-AMEF)

Asegura la compatibilidad de
los componentes del sistema.
• AMEF DE DISEÑO (D-AMEF)

Reduce los riesgo por errores de
diseño.
• AMEF DE PROCESO (P-AMEF)

Revisa los procesos para
encontrar posibles de error.

ETAPAS DEL AMEF
Planificación y Resumen e Actualización

REALIZACIÓN
programación información
Establecimiento de
las reglas básicas Realización del Resumen e
para el AMEF y AMEF usando las Actualización del
información del
planificación y hojas de trabajo AMEF a medida
análisis para incluir
programación para apropiadas u otros que progresa la
cualquier
asegurar que se medios como actividad de
conclusión y las
dispone del tiempo y diagramas lógicos desarrollo.
recomendaciones
los conocimientos o árboles de hechas.
necesarios para fallos.
hacer el análisis.

PLANIFICACIÓN DEL AMEF

La forma en la que se Definición clara del
cierra las acciones propósito específico del
que se emprenden análisis y los resultados
esperados.
Los hitos clave de
la programación del Objeto y alcance del
proyecto análisis en lo que se
refiere a cómo debería
enfocarse el AMFE
Participación de
expertos en el desarrollo
de la estrategia Descripción de cómo el
presente análisis apoya la
confiabilidad de los
Métodos para el control activos global.
de las revisiones del
AMEF y la
documentación pertinente
3. ¿
Lo mejor es el MBF /OBF para gestionar nue
stros
activos.
Lecciones
LECCIÓN 3:
¿Lo mejor es el MBF /OBF para gestionar
nuestros activos?

LO MEJOR PARA GESTIONAR NUESTROS ACTIVOS

ES EL MBF
¿MBF?
¿OBF?
Lo mejor para gestionar nuestros activos

es el MBF y el OBF van de la mano.

Estableciendo Diferencias. Métodos

AMEF, ACR, IBR.
ESTABLECIENDO DIFERENCIAS. MÉTODOS AMEF, RCA, RBI.

AMEF ACR IBR
Determinar los Identificar las causas físicas, Es un método de evaluación
requerimientos del humanas y latentes de que utiliza el riesgo como base
mantenimiento de los activos cualquier tipo de falla para priorizar y gestionar los
en función a los modos de permitiendo adoptar las esfuerzos de un programa de
fallas acciones correctivas . inspección.
Diseño de un plan de Resolver uno o varios Diseño de un apropiado

mantenimiento optimo. problema recurrentes o no. programa de inspección para
Puede incluir la incorporación activos estáticos.
de tareas preventivas.
Modificación de planes
existentes.
Generalmente se aplica de Aplicado de forma reactiva. Generalmente se aplica de

forma proactiva en la forma proactiva en la
prevención de fallas. prevención de fallas
Ayuda a prevenir fallas Ayuda a conocer las causas Ayuda a prevenir fallas
raíces de las fallas y a
prevenirlas.
PASOS PARA APLICAR EL AMEF

PROCEDIMIENTO DEL AMEF

ENTRADAS DEL AMEF......
EL AMEF DEBE INICIARSE CON UN

DIAGRAMA DE FLUJO : CARTA DE FLUJO
DEL PROCESO ( ACTIVIDADES) QUE
IDENTIFIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DEL
PRODUCTO O SERVICIO EN CADA PASO DE
LA OPERACIÓN.

Cuál es la
función,
operación,
elemento o
requisito
Efecto Severidad
Cuales Qué tan Qué se

son los malo puede
efectos? es? hacer?
Modo
Causa Ocurrencia
Qué Cuales Qué tan
puede son las seguido
salir mal causas? sucede?
Controles Detección
Cómo se Qué tan bueno
puede es el método
prevenir y para
detectar? detectarlo?

