Gestión del Mantenimiento Escuela de Ingeniería Industrial

Industrial

1. ORGANIZACIÓN

2. PLANIFICACIÓN MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
3. PROGRAMACIÓN

4. TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

5. PRESUPUESTO PARA EL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
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1. ORGANIZACIÓN 100%

Uno de los aspectos más importantes de la Gestión

Presupuesto de Mantenimiento
del MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, es conocer
cuanto personal y la organización que se necesita
para llevar a cabo el mantenimiento de las
instalaciones.

Hay que tener en cuenta que un aproximado del 25%

del presupuesto del Departamento de Mantenimiento 25%
se destina a sufragar gastos directamente con la
mano de obra del personal.
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1. ORGANIZACIÓN

La decisión de cuanto personal y de como esta organizado es una

decisión con una fuerte transcendencia técnica y sin embargo en la
mayoría de instalaciones industriales, es una cuestión que no se
decide en el ámbito técnico, sino que la deciden los gestores
económicos de la empresa, ellos son los que dictan y como estarán
distribuidos, aunque no halla un criterio claro, a excepción del
puramente económico.

LA DECISIÓN SOBRE LA CANTIDAD Y COMPOSICIÓN DEL

PERSONAL NO DEBE SER TOMADA EN BASE A FACTORES
PURAMENTE ECONÓMICAS.
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1. ORGANIZACIÓN
La falta de criterio técnico a la hora de la composición del equipo de
mantenimiento esta detrás de ALGUNOS FRACASOS EN LOS
RESULTADOS TÉCNICOS de determinadas instalaciones, que
cuentan en muchas ocasiones con estructuras demasiado básicas para
la complejidad de determinadas instalaciones y en otras ocasiones se
destinan un exceso de recursos a tareas indirectas que apenas
generan valor destinando mucho menos a tareas directas relacionadas
con las reparaciones o revisiones preventivas que las instalaciones
requieren.
TORNO PARALELO ZARANDA TORNO REVOLVER

CHANCADORA PRIMARIA
CHANCADORA PRIMARIA
 MOLADORA
PRENSA EXCENTRICA
PRENSA HIDRÁULICA

MAQUINA DE SOLDAR REMALLADORA INDUSTRIAL MAQUINA DE COSER INDUSTRIAL

¿Qué hay que hacer?
2. PLANIFICACIÓN
¿Cómo hay que hacerlo?
¿Con quién hay que hacerlo?
¿Con qué hay que hacerlo?
¿Cuándo hay que hacerlo?
¿Cómo se va a controlar?
¿Cómo se miden los logros?
¿Cuánto va a costar?
A largo plazo
A mediano plazo
A corto plazo
Planes de Trabajo de Mantenimiento
S
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 La política de Mantenimiento a aplicar
• Tipo de mantenimiento a efectuar
• Nivel preventivo a efectuar
 Los Recursos Humanos necesarios y su
estructuración
 El nivel de Subcontratación y tipos.
Estratégica  La Política de stock de repuestos a aplicar
Táctica Procesos
Operativa Recursos
 Concretar trabajo a realizar
 Responsabilidades
 Recursos necesarios-tiempo
 Procedimiento de trabajo
 Frecuencia
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
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3. PROGRAMACIÓN

3.1. Procedimiento de Programación y asignación de recursos

Los procedimientos de programación deben de considerar los
siguientes elementos esenciales:

 Un mecanismo formal de programación que desarrolle un programa

semanal basado en una fecha de vencimiento para el trabajo
preventivo y prioridad para el trabajo correctivo, el que es revisado
diariamente para entregar un programa diario de trabajo.
 Un programa o bosquejo y publicación final del programa de trabajo
para el próximo periodo.
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3. PROGRAMACIÓN

 Los trabajos son asignados al programa basándose en una

consideración de las amplias prioridades de operaciones.
 Información precisa sobre la disponibilidad de mano de obra sobre
una base semanal.
 Revisión de disponibilidad de recursos, partes, herramientas, mano
de obra, etc. , solo los trabajos totalmente provistos de recursos
serán incluidos en el programa semanal.
 Mecanismos para facilitar los eventos no programados, entregar
asesoramiento sobre como evaluar los eventos no programados y
decidir respecto a su prioridad.
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3. PROGRAMACIÓN

 Mecanismos para medir y administrar el trabajo pendiente

(Backlog).
 Reunión periódica de revisión con todas las áreas involucradas
para priorizar los trabajos y publicar los programas a tiempo
permitiendo una completa preparación de los mismos.

