Universidad Nacional de Ingeniera

Instituto de Estudios Superiores

Propuesta de Mantenimiento del Sistema de Aires

Acondicionados de la PYME AIRTEC Managua

Docente:
MSC. Ing. Claudio Sarmiento Hernndez

Managua, Nicaragua
10 de Junio del 2015

Generalidades.
El presente documento abarca los aspectos fundamentales que se utilizaron para
realizar el mejoramiento de los planes de mantenimiento dirigidos a equipos de aire
acondicionado de expansin directa de las oficinas de la empresa Molinos
Nacionales, C.A, en el Centro AIRTEC de Managua. El trabajo tiene como principal
objetivo crear los planes de mantenimiento para los equipos identificados como
crticos dentro del Centro AIRTEC, utilizando la metodologa de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC) con el fin de mejorar la operacin de los mismos.

Adicionalmente se realiz una propuesta tcnica para el reemplazo de las unidades

catalogadas como crticas, que por sus prolongados aos en servicio presentan una
baja confiabilidad y disponibilidad operacional. Esta propuesta se realiz en base a
los indicadores de clase mundial y el ndice de rendimiento de los equipos de aire
acondicionado. Finalmente, para el equipo ms crtico se realiz el diseo del
sistema de aire acondicionado, incluyendo el sistema de distribucin de aire por
ventilacin forzada. Para la estimacin de la carga de enfriamiento requerida se
utiliz el mtodo de Series de Tiempo Radiante contemplado en el manual de
fundamentos de la ASHRAE, mientras que para el diseo de la red de ductos se
utiliz el mtodo de igual friccin.

PALABRAS CLAVES
MCC, ndices de clase mundial, Plan de mantenimiento, ventilacin forzada.

CAPITULO I
INTRODUCCIN
1.1 Planteamiento del Problema
Actualmente las empresas estn en un continuo proceso de investigacin en el que
buscan maximizar la productividad de sus actividades, con el fin de construir una
base slida que garantice el crecimiento econmico de la Empresa. La productividad
es la relacin entre la produccin obtenida y los recursos utilizados en el proceso,
por ende es evidente que en la medida que los recursos sean utilizados ms
eficientemente, los beneficios para las empresas sern mayores.

En todas las empresas se buscan mejoras con la visin de aumentar la eficiencia

de sus procesos y mejorar el aprovechamiento de los recursos, sin embargo, la
mayora de las empresas se encuentran con un problema de baja productividad por
las repetidas interrupciones en el funcionamiento de los equipos en las
instalaciones.

Lo que se busca con el mantenimiento es disminuir el tiempo de parada para lograr

una alta disponibilidad operativa de los equipos en las instalaciones. Para lograr
este objetivo se debe establecer una correcta gestin de mantenimiento que permita
optimizar las actividades, con los recursos disponibles de la empresa.

Las pasantas fueron realizadas en las oficinas administrativas de la empresa

Molinos Nacionales, C.A. (AIRTEC), empresa lder en Nicaragua en la produccin y
comercializacin de productos alimenticios para consumo familiar e industrial. En
sus oficinas operan equipos de aire acondicionado que se encargan de mantener
las condiciones de humedad y temperatura dentro de cierto rango para proporcionar
confort trmico a los ocupantes del edificio.

Actualmente en AIRTEC los equipos de aire acondicionado identificados como

crticos presentan un promedio de dos (2) o ms fallas por ao, de acuerdo a la
informacin recopilada de los reportes tcnicos. Esto genera que los equipos tengan

poca confiabilidad, estn fuera de servicio por prolongados periodos de tiempo y el

costo del mantenimiento correctivo sea muy elevado.

Estas fallas se deben principalmente a que los equipos son muy antiguos,
adicionalmente no se cuenta con clara descripcin tcnica de los equipos, no
existen planes de mantenimiento ajustados a los requerimientos operaciones, ni
indicadores de operacin que permitan conocer el rendimiento tcnico de los
mismos.

La gestin de mantenimiento se pretende innovar utilizando las metodologas del

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y por otro lado considerando la situacin
actual de AIRTEC.

OBJETIVOS

Objetivo General
Realizar una propuesta de operacin y mantenimiento del sistema de aire
acondicionado del AIRTEC que permita mejorar la disponibilidad operacional
del mismo.