Lecciones
LECCIÓN 4:
El síndrome de Francisco (alias PACO)

El Síndrome de Francisco (alias Paco)


Código:

ANÁLISIS MODO Y EFECTOS DE FALLOS (A.M.E.F) Edición:
 DISEÑO  PROCESO  SISTEMAS

Fecha:

Cliente: Denominación producto: Preparado por:

Planta: Referencia/s: Revisado por:
Proveedores involucrados:
Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.:

Resultado de las acciones
Área(s) /

persona(s
Detección n
Ocurrencia

Cod. Modo
Severidad
)
Ocurrencia

Severidad
Modo/s Efecto/s Causa(s) Verificación Acción(es)
Detección
responsab Accion
NPR
Activo
Función Falla potencial potencial/es potencial(es) (es) y/o recomendad
NPR
Sistemas le(s) y es
Funcion /es de del fallo del fallo(s) control(es) a(s)
fecha de realiza
al fallo actual(es) das
realizació
n


Nombre del Producto o Proceso: _____________________ Fecha de Elaboración: ____________________CLAVE: _____________________

Responsable: ___________________________________ Fecha de Revisión: __________________________________ HOJA: ___ de ___
Otras: ________________________________________________
Funcion Controles Resultados de Acciones
Modo de Efecto(s) Causa(s) Accion(es) Área/Individuo
Severidad
Ocurrencia
Detección
Ocurrencia
Actuales:
Detección
Severidad
Responsable y Acciones
N P R
Falla
N P R
de Falla de Falla detección Recomendad
Clase
Fecha de Tomadas
Potencial Potencial Potencial prevención a(s) Terminación
Severidad: 1 … 10 Clase: Ocurrencia: 1… 10

1= Lo menos severo C = Crítica, R = Relevante 1 = Nunca ocurre
10= Lo más severo - = Normal 10 = Siempre Ocurre

PRÁCTI
CO
DEL
EJEMPLO AMEF

Código:
Fecha:
Prepa
Denominació
Cliente: rado
n producto:
por:
Revis
Referencia
Planta: ado
/s:
por:
Nivel de Aprob
Proveedores involucrados modificaciones ado
cliente: O.T.:
Falla
Funcional
Área(s) /
Detección n
Ocurrencia
Cod. Modo
Severidad
Verificación persona(s)
Ocurrencia
Detección
Gravedad
Modo/s Efecto/s Causa(s) Acción(es)
responsabl Accio
NPR
Activo/ (es) y/o
potencial/e potencial/es potencial(es recomendada
NPR
Sistema control(es) e(s) y nes
s de fallo del fallo ) del fallo(s) (s)
actual(es) fecha de realiz
realización adas
En ésta se registra la
decripción del sistema o
Activo objeto de estudio
Sist. De
Transporte de

mineral hierro,
Tonillo sin fin

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Código:


Fecha:


Área(s) /

persona(s
Detección n
Ocurrencia
F
Cod. Modo
Severidad
)
Ocurrencia
al Modo/s Efecto/s Causa(s) Verificación Acción(es)
Severidad
Detección
NPR
Activo responsab Accion
Función la potencial potencial/es potencial(es) (es) y/o recomendad
NPR
Sistemas le(s) y es
F /es de del fallo del fallo(s) control(es) a(s)
fecha de realiza
u fallo actual(es)
realizació das
n
n
ci
o
n
al

Transportar

mineral de

hierro a una

Describir la función del

activo, especificar datos

rata de 350
Tn/h

técnicos, como, Flujos,

Presión, caudal, etc

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Código:


Fecha:

Área(s) /
Efecto/ persona(s
Detección n
Ocurrencia
Cod. Modo
Severidad
s )
Ocurrencia
Modo/s Causa(s) Verificación Acción(es)
Severidad
Detección

NPR
Activo potenci responsab Accion
potenci potencial(es) (es) y/o recomendad
Falla
NPR
Sistemas al/es le(s) y es
al/es del fallo(s) control(es) a(s)
Funcional del fecha de realiza
de fallo actual(es)
Función fallo realizació das
n

Transportar
Sist. De
mineral de No
Transporte de
hierro a una
transporta
mineral hierro,
rata de 350 Mineral
Tonillo sin fin

Tn/h
Describir cual es la falla

funcional
del activo,
identificar la función que

no es capaz de cumplir


MODO DE LA FALLA POTENCIAL......

Define como el producto o servicio puede fallar en cumplir con la
función, requerimientos de comportamiento y/o expectativas del
cliente. Como lo detecta el cliente
Potencial: Se asume que la falla puede ocurrir, pero no
necesariamente ocurrirá.

MODO(S) POTENCIALES DE LA FALLA .....ISO 14224.

