HISTORIA ECONÓMICA Y

SOCIAL GENERAL
Sede San Isidro
Bibliografía:

- PIERRE DOCKES. Las recetas

fordistas y las marmitas de la
historia (1907-1993).
DEFINICIÓN DE PARADIGMA
SOCIOECONÓMICO

Cierto estilo a la vez tecnológico y

económico que caracteriza una etapa
histórica en un espacio dado.
Se construyen en torno a un factor clave,
a una base tecnológica y organizativa y a
formas de competencia.
1) PARADIGMA PRODUCTIVO

Es una manera hegemónica de pensar

globalmente la producción, ampliamente
compartida por los que tienen un rol
determinante de orientación( empresario,
ingenieros) con relación a la manera
eficiente de producir y de distribuir los
bienes y resolver los problemas que se
plantean.
2) PARADIGMA PRODUCTIVO

Recubre una concepción de la producción

al nivel del microsistema productivo( la
fábrica) y una visión social(factores
sociales e institucionales, mentalidades).
El empresario tiene este “campo
reservado “ sobre el que detenta un poder
decisorio importante.
3) PARADIGMA PRODUCTIVO
Es una concepción global, una receta con su
organización general del trabajo y sistemas de
máquinas en espacios específicos, la definición de
jerarquías y de funciones, sus modos de control de
la producción, vigilancia de los hombres y de las
máquinas, circulación de flujos materiales y
humanos, modos de remuneración de los
trabajadores, regulación de los conflictos,
organización comercial, relaciones con las esferas
financieras y monetarias, con las instituciones
político-jurídicas y la consideración de las
mentalidades específicas.
4) PARADIGMA PRODUCTIVO

Tiende a reproducirse y difundirse tal cual, como un

bloque ordenado.
Aspectos contradictorios: en una región determinada
y un periodo dado, hay a veces gran diversidad de
modalidades utilizadas, gran flexibilidad, no hay
fatalidad técnica (una técnica que impone ciertas
instituciones y ciertas relaciones sociales), ni social
(una relación social que impone la elección de una
técnica), sino que las formas de pensar la producción
y el cambio de las modalidades productivas son
relativamente rígidas y eso provoca estabilidad.
5) PARADIGMA PRODUCTIVO

Mantiene relaciones complejas con los sistemas

existentes. Su realización será más o menos
parcial o deformada principalmente en función de
las resistencias económicas, sociales y culturales.
Se hablará de paradigmas más o menos
eficientes según su capacidad de transformar el
orden productivo.
Para que pueda volverse hegemónica a un nivel
dado (sectorial o geográfico), es necesario que
corresponda a un logro efectivo, emblemático,
incluso mítico( automóvil).
6) PARADIGMA PRODUCTIVO
Pueden existir simultáneamente un
paradigma a escala mundial, paradigmas
nacionales o regionales, paradigmas
sectoriales y de empresa. La articulación
entre esas diversas "visiones" productivas es
compleja.
El paradigma nacional de una economía
políticamente dominante, militar y/o
económicamente tiene muchas posibilidades
de volverse hegemónico a escala mundial.
7) PARADIGMA PRODUCTIVO

El cambio se inicia en una industria nueva

(cultivos de algodón, automóviles), pero el
innovador, incluso genial, no puede
separarse de las realidades y de la
mentalidad de su tiempo.
La emergencia de un nuevo paradigma
supone que previamente, el antiguo
sistema productivo haya entrado en crisis.
Taylorismo y Fordismo,
diferencias y similitudes
 Ambos sistemas son formas del movimiento
de racionalización.
 Henry Ford se diferencia del Taylorismo.
 El fordismo supone una "organización
científica del trabajo", el estudio que precede
a la descomposición del trabajo que hace
posible el empleo de obreros no calificados;
tanto los hombres como las máquinas están
rigurosamente mecanizados.
TAYLORISMO Y FORDISMO,
DIFERENCIAS Y SIMILITUDES
•El taylorismo toma un proceso productivo dado y
tiende a acrecentar la eficacia del trabajador
mediante la descomposición de las tareas, el análisis
de los tiempos y movimientos, la incitación de un
salario diferencial directamente ligado al acto
productivo.
• El sistema fordiano supone el abandono del trabajo
pagado por unidad producida, y tiende a cambiar el
proceso productivo mismo redefiniéndolo en el
marco de un proceso general de mecanización.
MANAGEMENT CIENTÍFICO
•El “management científico” implicaba un sistema de
control muy preciso sobre la organización de la
producción y de la gestión.

