1.

Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño

o selección del sistema.
Conceptos

➢ Sistema. - Conjunto de elementos interrelacionados que operan sobre entradas para

generar salidas enfocadas a lograr un objetivo.
➢ Manufactura. - producción o fabricación de algo utilizando la mano de obra de forma
individual o apoyándose en herramientas y maquinaria.
➢ Sistema de Manufactura. - Conjunto de elementos y operaciones interrelacionados,
orientados a transformar la materia prima en productos o bienes enfocados a cumplir
los objetivos del cliente y la organización. (Ver modelo en pizarrón)

El concepto puede adaptarse a empresas de servicio, ya que aunque no fabrican algo tangible,
siguen una secuencia de actividades para lograr un objetivo, actualmente muchas empresas
realizan actividades de manufactura y brindan un servicio. El campo de la manufactura como área
de estudio ha ido evolucionando a lo largo de la historia, mejorando por las innovaciones y
contribuciones de numerosas personas. En esta unidad se presentan algunas de las principales
tendencias y/o exponentes en este ámbito.

1.1. Taylorismo.
El taylorismo (término derivado del nombre del estadounidense Frederick Winslow Taylor), en
organización del trabajo, hace referencia a la división de las distintas tareas del proceso de
producción. Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y
mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción
industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y
herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo
en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de
motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la
actividad industrial.

Características

➢ Tareas Intelectuales: diseñadores y organizadores (técnicos e ingenieros).

➢ Tareas Manuales: ejecutantes (trabajadores manuales y obreros).
➢ Sistematización del trabajo obrero por medio del traslado a la gerencia de la empresa del
conocimiento tradicional que poseían los trabajadores calificados.
➢ Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento
técnico.
➢ Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.
➢ Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
➢ Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza
científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que
sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación de la
mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX.

Después de 12 años desarrolló un sistema que estaba basado en la idea de “tarea” (Task), el cual
proponía: El trabajo de cada empleado debe ser planeado por la gerencia con una hora de
anticipación como mínimo. Cada hombre deberá recibir órdenes completas por escrito,
describiendo la tarea al detalle y anotando los medios que deben ser usados para
complementarlo. Cada trabajo deberá tener un tiempo estándar que deberá ser fijado después de
que estudios de tiempos hayan sido hechos por expertos.

Este tiempo seria basado sobre las posibilidades de un hombre de trabajo promedio quien,
después de ser instruido, fuera capaz de realizarlo regularmente. En el proceso de registro de
tiempos, Taylor abogaba por dividir la asignación del trabajo en pequeñas divisiones de esfuerzo
conocida como “Elementos”, estos serían registrados individualmente y su valor colectivo sería
usado para determinar el tiempo asignado a la tarea.

En junio de 1903 presentó su famoso trabajo: “Administración del Taller” en la reunión de la

A.S.M.E. EN Saratoga, E.E.U.U. En este trabajo el daba los elementos del mecanismo de la
administración científica como sigue:

➢ Estudios de tiempo, con implementos y métodos para realizarlos propiamente.

➢ Funcional o dividido equipo de capataces, con su superioridad sobre la vieja moda del
capataz único.
➢ La estandarización de todas sus herramientas e implementos usados en la planta y
también de los actos o movimientos de los trabajadores para cada clase de trabajo.
➢ La deseabilidad de un departamento de planeación. El “Principio de Excepción” en
administración.
➢ El uso de reglas de cálculo e implementos similares en ahorros de tiempo.
➢ Tarjeta de instrucciones para trabajadores.
➢ La idea de tarea en administración, acompañada de un bono por la realización exitosa de
la tarea.
➢ El salario deferencial.
➢ Sistema mnemotécnico para la clasificación de los productos manufacturados, así como
implementos usados en la fabricación.
➢ Un sistema de ruteo.
➢ Un moderno sistema de costos.

Adicionalmente realizó importantes contribuciones en la selección de personal, planificación y

control, y estudio de movimientos, así como en el actualmente popular campo de la
ergonomía. Otra de sus principales contribuciones fue su convencimiento de que los
directores debían ser más ingeniosos y tener más iniciativa en la mejora de los métodos de
trabajo y debían asumir más responsabilidades en:

1) Asignar el puesto adecuado a los trabajadores.

2) Facilitar la formación adecuada.
 3) Proporcionar métodos adecuados de trabajo y herramientas.
4) Establecer incentivos justos por el trabajo que se iba a realizar.

1.2 Fordismo
El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry
Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema comenzó con la producción del
primer automóvil a partir de 1908- con una combinación y organización general del trabajo
altamente especializada y reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria
especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla y fue
utilizado posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos países, hasta la
década de los 70 del siglo XX (cuando fue reemplazada por el Toyotismo). El fordismo como
modelo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio
relativamente bajo en relación a los salarios promedio, generalmente en una economía
desarrollada.

En 1913, Henry Ford y Charles Sorensen combinaron lo que sabían de componentes

normalizados a las cadenas de cuasi-montaje del empaquetado de las industrias de carne y de
ventas por correo, y crearon el concepto revolucionario de la cadena de montaje, donde lo que se
movían eran los componentes, y no los operarios.

Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de
producción en cadena en los grandes mataderos y conservas cárnicas de Cincinnati y Chicago (el
departamento de despiece funcionaba desde 1905). Ford lo empezó a emplear
consecuentemente en su fábrica de automóviles de Highland Park, Michigan. En lugar de
despiezar, se trataría en el método fordista de fabricar y "montar". Se incorporó en las
fábricas la línea de montaje o cinta sin fin. El trabajador debía moverse rápidamente siguiendo
el ritmo de la cinta: movimientos repetitivos y rutinarios, eliminando todo movimiento ajeno a la
actividad específica asignada (tiempos muertos).
Elementos centrales del modelo Fordista:

➢ Aumento de la división del trabajo.

➢ Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación
tiempo/ejecución).
➢ Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión
interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados.
➢ Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
➢ Producción en serie.
➢ Producción de unidades estandarizadas, al permitirse el flujo continuo de
procesamiento.

Impacto social Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad

caracterizada por la producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de
la media normal entonces, también podrán consumir el doble. Y Ford cree que ese modelo deberá
difundirse en todo el mundo empresarial.

Características

➢ Aplicación del taylorismo y el fordismo a todos los órdenes de la vida.

➢ Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.
➢ Espacio de trabajo separado del espacio de vida.
➢ Tiempo de ocio.
➢ Nueva Sociedad: consumista.
➢ Crecimiento de las ciudades y los suburbios.
 1.3. Toyotismo
El Toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue
pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después
de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al Fordismo como modelo referencial en
la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el
trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento
característico del proceso de la cadena Fordista.

Cuando el sistema económico prevaleciente y el sistema productivo Fordista dan cuenta de un

agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a
girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la
categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban
revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena Fordista. Estos puntos serían:

➢ Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

➢ Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación
transclase entre jefe-subalterno.
➢ Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la
circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la
cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite
prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.
➢ Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar
progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución tiene que
ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de
mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese
escenario, el Toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de
perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las innovaciones
introducidas por el ingeniero Taichi Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este
modelo remplazando al Fordista.

La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero
avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de
supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y
depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como
en el Fordismo). En este modelo, se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica
(demanda), que ponen en marcha la producción, incluyendo los siguientes puntos:

➢ La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No

como el Fordismo que producía masivamente un solo producto).
➢ Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
 ➢ La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo
justo y lo necesario.
➢ La automatización, que introduce mecanismos interactuando con el ser humano y
que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y
fallos.

1.4 OPEX (Excelencia en operaciones)

La excelencia en operaciones es un elemento o filosofía de liderazgo organizacional que
enfatiza la aplicación de una variedad de principios, sistemas y elementos hacia la mejora
sostenible de los indicadores de desempeño claves de una organización.

Gran parte de esta filosofía de administración está basada en metodologías de mejora

continua tradicionales como manufactura esbelta, seis sigma y administración científica, el
enfoque de la excelencia operacional va mas allá del modelo tradicional de mejora basado en
eventos, enfocándose en un cambio sostenible a largo plazo de la cultura organizacional.

Las organizaciones que han conseguido la diferenciación mediante una estrategia de

excelencia operacional, son capaces de entregar una combinación de calidad, precio, facilidad de
compra y servicio que otras organizaciones en su mercado de competencia no pueden
lograr.

Lograr la excelencia operacional requiere la implementación exitosa de un sistema de ejecución de

negocios que efectiva y concretamente integra cuatro bloques indispensables: Despliegue de
Estrategias, Administración del Desempeño, Excelencia en los Procesos y Equipos de Trabajo
de Alto Desempeño.

Las organizaciones de Excelencia Operacional tienen un enfoque basado en procesos que

tienen sus procesos de administración, cadena de valor y soporte diseñados de una forma
eficaz y eficiente para entregar sus productos y servicios de la mejor calidad en una forma
consistente.

Métodos de Excelencia en los Procesos y herramientas como seis sigma, manufactura

esbelta, Solución de problemas basado en equipos y mejora del proceso de negocio son
competencias clave y utilizadas en todos los niveles de la organización. La Excelencia Operacional
únicamente puede ser lograda y mantenida con la actitud correcta, el enfoque mental adecuado y
las competencias correctas. Las organizaciones de excelencia operacional continuamente buscan
incrementar el compromiso y facultamiento de sus empleados a través de valores,
principios, desarrollo del liderazgo, coaching y desarrollo continuo de competencias que
permitan contar con un equipo de trabajo de alto desempeño.

Un modelo que en la actualidad ha cobrado gran fuerza en las empresas que buscan la
Excelencia Operacional es el “Shingo Prize for Operational Excellence”, el cual es un modelo
integral orientado a la parte humana, procesos y negocio. A continuación se presenta un
resumen de este modelo.

Modelo Shingo Prize para la Exelencia Operacional

El Modelo lleva el nombre del ingeniero industrial japonés Shigeo Shingo, quien se distinguió como
uno de los principales expertos en el mundo en la mejora de procesos de manufactura. El Dr.
Shingo ha sido descrito como un “genio de la ingeniería”, quien nos ayudó a entender los
conceptos, sistemas y técnicas que, bajo su tutela, se convirtieron fundamentales para el
Sistema de Producción Toyota.