La falla Potencial debe ser descrita en términos físicos técnicos
 No arranca  Bajo rendimiento
 No se detiene  Falta de identificación
 Dimensiones debajo de la
 Altas vibraciones
especificaciones
 Alta Temperaturas  Fisurado
 Agrietado  Fuga
 Dimensión Arriba de la
 Altos niveles Ruido
especificación

Nombre del Producto o Proceso: Sist Transporte de Mineral_______________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Responsable: Gerencia de mantto_____________________ Fecha de Revisión : 20 de Junio del 2014____________ HOJA: ___ de ___
Otras Áreas Involucradas: Operaciones, Estacionario y Castelec_
Descripción Resultados de Acciones
Ocurrencia
Modo de Efecto(s) de Área/Individuo
Severida
Detecció
N P R
del Proceso- Falla Causa(s) de Controles Accion(es) Responsable y
Detección
Ocurrencia
Falla
Severidad
Clase
Acciones
Potencial Falla Potencial Actuales Recomendada(s) Fecha de
Activo
N P
Potencial Tomadas
R
Terminación
Sist. De
Transporte de
Tornillo sn fin
no arranca
Es importante que se identifique
mineral hierro,
Tonillo sin fin
cual es el modo de falla Potencial
y no el efecto provocado por la
falla, ya que no son lo mismo y
podemos confundirnos.
Severidad: 1 … 10 Clase: Ocurrencia: 1… 10 Detección: 1… 10 Detección: 1… 10

1= Lo menos severo C = Crítica, R = Relevante 1 = Nunca ocurre 1 = Lo detecta siempre 1 = Lo detecta siempre
10= Lo más severo - = Normal 10 = Siempre Ocurre 10 = No detecta nada 10 = No detecta nada
78
EFECTOS DE LA FALLA POTENCIALES......
Los efectos de falla potencial se definen como la

consecuencia o resultado del modo de falla.
Debe indicarse siempre en términos de desempeño.

Nombre del Producto o Proceso: Sist. Trasnporte de mineral_____________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Responsable: Gerencia de Mantto___________________ Fecha de Revisión : 20 de Junio del 2014___________ HOJA: ___ de ___
Ocurrencia
Detección
Modo de Efecto(s) Área/Individuo
Severida
del Proceso- Causa(s) de Controles Accion(es)
N P R
Responsable y
Detección
Ocurrencia
Falla de Falla
Severidad
Acciones
Clase
Activo Falla Potencial Actuales Recomendada(s) Fecha de
N P
Potencial Potencial Tomadas
Terminación
R
Sist. De Tonillo sin fin
Transporte de
mineral hierro,
no arranca Silo de
mineral
Describir el Efecto provocado
Tonillo sin fin
vacios. por el modo de falla planteado,
En este caso el efecto se puede
describir a nivel de sistema o a
nivel del activo.

1= Lo menos severo
10= Lo más severo
C = Crítica, R = Relevante
- = Normal
1 = Nunca ocurre
10 = Siempre Ocurre
1 = Lo detecta siempre
10 = No detecta nada
80 1 = Lo detecta siempre

Severidad......
Es una determinación de la seriedad del

efecto del modo de la falla potencial en el
servicio o sobre el cliente, el sistema o
proceso.
La severidad aplica al efecto únicamente.
La severidad se estima en un a escala de 1 a

10

Nombre del Producto o Proceso: Sist. Transporte de Mineral____________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Responsable: Gerencia de Mantto_____________________ Fecha de Revisión : 20 de Junio del 2014____________ HOJA: ___ de ___
Severidad
Ocurrencia
Detección
N P R
Responsable y
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Clase
N P R
Terminación
Sist El tornillo no
Silo de
Evaluar la severidad de la Falla
Transporte arranca
de Mineral mineral
vacios.
en el Diseño,Proceso o
Tonillo sin
Fin Producto. Esto es, qué tanto
afecta esta falla en la correcta
operación del sistema.