Objetivos Especficos
1. Recolectar la informacin existente correspondiente a los reportes de fallas
de los equipos de aire acondicionado del AIRTEC, durante el 2015.
2. Identificar el contexto operativo de los equipos y determinar cules de ellos
son crticos en el sistema
3. Analizar las estructuras de mantenimiento actual existente en AIRTEC, y
detectar debilidades, fortalezas para establecer los puntos de mejora
4. Elaborar los planes de mantenimiento para el equipo crtico, basado en la
metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), con la
finalidad de mejorar la disponibilidad operacional de los equipos de aire
acondicionado de AIRTEC.
5. Proponer el reemplazo de las unidades en base al anlisis de criticidad, al
anlisis de indicadores operativos y al anlisis del ndice de eficiencia de los
equipos.
6. Para el equipo ms crtico, realizar el diseo de la unidad de aire
acondicionado en base al mtodo de Series de Tiempo Radiante para la
estimacin de la carga trmica.
7. Disear la red de ductos en base al mtodo de igual coeficiente de friccin.

JUSTIFICACIN
El desarrollo propuesto en este trabajo, representa el inicio de la labor que se ha de
realizar para lograr los objetivos de la empresa. Conforma adems la base slida
que justifica los cambios en la actual gestin de mantenimiento, para mejorar
considerablemente la poltica de mantenimiento aplicada en AIRTEC.

La realizacin del anlisis de equipos crticos, permite jerarquizar los equipos en

cuanto a la incidencia de sus fallas, y establece un orden claro de prioridad en el
cual se debe desarrollar el cambio y hacia dnde dirigir los recursos y esfuerzos en
el mantenimiento.

Despus del anlisis cualitativo de la gestin de mantenimiento actual, se evidenci

los errores que se estn cometiendo, los detalles que se estn omitiendo, de esta
manera se pudo delimitar el problema real. El desarrollo de este proyecto permiti
mejorar los planes de mantenimiento que se llevan a cabo a los equipos de aire
acondicionado del Centro AIRTEC.

Se deja documentada una propuesta de mejora de la gestin de mantenimiento

aplicada en base al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), basada en las
teoras de mantenimiento y la realidad de las instalaciones, la cual sirve como
modelo para las prximas mejoras, las cuales deben realizarse en un corto plazo
para lograr los objetivos planteados.

Adicionalmente, se anexan los clculos correspondientes a la ingeniera de detalle

para el diseo de la unidad de aire y la red de ductos que suministran el aire
correspondiente a la unidad P3-02, considerada la ms crtica. Este diseo es el
primer paso para reemplazar los ductos existentes, que se encuentran en un psimo
estado generando mala distribucin del aire en los espacios y muchas prdidas en
el sistema.

CAPITULO I
MARCO TEORICO
3.1 Teora de Mantenimiento
El mantenimiento es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer
un sistema productivo a un estado especfico para que pueda cumplir con un
servicio determinado. El mantenimiento se clasifica en funcin de los objetivos que
persigue cada uno respecto a la falla en: mantenimiento preventivo y mantenimiento
correctivo. A su vez, el mantenimiento preventivo se clasifica en: mantenimiento
preventivo directo y mantenimiento indirecto o predictivo, mientras que el
mantenimiento correctivo se clasifica en: mantenimiento correctivo no planificado y
planificado.

Esquema tipos de mantenimiento.

El mantenimiento correctivo actualmente representa el mayor porcentaje de las

actividades realizadas en el rea, esto impacta negativamente los costos de
operacin de las empresas. Adicionalmente, si el mantenimiento es del tipo no
planificado, los costos aumentan considerablemente debido a la urgencia de las
operaciones.

Para obtener un mejor resultado se debe impulsar el crecimiento del mantenimiento

preventivo, esto conllevar a la consecuente disminucin del mantenimiento
correctivo no planificado. Este plan de mantenimiento permite disminuir los costos,

optimizar los recursos y enfocar mejor el esfuerzo en el mantenimiento logrando as

aumentar la disponibilidad operativa y el rendimiento de los equipos.