•incluía un campo muy amplio de problemas, entre

ellos, los cálculos de costos y beneficios, los métodos
de contabilidad, el cálculo de los tiempos de
producción, los sistemas de control y el estudio de los
sistemas de remuneración.
MANAGEMENT CIENTÍFICO
En el ámbito de la industria durante todo el siglo XIX, la
«mano» y el «saber» del trabajador de oficio, determinaban
los niveles de producción manufacturera.
El control y dominio de la producción en manos de los
obreros de oficio, los convertía en un “factor imprescindible”,
era el recurso más caro.
El avance del maquinismo o la fábrica moderna de la 2º
Revolución Industrial, rompen con el modelo de trabajo de
“oficio”, multiplicando radicalmente la productividad del
trabajo.
En esta nueva situación creada por el maquinismo el obrero
deja de manejar y controlar los instrumentos de trabajo y
pasa a ser él mismo «controlado» por el ritmo de la máquina y
a ser casi un apéndice de la misma.
 Condiciones previas
El monopolio del saber de oficio, permitía concentrar y
dominar las tres etapas básicas que conforman su trabajo,
la concepción, la planificación y la ejecución del mismo.

Los empresarios denominaban momentos improductivos y

de ocio: “tiempos muertos”.
Por otra parte, debido a la falta de una organización racional
capitalista ,los “tiempos muertos” podían producirse
también, tanto por deficiencias en la coordinación de las
etapas del proceso productivo y pérdidas de tiempo por el
desplazamiento de obreros, herramientas y piezas de un
lugar a otro.
SISTEMA NORTEAMERICANO DE
FABRICACIÓN
Desde mediados del siglo XIX se habla desarrollado
en los Estados Unidos, el sistema norteamericano de
fabricación, Este sistema, nacido en la industria de Eli Whitney 
armas ligeras, sector estimulado y protegido por el  1765- 1825
Estado, se difundió durante el transcurso del siglo, en
las industrias de maquinaria agrícola, de la máquina
de coser. El sistema norteamericano de fabricación se
caracteriza por la intercambiabilidad de las piezas que
permite un montaje sin la etapa de acabado, por las
máquinas-herramientas especializadas que hacen
posible esa intercambiabilidad, en búsqueda de una
estandarización del producto.
Organización científica del
trabajo
Frederick
Winslow
Taylor 
1856-1915

Taylor y sus seguidores introdujeron la norma y el cronómetro

dentro de la fábrica, pretendían reducir al máximo los tiempos
improductivos , los "tiempos muertos".

La idea era “acabar con el oficio para apropiarse del control

de los tiempos de producción”.
ORGANIZACIÓN CIENTÍFICA DEL
TRABAJO

Se basa en la sistematización del pensamiento de F.

Taylor y de otros especialistas , orientando a lograr
una mayor economía de tiempo con el objeto de
incrementar la producción, reducir los costos y los
precios de los productos, apropiándose de los
conocimientos y saberes productivos acumulados
con el transcurso del tiempo por los trabajadores
industriales de oficio.
ORGANIZACIÓN CIENTÍFICA DEL
TRABAJO
Tiene dos principios:
1) La naturaleza científica -en el sentido de racional- de las
decisiones que deben adoptar los responsables de las
empresas u organizaciones.

2.) Objetiva existencia de intereses comunes y convergentes

entre la dirección de las empresas y sus trabajadores.

En ellos se basa el pensamiento económico de Taylor, quien

ve que sólo un aumento de la productividad puede favorecer
el desarrollo de la acumulación de capital.
ORGANIZACIÓN CIENTÍFICA DEL TRABAJO

El aumento de la productividad del trabajo requirió crear:

• un departamento de planificación que estableciera las normas de
producción y controlara su cumplimiento.
• un sistema de división de trabajo basado en la especialización de los
trabajadores en tareas muy sencillas y rutinarias.