10= Lo más severo - = Normal 10 = Siempre Ocurre 10 = No detecta nada 82 10 = No detecta nada

ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL AMEF

Severidad
Criterio Puntuación
Muy alto grado de severidad cuando el modo de la falla involucra problemas potenciales de 9 a 10
seguridad y/o incumplimiento con reglamentos gubernamentales.
Alto grado de insatisfacción del cliente puede ocasionar problemas a los procesos 7a8
subsecuentes o una falla al producto, el cual resultará una queja y rechazo del producto. La
falla puede ser detectada durante las pruebas finales del producto antes de ser entregada al
cliente
Falla moderada que causa alguna insatisfacción del cliente, y puede necesitar hacer 4a6
modificaciones o ajustes a los procesos El problema puede ser detectado como una parte de
inspección en recibo
Bajo grado de severidad, debido a la naturaleza menor de la falla, causará únicamente una 2a3
ligera molestia al cliente.
Ilógico, exagerado el esperar que la naturaleza de esta falla menor causaría algún efecto 1
notable. El cliente probablemente nunca note la falla

Severidad
Ocurrencia
Detección
N P R
Responsable y
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Clase
N P R
Terminación
Sist El tornillo Silo de

8 En este caso el grado de
sin fin no
Transporte
de Mineral arranca
mineral
vacios. severidad escogido es 8, al no
Tonillo sin
Fin
funcionar el transportado de
tornillo causa retazos en la
entrega de productos al cliente
84

Nombre del Producto o Proceso: Veeder Root_______________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2005 CLAVE: ACPR06F01
Responsable: Gerencia de Electrónica_____________________ Fecha de Revisión : 20 de Junio del 2007____________ HOJA: ___ de ___
Ocurrencia
Detección
Severidad
N P R
Responsable y
Clase
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Propósito del
N P R
Falla Potencial Actuales Recomendada(s) Fecha de
Proceso Terminación
Sist El tornillo
Registrar la Clase Característica
Silo de
Transporte sin fin no
arranca
mineral
8
de la Falla.
de Mineral vacios.
Tonillo sin
Fin


Nombre del Producto o Proceso: Sist Transporte de Mineral________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Ocurrencia
Detección
Severidad
N P R
Responsable y
Clase
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Activo
N P R
Falla Potencial Actuales Recomendada(s) Fecha de
Terminación
Sist
Transporte
El tornillo Silo de 8 Esto se refiere a que si la Falla
sin fin t¡no mineral
de Mineral arranca vacios. tiene una Característica del tipo
Tonillo sin
Fin Critica, Relevante o es Normal.
Observa la tabla al respecto.
Clase:
C = Crítica,
Severidad: 1 … 10
R = Relevante Ocurrencia: 1… 10 Detección: 1… 10 Detección: 1… 10
1= Lo menos severo
10= Lo más severo
N = Normal 1 = Nunca ocurre
10 = Siempre Ocurre
10 = No detecta nada 86

Ocurrencia
Detección
Severidad
N P R
Responsable y
Clase
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Propósito del Falla Potencial Actuales Recomendada(s) Fecha de
Proceso Terminación
Sist El tornillo Disparo del

Transporte sin fin no motor por
8 C En este caso la Clase
de Mineral
Tonillo sin
arranca alto
consumo Característica de la Falla es
Fin de
corriente.
Crítica, ya que al presentarse
evita la operación o
funcionamiento en su
totalidad !!!


Causa Potencial de la falla......
Se define el porque pudiera ocurrir el

modo de la falla, descrita en términos de
algo que puede ser corregido o puede
ser controlado.
Desajuste de la máquina
Materias primas fuera de Especificación
Desgaste /daño de herramienta
Herramental incorrecto
Falta de lubricación.

Nombre del Producto o Proceso: Sist Transporte de Mineral___________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Descripción
Severidad
Resultados de Acciones
Causa(s)
Ocurrencia
Detección
del Proceso- Controles Accion(es)
N P R
de Falla Responsable y
Clase
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Propósito del
N P R
Actuales Recomendada(s) Fecha de
Proceso Potencial Potencial Potencial Terminación
Tomadas
Sist El tornillo
Silo de
8 C Determinar cuales son las
Transporte sin fin
de Mineral trabado mineral
vacios.
causas que provocan la falla o
Tonillo sin
Fin están relacionadas. Hagamos
una lista muy objetiva al
respecto.