“El objetivo es que el 80% del trabajo correctivo y el

100% del trabajo preventivo sean programados”

* Backlog: Acumulación de trabajo no completado

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3. PROGRAMACIÓN

3.2. Criterios de Programación

A considerar:
 Criticidad del trabajo.
 Prioridad del trabajo.
 Necesidades de la operación.
 Existencia de recursos adecuados.
 Acumulación de trabajo no completado (Backlog).
 Carga de trabajo.
 Optimización de recursos y equipos.
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3. PROGRAMACIÓN

3.3. Monitoreo del trabajo pendiente (Backlog)

 Generalmente los Backlogs tienen su origen en las inspecciones

hechas en campo o durante la operación de los equipos.
 Los Backlogs generan ordenes de trabajo que deben de ser
revisadas regularmente y son re-evaluadas las prioridades según
los requerimientos.
 Los Backlogs deben de ser medidos, informando su estado en
forma regular, por lo menos mensualmente.
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3. PROGRAMACIÓN

3.4. Monitoreo del cumplimiento del Programa

 Revisar los programas preventivos no considerados o retrasados,
determinar las razones y tomar acciones correctivas para avanzar con
dicho trabajo.
 Establecer un sistema de medición formal del nivel de cumplimiento con
el programa, las variaciones, resultados o acciones de mejoramiento
deben de estar informados y documentados.

3.5. Mejoramiento en la Programación

 El monitoreo y la medición formal y regular a un amplio rango de
elementos permite un mejoramiento continuo, ajuste de prioridades,
niveles de recursos, logística, personal, equipos, etc.
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4. TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La Fiabilidad y Disponibilidad de cualquier planta industrial ,

dependerá :
1er Lugar → Del diseño y calidad del montaje
2do Lugar → De la forma y las buenas costumbres de operar de
aquellas personas que trabajan en ella.
3er Lugar → El mantenimiento que se realiza en las instalaciones

- DISEÑO Y CALIDAD
- FIABILIDAD - COSTUMBRES DEL PERSONAL
- DISPONIBILIDAD - MANTENIMIENTO
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4. TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Si el mantenimiento es básicamente CORRECTIVO,

atendiendo sobre todo a los problemas cuando estos se
presentan, es muy posible que a corto plazo, esta
política NO sea rentable.
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4. TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

4.1. Elaboración del Plan de Mantenimiento

En el conjunto de tareas de Mantenimiento Programado, agrupadas o
no, siguiendo algún tipo de criterio y que incluye una serie de equipos
de la planta, que no necesariamente debe de ser todos.
El Plan de Mantenimiento, engloba 3 tipos de actividades:
 Las tareas rutinarias que se realizan a diario.
 Las tareas programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las tareas programadas que se realizan en las paradas
programadas.
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4. TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La elaboración de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta, y agrupándolas en gamas de mantenimiento. Es una forma muy
extendida de elaborar un plan de mantenimiento, este tiene ventajas e inconvenientes .
Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de
mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos,
y a cada tipo le corresponde la realización de una serie de tareas con independencia
de quien sea el fabricante.
Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Es
sin duda el modo más completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.
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Pasos a seguir para Elaborar un Plan de Mantenimiento Industrial

 Manual del fabricante.
 Historial de mantenimiento y fallas del equipo
 Inspección técnica mecánica y eléctrica del equipo
 Inventario y relación de repuestos consumibles, mercado nacional e importados
implicados en el mantenimiento.
 Control de horas de operatividad del equipo
 Implementación de un check list diario(por equipo, para el operador)
 Plantear tipos de planes de mantenimiento a ejecutar. Según sea el caso. Ejemplo:
 250 horas → Plan A → PM1
 500 horas → Plan B → PM2
 1000 horas → Plan C → PM3
 2000 horas → Plan D → PM4
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Para el efecto formulemos un ejemplo de Plan de Mantenimiento:

