5.

DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Causas Herramientas

Inadecuado Mantenimiento Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Controles Visuales
Trabamiento de Varillas
5S

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

-Pilar nro. 1 del TPM: Implementación de mejora enfocada

Implementación de un taller de mantenimiento cerca de la zona de máquinas atadoras; debido a que en esta zona se
presentan la mayor cantidad de paradas en comparación a las demás áreas de trabajo ubicadas en la zona de Acabados.

Taller de mantenimiento
correctivo para máquinas
atadoras

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 5. DE LA SOLUCIÓN Repuestos estratégicos para el Taller de Mantenimiento

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

Costos de implementación del Taller de Mantenimiento

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

-Pilar nro. 2 del TPM: Propuesta de un Mantenimiento Planificado. En este pilar, analizaremos si se cumple con el
Mantenimiento Planificado de una máquina, ubicada en la zona de Acabados

Cuadro resumen comparativo de

mantenimiento realizado y recomendado
para máquinas y/o equipos de La zona
de Acabados.

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

Diagrama de Planificación
del mantenimiento
mejorado

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

-Pilar nro. 3 del TPM: Propuesta de Prevención del Mantenimiento

Propuesta planteada: Esta, se divide en Fuentes internas y externas.

Fuentes internas: Las fuentes internas de la planta, como son los reportes de inspección por parte del mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo, y el Sistema SAP ERP2

La figura, muestra una imagen del

Sistema SAP de la empresa, el cual
se utiliza para monitorear y
Sistema de Control de Reportes – SAP controlar los diversos reportes de
inspección de mantenimiento.
Tomado de Aceros Arequipa S.A.
2019.

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

Fuentes externas: Se va considerar los diferentes manuales, guías, procedimientos y recomendaciones de los
fabricantes y/o proveedores, para de esta manera realizar un mantenimiento a las diferentes máquinas y/o equipos
ubicados en la zona de Acabados

La figura, muestra imágenes

Manuales de manuales y guías de las máquinas
funcionamiento de las de planta; los cuales se consideran
máquinas y/o equipos de para realizar un correcto
planta mantenimiento. Tomado de
Aceros Arequipa S.A. 2018.

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

- Pilar nro. 4 del TPM: Propuesta de un Mantenimiento Autónomo Con esta propuesta se busca formar al personal con
los conocimientos adecuados para realizar un mantenimiento autónomo

Capacitación Teórico-práctico a personal técnico autónomo Capacitación de los estándares y procedimientos para el
mantenimiento

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

Formatos de Inspección de máquinas y/o equipos en

zona de Acabados

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

- Pilar nro. 5: Propuesta de Formación y Adiestramiento. Esta propuesta va desarrollar el Plan de Capacitaciones, el cual
se va brindar al personal autónomo.

Capacitaciones teóricas al personal

involucrado en el Proceso de la Zona de Capacitaciones prácticas acerca de
Acabados temas de Mantenimiento

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (TPM)

Costos de inversión para propuesta de Capacitación en TPM

Costos totales de la propuesta de TPM

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 5. DE LA SOLUCIÓN

.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (CONTROLES VISUALES)

Proceso para el desarrollo de metodología de los Controles Visuales

Nota: La figura, muestra el

proceso a seguir, y las cuatro
fases para desarrollar la
metodología de los Controles
Visuales. Tomado de Luis
Soconini. 2019

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 5. DE LA SOLUCIÓN

.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (CONTROLES VISUALES)

Operadores en cabina de control Distancia entre cabina de control y zona de operador de campo

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 5. DE LA SOLUCIÓN

.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (CONTROLES VISUALES)

Tipos de señales auditiva y visual Monitoreo del operador desde la cabina de control, de fallas
para utilizarse en la propuesta de presentadas en campo
mejora

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 5. DE LA SOLUCIÓN

.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (CONTROLES VISUALES)

Diagrama eléctrico
propuesto para
instalación de los equipos
visuales y auditivos

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 5. DE LA SOLUCIÓN

.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (CONTROLES VISUALES)

Capacitación al personal en temas de Control Visual Costos de la propuesta de Controles Visuales

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (5S)

Proceso de Implementación de Programa de 5S

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (5S)

Capacitación al personal acerca de la Clasificación de residuos sólidos encontrados

herramienta de las 5S en zona de Acabados

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (5S)

Imagen de tolva de fierro para chatarra y Limpieza de la chatarra y residuos sólidos de la

despuntes de varillas zona de trabajo

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (5S)

Detalles de programas de 5S publicados en Tablero Clasificación de contenedores para los tipos de

de Control de la oficina de producción residuos sólidos

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (5S)

Formato de inspección diaria de 5S en Zona de Acabados Formato de Auditoria Interna para 5S en la Zona de Acabados

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN (5S)

Cuadro de costos para capacitaciones 5S Cuadro de costos para implementar propuesta 5S

Cuadro de Costos Totales de propuesta 5S

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.1 DESCRIPCION DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Cuadro Resumen de Costos para las propuestas planteadas

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.2 PROS Y CONTRAS DE LA SOLUCIÓN

Herramientas PROS CONTRAS

-Mayor Eficiencia -Resistencia al cambio

-Más Ganancias -Implementación abrumadora
-Integración del personal
TPM -Concentración en otras tareas
-Personal más capacitado

-Reducción del tiempo para entender y asimilar la -Represión sobre los subordinados.
información -Es un sistema que debe estar integrado en el puesto de
Controles -Se crea un entorno de trabajo estandarizado trabajo, por lo que depende 100% de cada trabajador el
Visuales -Resaltar la información importante utilizar este sistema

-Mejoras en la gestión de tiempo -Requiere de un cambio en toda la organización, ya que

-Mejoras en la productividad para obtener el éxito es necesaria la participación de
5S -Optimización de las tareas todos los integrantes de la organización y a todo nivel
-Sistematización

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.3 DATA ANTERIOR VS DATA DE LA SOLUCIÓN

Cantidad de paquetes de varillas según simulación Cantidad de varillas del proceso mejorado

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.3 DATA ANTERIOR VS DATA DE LA SOLUCIÓN

Tiempo empleado por cada proceso actual Tiempo empleado por cada proceso, después de la mejora

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.3 DATA ANTERIOR VS DATA DE LA SOLUCIÓN

Productividad antes de aplicar proyecto de mejora

Cuadro de Productividad obtenido por Simulación

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.3 DATA ANTERIOR VS DATA DE LA SOLUCIÓN

Costos por Parada de Producción vs Costos de Mantenimiento

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 5. DE LA SOLUCIÓN

5.3 CONCLUSIONES

 Se concluye que los costos por parada de producción y mantenimiento se reducirán en más del 50%.

 Se concluye que la productividad aumentará de 105.84 (Tn/h) a 107 (Tn/h).

 Se concluye que, con el desarrollo del Proyecto; se van obtener 6 paquetes de varillas adicionales a la
producción diaria (2 turnos de 10 horas). Lo que genera aproximadamente, un valor cercano a 1/4 de
millón de soles anuales de ingresos para la empresa.

 Se concluye que, con el desarrollo del Proyecto se va reducir en 2 minutos las paradas de producción
en un ciclo del proceso continuo que dura cerca de 15 minutos; y por tal motivo, aumentará el tiempo
de producción de varillas en la Zona de Acabados.

 Se concluye que, aplicando el Proyecto de Mejora se va aumentar la producción de varillas de

construcción en 15 toneladas (6 paquetes de varillas) por día (2 turnos de 10 horas)

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