Nombre del Producto o Proceso: Sist Transpote de Mineral____________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Ocurrencia
Detección
Severidad
Modo de Efecto(s) Causa(s) Área/Individuo
N P R
Responsable y
Clase
Falla de Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Propósito del Actuales Recomendada(s) Fecha de
Potencial Potencial Potencial Tomadas
Terminación
Proceso
Sist
Transporte
El tornillo
sin fin no
Silo de
mineral
8 C rodamiento del
tornillo trabado En este caso, estas son las
de Mineral
Tonillo sin
arranca vacios. Tornillo trabado
con objeto
causas potenciales que los
Fin extraño especialistas, el personal
Tornillo sin fin
desalineado. relacionado con el problema y,
Rodamiento del
motor dañados
el que conoce la operación, han
determinado como más críticos
y que impactan de manera
considerable en el correcto
funcionamiento del sistema

1= Lo menos severo
10= Lo más severo
- = Normal
1 = Nunca ocurre
10 = Siempre Ocurre

FRECUENCIA DE OCURRENCIA......
Define la frecuencia con que el modo de la falla esta proyectado
para ocurrir como resultado de una causa específica.
En número de clasificación de ocurrencia tiene un significado más

que un simple valor, indica que el proceso no está controlado

FRECUENCIA DE OCURRENCIA
Criterio Puntuación
Muy alta probabilidad de ocurrencia, la causa es casi inevitable 9 a 10
Alta probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen

experiencias de fallas repetidas, el proceso no esta dentro de 7a8
control estadístico
Moderada probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen

experiencias de fallas repetidas, pero no en mayores proporciones, 4a6
el proceso esta dentro de control estadístico
Baja probabilidad de ocurrencia, procesos similares han tenido solo
fallas aisladas
3a2
Muy baja, procesos casi idénticos han tenido únicamente fallas
aisladas
Remota probabilidad de ocurrencia, ninguna falla ha sido asociada
con procesos idénticos. El proceso esta dentro de control 1
estadístico

Ocurrencia
Causa(s)
Severidad
Detección
del Proceso- de Falla Controles Accion(es)
N P R
Responsable y
Falla de Falla
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Clase
N P R
Activo Actuales Recomendada(s) Fecha de
Terminación
Sist El tornillo Silo de 8 C Falla de Determinar la ocurrencia de la

Transporte sin fin no mineral rodamiento del
de Mineral arranca vacios. tornillo Causa de estas Fallas.
Tonillo sin Tornillo trabado
Fin con objeto
extraño
Tornillo sin fin
desalineado.
Rodamiento del
motor dañados

1= Lo menos severo
10= Lo más severo
- = Normal
1 = Nunca ocurre
10 = Siempre Ocurre

Responsable: Gerencia de Mantto ____________________ Fecha de Revisión : 20 de Junio del 2014___________ HOJA: ___ de ___
Severidad
Ocurrencia
Detección
N P R
Clase
Responsable y
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Activo Actuales Recomendada(s) Fecha de
Terminación
Sist El tornillo
Silo de
8 C Falla de
rodamiento del
8 ¿Qué tan frecuente podría ocurrir
Transporte sin fin no
de Mineral arranca mineral tornillo que Falle los rodamientos del
Tonillo sin vacios. Tornillo trabado 10
Fin con objeto tornillo?. Desde el Know how de
extraño
Tornillo sin fin
los miembros del equipo
6
desalineado.
Rodamientos
del motor 6
dañados


Descripción Controles Resultados de Acciones
Ocurrencia
Detección
Severidad
del Proceso- Actuales: Accion(es)
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Activo detección Recomendada(s) Fecha de
prevención Terminación
Sist El tornillo Silo de 8 C Falla de 8

Transporte sin fin no mineral
rodamiento del
tornillo
Ahora necesitamos llenar la
de Mineral arranca
Tonillo sin
vacios.
Tornillo trabado 10 columna de los Controles
Fin con objeto
extraño Actuales con los que
Tornillo sin fin
desalineado.
6 contamos. Estos controles en
Rodamientos
6
específico se refieren a los
del motor
dañados Controles que hemos creado
para evitar las fallas. Por lo
tanto, colocaremos el control
correspondiente para cada
Causa de Falla. En el caso de
no contar con el control
colocaremos la leyenda: No
existe.


DETECCIÓN......
Es una estimación de la probabilidad para identificar y eliminar el fallo
antes de que afecte al sistema, al producto o al cliente. Este número
normalmente se ordena en orden inverso a la severidad u ocurrencia:
a mayor número de detección, menor probabilidad de detección. La
menor probabilidad de detección conduce, por tanto, a un NPR más
alto y a una prioridad más alta para la resolución del modo de falla.