Llevó a la separación entre la concepción y planificación

del trabajo y su ejecución.

Las ejecución perdía calificación a raíz de la acentuada parcelación de

la tareas, o de su descomposición.
El trabajo en el puesto se reducía a un tipo de tarea muy específica y
repetitiva.

Abrió las puertas de ingreso de los trabajadores no

calificados a la fábrica.
Organización científica del trabajo
Un sistema de remuneración del trabajo estructurado
básicamente en función del rendimiento personal
( equivalente salarial por cada unidad de mercancía
producida), con el objeto de incentivar .

Control y vigilancia de cada puesto de trabajo por parte de

supervisores o capataces, reduciendo el margen de
autonomía del obrero.

Los supervisores hacen una medición objetiva del trabajo

realizado por cada trabajador y tienen un alto componente
disciplinario y coactivo sobre el control de este último.
Organización científica del trabajo
Normas de rendimiento:
Se tiende tanto a homogeneizar como acelerar la cadencia de los
ciclos operativos de trabajo fraccionándolos en tareas.

Estandarización de las tareas, manuales o mecánicas, utilizando

las herramientas más adecuadas y efectuando los gestos más
eficaces. En consecuencia, se establece normativamente «la
única y mejor manera» de hacer el trabajo.

Asignación por anticipado, de un número limitado de tareas

específicas a cada uno de los trabajadores para que éstos las
realicen de manera regular y permanente, respetando el tiempo
prescripto por la dirección de la empresa.
1.El paradigma fordiano
Una forma específica de “management
científico” desarrollada por Henry Ford en su
fábrica de automóviles.

Sus rasgos distintivos con el Taylorismo se

Henry Ford 
encuentra en que el Fordismo implicó una
1863 -1947
articulación entre el proceso de producción
y un modo de consumo, que llevó a la
definitiva consolidación de la producción en
masa y la universalización del trabajo
asalariado.
2.El paradigma fordiano

Consiste en la producción en serie de mercancías

estandarizadas. “Por lo demás «estandarización» y
«producción en serie» son dos especificaciones
complementarias, expresando la una en el orden de la
calidad lo que expresa la otra en el orden de la
cantidad”

