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Lapso 2024-1

Universidad Nacional Abierta

Vicerrectorado Académico
Área de Ingeniería
Carrera Ingeniería Industrial

Modelo de respuesta
Asignatura: Mantenimiento Industrial Código: 207
Momento: Trabajo Sustitutivo de Prueba 1 (TSP1)
Fecha de aplicación: 02/03/2024 Fecha de devolución: 17/03/2024 Lapso: 2024-1
Especialista de contenido: Ing. Alfredo Duarte
Coordinadora: Ing. Anel Núñez

Módulo I, Unidad 1, Objetivo 1 C/D: 3/3

Respuesta pregunta 1
a. Mantenimiento rutinario: Tiene como objeto mantener la maquinaria y equipo en las condiciones de operación
recomendadas por el fabricante. Este mantenimiento involucra varios factores como: Lubricación de la
máquina, disposición del desperdicio, inspección de las condiciones de la herramienta, ajustes y reparaciones
menores, aseo general y todas las actividades de rutina en la máquina.
b. Mantenimiento por avería: Se define como la atención de un sistema productivo cuando aparece una falla.
Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos equipos, minimizando sus tiempos de parada.
Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata
y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de
personal y equipo.
c. Mantenimiento correctivo: Es aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y
corregirlos o repararlos. Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser necesario.
d. Mantenimiento circunstancial: Es aquel que se realiza a los sistemas que por su naturaleza deben trabajar
en forma continua, cuando una circunstancia favorece la aplicación del mantenimiento sin que por ello se vea
comprometido el proceso productivo. Es decir, existen en todos los procesos productivos, circunstancias
ajenas al departamento de mantenimiento que se pueden aprovechar para realizar actividades que permitan
mantener la confiabilidad de los equipos.
e. Mantenimiento basado en el tiempo: consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o
sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.
f. Mantenimiento preventivo: es la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión
y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en
equipos en condiciones de funcionamiento.
g. Mantenimiento predictivo: son una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo
de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se
manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y
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tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de servicio
determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más oportuno.

Respuesta pregunta 2

a. Aire acondicionado de Avión: Se debe aplicar un Mantenimiento Preventivo, las aeronaves necesitan
este tipo de Mantenimiento debido a que cada componente debe ser inspeccionado regularmente en
búsqueda de señales de desgaste o avería. Ya que, aunque un defecto no sea peligroso puede reducir
la eficiencia.
b. Motor diésel de autobús: Mantenimiento Preventivo, en este tipo de unidades no amerita adquirir para
su intervención, equipos preventivos. Bajo un criterio de análisis costo/beneficio, por lo que se
recomienda el Mantenimiento Preventivo Planificado.
c. Horno a Gas de Panificadora: Mantenimiento Preventivo, debido a los daños que podría a ocasionar su
parada. Se puede lograr mejorar la durabilidad del equipo, garantizando un buen funcionamiento,
mejorar la calidad de la producción y lograr que se cumpla con el programa de producción y cumplir con
las entregas a tiempo.
d. Equipo de Música de Casa: Mantenimiento Correctivo, como no es un equipo imprescindible se puede
realizar la corrección de las fallas o averías observadas.
e. Velocímetro de Auto: Mantenimiento Preventivo, es muy importante tomar acciones preventivas porque
en una movilidad que realiza viajes constantes, el conductor debe de tener una lectura real de la
velocidad con las cual maneja y más aún si es de transporte público. Cualquier lectura de velocidad
errónea puede ser motivo de un accidente.
f. Cortadora de césped: Mantenimiento Preventivo, es muy bueno y recomendable para evitar fallas
imprevistas en cualquier tipo de actividades por más simple que sea el patrimonio, y así evitar tiempos
muertos por parada de equipos, por lo tanto, se debe realizar instrucciones de mantenimiento preventivo.

Respuesta pregunta 3
a. Sistema productivo: son sistemas dentro las cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,
instalaciones y edificaciones; las cuales están sujetas a acciones de mantenimiento.
b. Mantenimiento: Se define como el conjunto de acciones que permite conservar o establecer un SP a un
estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
c. Gestión de mantenimiento: Se define como la utilización efectiva y eficiente de los recursos, materiales,
humanos, económicos y de tiempo para de esta manera alcanzar los objetivos de mantenimiento. d.
Ingeniería de Mantenimiento: Es la función responsable, como parte del campo de la ingeniería, de
definir los métodos, procedimientos, análisis, contratos, estudio de costos y los medios para hacer
mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo del mismo.
d. Trabajos de mantenimiento: Son aquellas actividades que se deben realizar para cumplir con los
objetivos de la organización.
e. Recursos de mantenimiento: Son aquellos insumos necesarios para realizar la gestión de
mantenimiento, tales como: humanos, materiales, financieros, etc.
f. Políticas de mantenimiento: Son los lineamientos que se deben seguir para lograr los objetivos de
mantenimiento.
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g. Objetivos de mantenimiento: El objetivo del mantenimiento es obtener un SP en forma adecuada para

que pueda cumplir su objetivo de lograr una producción esperada y una calidad de servicios exigida, a
un costo global óptimo.