Criterio
Puntuación
Certeza absoluta de no detección, los controles no podrán detectar la existencia
10
del defecto, falla o problema
Detección muy baja, los controles de la organización probablemente no
detecten la existencia del defecto, falla o problema, pero este puede ser 9
detectado por el cliente
Baja, los controles pueden detectar la existencia del defecto, pero la detección
7a 8
no puede ocurrir hasta que el embarque esta en camino.
Moderada, los controles probablemente encuentren la existencia de la falla ,

5a6
pero no se puede aceptar hasta que las pruebas hayan sido completadas.
Alta, los controles tienen una buena oportunidad de detectar la existencia de la

falla antes de que el proceso de manufactura haya sido completado ( monitoreo 3a4
con pruebas en proceso)
Muy alta, los controles detectarán la existencia del defecto antes de que el
producto, proceso o diseño pase a la siguiente etapa. Es importante el control 1
de las materias primas de acuerdo a las especificaciones de la organización

Nombre del Producto o Proceso: Sist. Transporte de Mineral_____________ Fecha de Elaboración: 20 de Junio del 2014 CLAVE: ACPR06F01
Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
Activo detección Fecha de Tomadas
Potencial Potencial Potencial Terminación
prevención
Insp. visual
Sist El tornillo Silo de
8 C Falla de 8
Transporte sin fin no rodamiento del
mineral
de Mineral arranca tornillo Sensor de
vacios.
Tonillo sin Tornillo trabado 10 movimientol
Fin con objeto
extraño
Insp. Visual
Tornillo sin fin 6
desalineado.
Rodamientos 6
del motor
dañado
6
Qué tan efectivo es el control
para detectar la desviación no
deseada en el Proceso, diseño
o Producto analizado

1= Lo menos severo
10= Lo más severo
- = Normal
1 = Nunca ocurre
10 = Siempre Ocurre

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Recomendada(s)
N P R
Activo detección Fecha de
Tomadas
prevención
Sist Ins. Visual
El tornillo Silo de 8 C Falla de 8 3
Transporte rodamiento del
sin fin no mineral
de Mineral tornillo
arranca vacios. Sensor de
Tonillo sin 3
Tornillo trabado movimientol
Fin con objeto 10
extraño
Insp. Visual 4
Tornillo sin fin 6
desalineado.
Roadamiento
del motor 2 Análisis de 3
dañados vibraciones
un número alto significa que

hay poca posibilidad de ser
detectado el problema.
99


NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
Es el producto del grados de ocurrencia, severidad y detección.
NPR = S x O x D
Prioridad del NPR
500 – 1000 Alto riesgo
125 - 499 Medio riesgo
1 – 124 Bajo riesgo
0 No hay riesgo

NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
S x O x D =NPR
9 1 9 = 81 Debe darse respuesta en primer lugar
9 9 1 = 81 El proceso esta controlado , pero se requiere

trabajar en la detección
1 9 9 = 81 Es la segunda opción a resolver

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s) Fecha de
Activo detección Tomadas
prevención
Sist Ins. Visual
El tornillo Silo de 8 C Falla de 8 8 512
Transporte rodamiento del
sin fin no mineral
de Mineral tornillo
arranca vacios. Sensor de
Tonillo sin 3 240
Tornillo trabado movimientol
Fin con objeto 10
extraño
Insp. Visual 4 192
Tornillo sin fin 6
desalineado.
Roadamiento
del motor 2 Análisis de 4 64
Una vez que se han realizado todas las multiplicaciones

(número de multiplicaciones = número de Causas de Fallas)
Procedemos a clasificar que Causa de Falla tenemos que 102
resolver primero

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s) Fecha de
Activo detección Tomadas
prevención
Ins. Visual Implementar
Sist 8 C 8 plan de
El tornillo Silo de Falla de 8 512
Transporte
de Mineral
sin fin no mineral rodamiento del
Sensor de
análisis de
vibraciones
Ahora, hay que
arranca tornillo
Tonillo sin vacios.
Tornillo trabado 10
movimientol 3 240 Implementar registrar la acciones
Fin sistemas de
con objeto
extraño Insp. Visual mallas o recomendadas para
Tornillo sin fin
desalineado.
6 4 192 criba a la
entrada de la
corregir las causas
alimentación de fallas Potencial.
Implementar
Roadamiento
del motor 2 Análisis de 64
rutina de Esto significa que
4 verifcacion
de fijación de para cada causa de
soporte del
tornillos
la falla, necesitamos
Revisar el al menos una acción
cumplimeinto
de las rutinas recomendada que
de
vibraciones
corregirá cada
problema.
103