La calidad «estándar» significa que los productos

de bienes durables están constituidos por partes
idénticas y totalmente intercambiables.
3.El paradigma fordiano
Cadena de montaje
La producción en serie, se apoya en la sobre la cinta
transportadora.
- Un flujo continuo de producción semiautomática. Un
permanente movimiento de las piezas y subconjuntos,
evitando el desplazamiento de trabajadores.
- Suerte de «mecanización de los trabajadores» que
eliminaban “tiempos muertos”.
- Llevó hasta el límite de lo posible la división social y
técnica del trabajo.
- Aumentó espectacularmente la escala de producción.
4.El paradigma fordiano
. Cadena de montaje
Los aspectos técnicos de la
"producción en masa" son
precisados por Henry Ford
resumidos en la metáfora
fordiana del río (la línea de
montaje final) y sus afluentes
(las líneas de producción de
los elementos que van a ser
ensamblados, sobre todo la de
motores) y sus fuentes (la
producción de los elementos
de base)
5.El paradigma fordiano
Fue el empresario americano Henry Ford, que
respondiendo al modelo de crecimiento económico de
los Estados Unidos que giraba en torno al mercado
interno, empezó a diseñar en su mente las
características que debía reunir el nuevo automóvil para
el consumo de las masa.: “de buena calidad de
materiales, asegurar un uso prolongado sin deterioro,
simplicidad en su funcionamiento, estar dotado de una
fuerza motriz suficiente, seguridad absoluta en el
desplazamiento, ser liviano, flexible en su manejo y fácil de
reparar”.
6.El paradigma fordiano
Henry Ford, en su búsqueda de construir un
automóvil para las masas, implementó por
primera vez en 1913 el nuevo proceso de
producción fordista, es decir la cadena de
montaje sobre la cinta transportadora (o
cadena de producción semiautomática), en
su fábrica automotriz en Detroit para la
fabricación de los clásicos autos «Ford T».
El fordismo se caracteriza por:
1. La utilización de plantillas,
moldes y matrices de fundición
que daban como resultados
exactos, piezas absolutamente
idénticas.
El fordismo se caracteriza por:
2. la utilización de máquinas
herramientas destinadas a fijar y
sujetar las piezas mientras éstas
quedaban sometidas al proceso de
fabricación por parte de máquinas
especializadas con un único
propósito.
El fordismo se caracteriza por:
3. La progresividad y coordinación en cuanto al
movimiento de las piezas y de los subconjuntos
dentro de la planta industrial, siguiendo una
secuencia lineal orientada en un solo sentido
dónde tiene lugar el ensamblaje (las piezas y
sub-conjuntos son desplazadas por la cinta
transportadora). Se sigue una secuencia lógica,
eliminando los movimientos y operaciones
innecesarias.
El fordismo se caracteriza por:
4. La cadencia del trabajo está regulada
mecánicamente, de manera totalmente exterior
al obrero, por la velocidad dada a la cinta que
«pasa» delante de cada obrero -que tiene un
lugar fijo y tareas preestablecidas en la línea de
montaje-, en otras palabras, ha nacido la línea de
montaje.
El fordismo se caracteriza por:
5. Además de los aspectos mecánicos y tecnológicos, el
fordismo se insertaba en un marco económico global
dónde los productos estaban destinados a un amplio
mercado solvente y en expansión cuya demanda no
planteaba mayores exigencias cuanto a variedad y
calidad; la competencia se establecía en función de los
costos. Existía un mercado de trabajo que funcionaba en
condiciones de relativo pleno empleo y que para
asegurar una mayor producción requería fuertes
contingentes migratorios de mano de obra especializada
y poca calificada para evitar fuertes alzas de salarios.
Evolución de la producción y el precio
del modelo Ford T
1910: el precio de un FordT era de 950 U$ y ese año se fabricaron 18.664 unidades.

1913: cuando se instala en la planta de Detroit la cadena de producción

semiautomática, el precio del auto desciende a 550 U$ con un fabricación total anual
de 248.317 unidades.

1915: el valor de un auto es de 440 U$ y se llegaron a fabricar 533.921 unidades.

1920: el precio del modelo FordT es de 335 U$ y, la cantidad de unidades

fabricadas ascendió ese año a 1.250.000 automóviles.

A principios de 1913 llevaba 12 horas fabricar un auto, un año y medio después se

hacía en 1 hora y media, y en 1915 estaba en condiciones de producir más de 1.000
autos por día.
“five dolars day”

Es Ford el que inaugura también, en

1915, un acuerdo general sobre los
salarios de sus obreros, esto fue la
puesta en marcha del «five dollars
day». Consistió en un fuerte aumento
del salario de sus obreros, de 2,5
dólares diarios por término medio a 5
dólares por día.
“five dolars day”
Generalmente se explica que esta innovación fue
impuesta por el ascenso del sindicalismo, del
ausentismo y de la tasa de turnover (3 70%
en1913).Fue la solución escogida por Ford frente
a esos problemas, de ahí el aspecto de
"compromiso social" de esa decisión.
Pero casi duplicar los salarios era una solución
muy costosa que sólo era posible porque los
beneficios de entonces eran extraordinariamente
elevados.
 “five dolars day”

Aspecto económico : los salarios elevados destinados a

incentivar el consumo de los automóviles Ford y, más allá,
por generalización, un consumo salarial de masas.

Concepción social que se podría calificar de "neopatronato

partidario del cientifismo", una concepción moderna de las
relaciones sociales polarizadas por un jefe nuevo
legitimado por sus obras y su dinamismo innovador, una
concepción apoyada en las ideas de progreso científico y
de acceso de los asalariados al consumo de masas.
EL CASO FRANCÉS
La naturaleza del mercado, las
rigideces del sistema productivo, la
ausencia de desarrollo anterior del
sistema norteamericano de
fabricación, las costumbres, las
mentalidades concretas de la
mayoría de los jefes de empresa,
hacen que la receta fordiana no
pueda ser aplicada y que el sistema
que se instale sea muy diferente.