Criterio de corrección: A juicio del nivel corrector con base en el presente modelo.

Módulo I. Unidad 2. Objetivo 2 C/D: 1/1

Respuesta pregunta 4
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta
industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios, pero igualmente
importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición
de producir, y disminuir al mismo tiempo los costos de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de
una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
- Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
- Mejoras y modificaciones en la instalación.
- Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
- Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas
paliativas de las consecuencias de un fallo.
- Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
- Planes de formación.

Las siete preguntas clave RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que
puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una
serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acordes con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo
del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación industrial conduce
a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que
adoptarse.
Mantenimiento Total productivo TPM.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar la disponibilidad
y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos
de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas. Cuando se hace referencia
a la participación total, esto quiere decir que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden
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efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un
personal capacitado y polivalente. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN) Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el
propósito de mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,
incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica, orientada al mantenimiento
y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN) El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con
la colaboración de los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas,
tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre
otras. Es importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal
manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN) El mantenimiento planificado, también conocido con el

nombre de mantenimiento programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el
objetivo de "cero averías".

MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN) El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del
TPM y tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un
punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no conformidades de calidad".

EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal,

un personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en garantizar el desarrollo
de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es
necesario preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o
instalación de la organización. El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de
seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminaciones", llevando los
principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización.

Toda metodología se puede combinar tomando en cuenta sus principios y como se desee implementar, el RCM
permite identificarlas falencias de capacitación del personal y el Tpm exige que las personas se capaciten
permanentemente para mejorar sus habilidades de trabajo. El TPM genera que el operario se involucre en el
mantenimiento del esquipo. Teniendo en cuenta estos principios se mejora y conservan los equipos y sus
funciones, evitando colapsos y fallas en procesos productivos, minimiza costos y se mantiene una mejora
continua.

¿Se puede combinar ambas metodologías?

Es importante señalar que para que combinación ideal sea efectiva primero se debe implementar el TPM que te
permitirá conocer un manejo ideal de los instrumentos de mantenimiento con el recurso humano, y luego pasar
al RCM para reforzar el análisis y uso de la tecnología.

Criterio de corrección: A juicio del nivel corrector con base en el presente modelo.
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Módulo II. Unidad 3. Objetivo 3 C/D: 2/2

Respuesta pregunta 5

En esta pregunta, se presentó el caso de que la interrogante no fue formulada. Por lo tanto, procedemos
a anular la pregunta y modificamos el criterio de corrección a 2/2.

Respuesta pregunta 6
a)
n° Fallas
λ=
tiempo

n° Fallas
0,0015% = ∗ 100
250
Por lo tanto
n° Fallas = 0.00375 ∗ 5000 = 18,75 ≈ 19 fallas

entonces
18,75 fallas
λ5000 = = 0.075 [ ]
250 Hrs.

b)
1 1 Hrs componentes
MTBF = = = 13.33 [ ]
λ 0.075 Hrs.

Respuesta pregunta 7

Disponibilidad

Tiempo real de trabajo

Disponibilidad = ∗ 100
Tiempo teórico de trabajo

(Tiempo teórico de trabajo − Tiempo perdido)

= ∗ 100
Tiempo teórico de trabajo

Tiempo teórico de trabajo

[tn] ∗ 8[Hrs]
3 = 24[Hrs] = 1440[min]
1[tn]

Tiempo perdido
[tn] ∗ 40[min] [tn] ∗ 7[min] [tn] ∗ 15[min]
3 +3 ∗ (2 + 3) ∗ 2 = 207[min]
1[tn] 1[tn] 1[tn]

Por lo tanto:
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(1440 [min ] − 207 [min ])

Disponibilidad = ∗ 100 = 85,63 %
1440 [min]

Rendimiento
Producción real
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
Producción teórica (en el tiempo real disponible)

Produccion real = 68[pzas defect] + 2004[pzas buenas] = 2072[piezas]

2[𝑝𝑧𝑎𝑠]
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = ∗ [1440(min) − 207 (min)] = 2466[𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠]
[𝑚𝑖𝑛]

Por lo tanto
2072[pzas]
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100 = 84,02 %
2466[pzas]

Calidad

Piezas buenas
Calidad =
Produccion real (pzas totales fabricadas)

2004 [pzas]
Piezas buenas = ∗ 100 % = 96,72 %
2072[pzas]

Por lo tanto

OEE = Disponibilidad ∗ Rendimiento ∗ Calidad

OEE = 85,63 % ∗ 84,02 % ∗ 96,72 % = 69,59 %

Criterio de corrección: A juicio del nivel corrector con base en el presente modelo.

Fin del modelo de respuesta