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
Tomadas
prevención
Sist Ins. Visual Implementar
Transporte rodamiento del plan de
sin fin mineral
de Mineral tornillo análisis de
trabado vacios.
Tonillo sin vibraciones
Fin Implementar
Tornillo trabado 10 Sensor de sistemas de
con objeto 3 240
movimientol mallas o
extraño
criba a la
entrada de la
Tornillo sin fin alimentación
desalineado. 6 Insp. Visual 4 192
Implementar
rutina de
verifcacion
de fijación de
soporte del
tornillos
Determinar quien será el responsable de cada Acción

Recomendada y dará seguimiento a esta hasta implementarla.
Registremos los responsables para cada caso. 104


Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
prevención
Sist Ins. Visual Implementar Supttcia Ing
Transporte rodamiento del plan de Mantto
sin fin mineral
de Mineral tornillo análisis de
trabado vacios.
Fin Implementar
Tornillo trabado 10 Sensor de sistemas de Supttcia
con objeto 3 240
movimientol mallas o Mantto
extraño
criba a la Mecánico
entrada de la
Implementar
rutina de Supttcia
verifcacion Planificación
de fijación de
soporte del
tornillos


Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
prevención
Sist Silo de Ins. Visual Implementar Supttcia Ing
El tornillo 8 C Falla de 8 8 512
Transporte mineral rodamiento del plan de Mantto
sin fin
de Mineral vacios. tornillo análisis de
trabado
Fin Implementar
Tornillo trabado 10 Sensor de sistemas de Supttcia
con objeto 3 240
movimientol mallas o Mantto
extraño
criba a la Mecánico
entrada de la
Implementar
rutina de Supttcia
verifcacion Planificación
de fijación de
soporte del
tornillos
Una vez registrados todos y cada uno de los responsables de

llevar acabo las Acciones Correctivas, registraremos cuáles
fueron en realidad las acciones tomadas en cada punto para
corregir las fallas potenciales.

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
Recomendada(s)
N P R
Tomadas
prevención
Sist Ins. Visual Implementar Supttcia Ing Diseño de
Transporte rodamiento del plan de Mantto plan de
sin fin mineral
de Mineral tornillo análisis de mantto
trabado vacios.
Tonillo sin vibraciones predictivo
Fin Implementar
Tornillo trabado 10 Sensor de sistemas de Supttcia Instalado
con objeto 3 240
movimientol mallas o Mantto sistema de
extraño
criba a la Mecánico mallado a la
entrada de la entrada de
Tornillo sin fin alimentación tonillo sin fin
Implementar Incluida
rutina de Supttcia dentro de las
verifcacion Planificación act de
de fijación de mantto
soporte del preventivo la
tornillos revisión de la
fijación de la
soportería
Una vez registrados todos y cada uno de los responsables de

llevar acabo las Acciones Correctivas, registraremos cuáles
fueron en realidad las acciones tomadas en cada punto para
corregir las fallas potenciales.

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
Tomadas
prevención
sin fin mineral
trabado vacios.
Fin Implementar
con objeto 3 240
extraño
fijación de la
soportería
Una vez registradas las acciones que se tomaron, debemos

dejar interactuar estas acciones con el Proceso, Producto o
servicio para re evaluar el nuevo NPR

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
Tomadas
prevención
Sist Disparo del Ins. Visual Implementar Supttcia Ing Diseño de
El tornillo 8 C Falla de 8 8 512
Transporte motor por rodamiento del plan de Mantto plan de
sin fin
de Mineral alto tornillo análisis de mantto
trabado
Tonillo sin consumo vibraciones predictivo
Fin de Implementar
corriente. con objeto 3 240
extraño
fijación de la
Consideremos que ya ha pasado un tiempo razonable donde soportería
las acciones tomadas se han implementado en el Proceso,

Producto o servicio, por lo que es el momento de tomar una
nueva medición para determinar cuales han sido los
resultados.