Mantenimiento Correctivo: Comprende el mantenimiento que se lleva a cabo con

el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo una vez que sta se ha presentado.
Generalmente, este tipo de polticas se aplica a elementos cuya prdida de la
funcionalidad no repercute en la seguridad del equipo, entorno o personal, o bien
en consecuencias econmicas. La ventaja de este tipo de mantenimiento es que se
logra utilizar a cabalidad el tiempo de vida operativa del elemento o equipo, la
ventaja ms importante es lo econmico que resulta ya que no requiere cambios
preventivos de piezas paradas innecesarias de equipos, ni costosas inversiones en
mantenimiento preventivo; por su parte, por no poderse planear la tarea de
mantenimiento, se puede afectar severamente la funcionalidad del equipo y puede
que no se posean al momento del fallo los recursos (repuestos, herramientas y
personal) para realizar de manera rpida y eficiente el trabajo de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo Directo: Cubre todo el mantenimiento programado que

se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, sus actividades estn
controladas por el tiempo, se basa en la confiabilidad de los equipos, sin tomar en
consideracin las peculiaridades de una instalacin dada; asume que los equipos e
instalaciones siguen un comportamiento estadstico.

La informacin que utiliza es referente a los registros histricos de reparaciones, la

informacin suministrada por el fabricante, entre otros. Al ser un mantenimiento
planificado tiene como ventajas la reduccin de probabilidad de ocurrencia de fallos;
por su parte, es poco rentable el reemplazo prematuro de la mayora de los
elementos, adicionalmente incrementa la posibilidad de ocurrencia de fallas por

mortalidad infantil debido a las constantes intervenciones humanas sobre los

equipos.
Las actividades que incluyen son: limpieza y pintura, lubricacin, ajustes,
calibracin, inspecciones y reparaciones ligeras.

Mantenimiento Preventivo Indirecto: ste permite detectar las fallas antes que se
desarrollen en una rotura u otras interferencias en produccin, est basado en las
inspecciones, medidas y control de los valores de los equipos (inspeccin y examen
de los equipos). Este tipo de mantenimiento, verifica muy de cerca la operacin de
cada mquina trabajando en su entorno real.

Un modelo es el resultado del proceso de generar una representacin abstracta,

conceptual, grfica o visual para analizar, describir, explicar, simular y predecir
fenmenos o procesos. En el caso de un modelo de mantenimiento consiste en
estructurar los objetivos, tareas, unidades y personal responsable en fases que
permitan establecer el orden de ejecucin, los elementos que lo componen y las
herramientas de gestin que permitan conocer cmo se va a realizar el
mantenimiento. Los modelos de mantenimiento pueden ser:

Operar hasta la falla: este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las

inspecciones visuales y la lubricacin, la reparacin de las averas que surjan. Es
aplicable a equipos con el ms bajo nivel de criticidad, cuyas averas no suponen
ningn problema, ni econmico ni tcnico.

Mantenimiento basado en la condicin del equipo: incluye las actividades del

modelo anterior, y adems, la realizacin de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas se descubre una
anomala, se programar una intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no

se actuar sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos

equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema
productivo su probabilidad de fallo sea baja.

Mantenimiento a plazo fijo: consiste en un programa de interrupciones en fechas,

para realizar trabajos de mantenimiento en equipos importantes, se aplica en
aquellos equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de
disponibilidad altsimos, por encima del 90%. Incluye reparacin y/o sustitucin de
aquellas piezas a las cuales se les pueda estimar su tiempo de vida til. Respecto
a la estrategia de operar hasta la falla resultara menos costosa y se obtienen
tiempos de parada ms breves.

Toda la organizacin de mantenimiento se origina debido a la falla que ocurre en

los equipos, es decir, si los equipos no fallaran el mantenimiento como lo
conocemos no existira. La falla es la ocurrencia de un evento impredecible o
parcialmente predecible, inherente a los componentes de un sistema de equipos,
que impide total o parcialmente el cumplimiento de su funcin.

La confiabilidad de un equipo o de sus componentes se analiza en base a la rata de

fallas o tasa de fallas. Este parmetro representa el porcentaje de dispositivos, que
respecto a un nmero inicial n de ellos, se encuentran operables en un instante
determinado. Tambin se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el
elemento tiene por unidad de tiempo.
La rata de fallas evoluciona a lo largo de la
vida til de un equipo y se relaciona
directamente con la condicin del mismo
en funcin de su edad. La curva de la
baera presentada en la Figura 3.2

representa el resultado de un estudio estadstico de la rata de falla con respecto al

tiempo en el cual se produce, en la misma se distinguen tres etapas claramente
diferenciadas.