Dr. Shigeo Shingo El Dr. Shingo es el autor de numerosos libros incluyendo: A Study of the Toyota
Production System Revolution in Manufacturing: The SMED System; Zero Quality Control:
Source Inspection and the Poka-yoke System; The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies
for Plant Improvement; Non-Stock Production: The Shingo System for Continuous Improvement
and The Shingo Production Management System: Improving Process Functions.

En 1988, la Universidad Estatal de Utah reconoció al Dr. Shingo por sus logros con un
Doctorado Honoris Causa en Negocios. El Modelo del Shingo Prize fue desarrollado como un
modelo para manufactura de clase mundial y Excelencia en las Operaciones, que incorpora
muchas de las prácticas del Dr. Shingo así como prácticas ejemplares de otras fuentes. Sin
embargo, el modelo Shingo Prize no sólo es un modelo para producción, es un modelo global de
sistemas que incorpora todos los aspectos de las operaciones y procesos del negocio. El modelo
fue desarrollado para promover prácticas de negocio esbeltas que den como resultado un
desempeño de clase mundial y la habilidad de competir globalmente.

Diagnóstico Shingo

Consiste en la oportunidad de realizar el diagnóstico empresarial y capacitación sobre el

conocimiento y aplicación del modelo Shingo Prize for Operational Excellence, que le permita a la
empresa identificar las áreas fuertes y las áreas de oportunidad que tienen sus procesos, así como
obtener una evaluación numérica inicial que genere una idea de la posición actual de la empresa
en relación con los criterios de este modelo. Para que posteriormente se pueda establecer
un plan de acciones de mejora y de educación al personal de toda la organización, que impulse a
un mejoramiento continuo del sistema y a la creación de una operación libre de desperdicio y de
esa manera, si así lo desea, enfrentar una evaluación por el premio The Shingo Prize for
Operational Excellence.

Conclusión
La evolución de la manufactura a lo largo de la historia ha sido un proceso constante de cambio y
adaptación. Desde los métodos más primitivos de producción artesanal hasta las sofisticadas
tecnologías de fabricación actuales, la manufactura ha experimentado una transformación
significativa que ha tenido un impacto profundo en el diseño y la selección de sistemas de
producción. En este ensayo, exploraremos esta evolución y cómo ha influido en la forma en que
diseñamos y seleccionamos sistemas de manufactura.

Evolución de la Manufactura:

La manufactura se remonta a tiempos prehistóricos cuando los seres humanos comenzaron a

fabricar herramientas y objetos utilizando materiales disponibles en la naturaleza, como piedra y
madera. Esta etapa inicial se caracterizaba por la producción artesanal y la falta de estándares de
calidad o procesos de producción repetibles.

Con la Revolución Industrial en el siglo XVIII, la manufactura experimentó un cambio radical. La

introducción de la maquinaria impulsada por la energía del vapor marcó el comienzo de la
manufactura mecanizada. Esto permitió la producción en masa de bienes y una mayor eficiencia
en la producción. Los sistemas de producción en esta etapa se centraban en la división del trabajo
y la especialización de tareas, lo que condujo a la creación de líneas de montaje y sistemas de
producción en serie.

A medida que avanzaba el siglo XX, la manufactura continuó evolucionando con la introducción de
la automatización y la robótica. La producción se volvió aún más eficiente y precisa, y la calidad de
los productos mejoró significativamente. Los sistemas de manufactura se desarrollaron para
aprovechar la tecnología emergente, lo que resultó en la creación de fábricas altamente
automatizadas.

En la actualidad, la manufactura se encuentra en la era de la Industria 4.0, donde la digitalización y

la conectividad desempeñan un papel fundamental. Los sistemas de producción están
interconectados a través de Internet de las cosas (IoT) y la inteligencia artificial (IA), lo que permite
la producción personalizada y altamente adaptable. La manufactura aditiva, como la impresión 3D,
ha agregado una dimensión completamente nueva a la producción, permitiendo la creación de
componentes y productos de formas y materiales que antes eran impensables.

En resumen, la evolución de la manufactura ha llevado a una mayor eficiencia, calidad y

flexibilidad en la producción, pero también ha planteado desafíos complejos en términos de
tecnología, recursos humanos y sostenibilidad. La selección de sistemas de manufactura en la
actualidad requiere una comprensión profunda de cómo aprovechar las últimas tecnologías y
prácticas para satisfacer las demandas de un mercado en constante cambio. La capacidad de
adaptación y la innovación son fundamentales para el éxito en el mundo de la manufactura actual.

Referencias
➢ ¿Qué es la excelencia operacional? (2022, June 14). Sphera; Sphera Solutions.
https://sphera.com/glosario-es/que-es-la-excelencia-operacional/?lang=es
➢ (N.d.). Studocu.com. Retrieved September 17, 2023, from https://www.studocu.com/es-
mx/document/instituto-tecnologico-de-nuevo-laredo/sistemas-de-vision-de-
manufactura/u1-evolucion-de-la-manufactura/49760269