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
prevención
El tornillo Silo de 8 C Falla de 8 8 512 8
sin fin mineral
trabado vacios.
Fin Implementar
con objeto 3 240
extraño
fijación de la
soportería
Empecemos por la Severidad. Registremos el valor

correspondiente a este concepto, bajo los mismos criterio que
cuando empezamos a llenar el documento.

Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
prevención
El tornillo Silo de 8 C Falla de 8 8 512 8 4
sin fin mineral
trabado vacios.
Fin Implementar
con objeto 3 240
movimientol mallas o Mantto sistema de 7
extraño
Supttcia 4
rutina de dentro de las
fijación de la
soportería
Ahora registremos los nuevos valores de Ocurrencia, una vez

implementado las acciones tomadas


Ocurrencia
Severidad
Detección
N P R
Responsable y
Clase
Detección
Ocurrencia
Acciones
Severidad
N P R
Recomendada(s)
prevención
El tornillo Silo de 8 C Falla de 8 8 512 8 4 6 192
sin fin mineral
trabado vacios.
Fin Implementar
con objeto 3 240
movimientol mallas o Mantto sistema de 7 2 112
extraño
Supttcia 4 4 128
rutina de dentro de las
fijación de la
soportería
Ahora registremos los nuevos valores de Detección,

considerando que los resultados obtenido son después de
haber actualizado o creado los controles correspondientes.

Responsable y fecha compromiso
Escriba la organización y el individuo

responsable para la acción recomendada y la
fecha de cumplimiento.
Acciones tomadas
Después de que una acción ha sido

implementada, escriba una descripción breve
de la acción así como la fecha en que se
implemento por completo.

RESULTADOS DE LAS ACCIONES......

Después que las acciones han sido identificadas, estimar y registrar los
resultados de Severidad, Ocurrencia y Detección, así como también calcular y
registrar el NPR resultante. Todos los NPR´s resultantes deben ser revisados y
si es necesario considerar acciones nuevamente, repetir el análisis. Recuerde
que el enfoque deberá ser siempre hacia la mejora continua.
Si no se tomaron acciones las columnas de S,O, D y NPR deberán dejarse en

blanco.
SEGUIMIENTO......
El líder de equipo encargado del desarrollo del AMEF es el
responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas
han sido implementadas.
El AMEF es un documento vivo y debe reflejar siempre el último

nivel de diseño, así como las últimas acciones relevantes,
incluyendo aquellas que ocurrieron después del inicio de
producción.

PUBLICAR Y CELEBRAR EL ÉXITO


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ANALISIS MODO Y EFECTOS DE

Facilitador: Alexis Lárez; Ing. Msc@

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¿El Primer paso es saber para dónde Vamos?

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PREGUNTAS PARA REFLEXIONAR

¿Estos problemas los

¿Sabe cómo proceder

2.0 Confiabilidad de Procesos

SMRP 3.0 Confiabilidad de Activo

4.0 Liderazgo y habilidades personales

5.0 Gestión del trabajo

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Atrás al Modelo Viejo

Ningún Proceso Cambia

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TPM EXCELENCIA ORGANIZACIONAL

De Técnicas Interno Causa Raíz

Mantenimiento Manejo de Histórico de

Preventivo Indicadores Equipos

Diseño Análisis Fallas y evento de

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Descomposición de los Activos en Sub unidades

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Descomposición de los Activos en Sub unidades

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Descomposición de los Activos en Sub unidades

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Descomposición de los Activos en Sub unidades

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Datos recomendados para los equipos, fallas y mantenimiento

Las principales categorías de datos para equipos, datos de fallas y

a) Los datos de la unidad de equipo (datos de inventario)

Estas categorías de datos serán generales para todas las clases de

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Descomposición de los Activos en Sub unidades

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Descomposición de los Activos en Sub unidades

3) los recursos de mantenimiento, mantenimiento de horas-hombre

El tipo de datos de fallas y mantenimiento deben normalmente ser

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Estructura Lógica de la Base de datos de las Fallas

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Descripción de los datos de las fallas

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Descripción de los datos de las fallas

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Descripción de los datos de las fallas

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Descripción de los datos de las fallas

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Descripción de los datos de las fallas

• Causas relacionada con el Diseño.

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Descripción de los datos de las fallas

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