Para una flota de 5 Camiones Volquete Scania P3607CB 6x4 se elabora el Programa de
Mantenimiento Preventivo, según el Manual de Instrucciones de Mantenimiento de la marca.
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Cuando ya se plantea el
Programa de Mantenimiento,
como se da en el caso, se
respetara el cumplimiento
del mismo, para generar la
estandarización de los
trabajos a realizar en todas
las unidades (Equipos)
involucrados.
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Lubricación Preventiva - Delantera

1. Perno de ballesta
2. Palanca de freno
3. Eje de leva de freno
4. Cojinete de pivote de manguera (Con
el eje delantero levantado)
6. Gemela de ballesta
7. Junta universal
8. Cojinetes de apoyo
9. Junta deslizante

Ejecútese con pistola de engrase

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Lubricación Preventiva - Posterior

1. Perno de ballesta
2. Palanca de freno
3. Eje de leva de freno
6. Gemela de ballesta
7. Junta universal

Ejecútese con pistola de engrase

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Plan de Mantenimiento- CRONOGRAMA
Control diario del horometro
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5. PRESUPUESTO ANUAL PARA EL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

EL PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO

El cálculo del presupuesto de mantenimiento, es una labor importante que asume
el Responsable de Mantenimiento (Jefe) como una de sus funciones. No es nada
fácil generarlo, ya que se trata de realizar los cálculos sobre previsiones futuras
que pueden ejecutarse o no. En el presupuesto anual de mantenimiento hay una
parte del costo que es aproximadamente constante, como la mano de obra habitual
o el costo de las reparaciones programadas, pero hay otros costos que son
variables y están relacionados con las averías que se produzcan.

PRESUPUESTO
CONSTANTE VARIABLE
• Mano de obra • Averías
• Reparaciones programadas
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No todos los años se producen las mismas averías ni de la misma

gravedad, por lo que el apartado referente a materiales y a contratistas
puede variar considerablemente de un año a otro.

Por otro lado, al realizar el presupuesto anual de mantenimiento es

importante diferenciar entre los costos iniciales de implantación,
relacionados con la compra inicial de herramienta, la compra del stock de
repuesto y el periodo de formación del personal, que no se repite, y el
costo anual, que se repite un año tras otro con algunas variaciones. 
.
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Todos estos aspectos son de muy alta consideración al elaborar el

presupuesto anual, teniendo en cuenta que si el presupuesto es más
elevado de lo que realmente se requiere se estará afectando a la
cuenta de resultados, pero si el presupuesto se queda corto y no
aporta suficientes recursos para realizar un mantenimiento correcto
no solo proliferarán las averías, sino que además la vida útil de la
planta disminuirá. Es pues un mal negocio calcular mal el
presupuesto de mantenimiento, ya sea al alza o a la baja
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De forma aproximada y solo para obtener una referencia rápida

previa, puede afirmarse que el coste anual de mantenimiento de una
planta industrial es proporcional al coste de las máquinas que
contiene y de su montaje; y este es independiente de otros
conceptos, como los costos de terrenos, permisos, obras externas,
beneficios y márgenes comerciales de los construcción o incluso, del
valor de la producción o de los ingresos anuales.
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PUNTOS A CONSIDERAR EN LA ELABORACION DEL PRESUPUESTO

ANUAL:

 Costos de implantación o movilización.

 Costos de personal de mantenimiento.
 Costo de repuestos y consumibles.
 Costo de herramientas y medios técnicos.
 Costo de contratos externos o subcontratistas.
 Costo de paradas y grandes revisiones
 Seguros, franquicias y limites de responsabilidad.
 Imprevistos.

Ver casos reales:

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GASTO PRESUPUESTADO 2013: S/. 715501.02

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TRABAJO GRUPAL DEL PROYECTO

1. REALIZAR EL ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
2. RELACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y CARGO
3. MOF DE CADA PERSONAL DE MANTENIMIENTO
4. RELACIÓN DE MAQUINAS O EQUIPOS A INVESTIGAR
5. FICHA TÉCNICA DE LA MAQUINAS O EQUIPOS
6. PROCESO QUE REALIZA LA MAQUINA O EQUIPO (DAP Ó DOP)