Perodo de arranque: su principal caracterstica es que el ndice de fallas decrece

a medida que transcurre el tiempo. En este perodo se encuentran todos los
sistemas productivos en el momento de su puesta en marcha. Por lo general, se
cumple que existe un alto nivel de roturas, la confiabilidad es muy baja y, con la
correccin de los defectos de fbrica, la consecuencia de fallas disminuye hasta
llegar a estabilizarse en un nivel constante. La poltica de mantenimiento
recomendable es seguir las instrucciones del manual de servicio y mantenimiento
dentro de las condiciones establecidas en la garanta.

Perodo de operacin normal: se caracteriza porque el ndice de fallas permanece

constante a medida que transcurre el tiempo. Este perodo cubre la mayor parte de
la vida til de un sistema productivo siendo probable que suceda una falla ahora
como ms tarde. Las fallas son debidas a la acumulacin de esfuerzos por encima
de la resistencia de diseo y de las especificaciones, falta de lubricacin y mala
operacin. Como es un perodo de alta duracin adjudica tiempo para planificar bien
su mantenimiento y las polticas a dictar deben tender a conservar los sistemas
productivos aplicando Mantenimiento Rutinario, Programado, Circunstancial y
orientarse hacia el Mantenimiento Preventivo.

Perodo de desgaste: su principal caracterstica es que el ndice de fallas aumenta

a medida que transcurre el tiempo. En este perodo las fallas son debidas a fatiga,
corrosin, desgaste mecnico, etc. Cuando un sistema productivo entra en ese
perodo, debe someterse a reparacin general e idealmente, se analizan las fallas
en funcin de los costos asociados a la reparacin.

Confiabilidad: es la probabilidad que un equipo o sistema de equipos en operacin,

no falle en un intervalo de tiempo dado. Se mide por el tiempo promedio en que
puede operar entre fallas consecutivas.

El MCC es un conjunto de mtodos y procedimientos para proyectar y optimizar las

polticas de mantenimiento. Esta herramienta gerencial, permite determinar las
necesidades de mantenimiento de un sistema en su contexto operativo. Los criterios
del MCC son en su gran mayora herencia del know how (saber hacer) tpico de la
eleccin de polticas y de la implementacin de programas de mantenimiento.

Antes de implementar el proceso de MCC, es indispensable contar con un anlisis

de qu tipo de activos fsicos existen en la empresa, y decidir cul de ellos ser
sometido al proceso de MCC (anlisis de criticidad). A partir de este anlisis, si es
factible aplicar el MCC a los activos que as lo justifiquen (equipos crticos), a los
cuales se les realiza las 7 preguntas claves del mtodo, a saber:
Cules son las funciones del equipo?
De qu forma puede fallar?
Cul es la causa de la falla?
Qu sucede cuando falla?
Qu ocurre si falla, importa?
Se puede hacer algo para prevenir la falla?
Qu sucede si no se puede prevenir la falla?

Las primeras 4 preguntas sirven para generar la matriz AMEF

Este anlisis permite obtener un listado de las posibles fallas que puede sufrir un
equipo o alguno de sus subconjuntos, adems, pone en evidencia el impacto que
esa falla puede tener.

A partir de las respuestas, se van determinando que tipos de tareas y controles

deben hacerse en cada uno de estos equipos, para luego generar los respectivos
planes de mantenimiento.

El modo de falla se refiere al modo en que se manifiesta de prdida de funcionalidad

de un equipo, ya que una falla puede manifestarse en ms de un modo de falla
observable, este mtodo, trata de limitar los modos de fallas que tengan las
consecuencias ms relevantes sobre las funciones deseadas por el usuario.

El efecto de falla se refiere a la comprensin o cuantificacin del resultado o

consecuencia que puede existir cuando se presenta la falla, estas consecuencias
determinan el grado de criticidad de la falla (1 el menos crtico y 5 el ms crtico) y
pueden ser clasificadas en:
1= Consecuencias de fallas ocultas, es decir, aquellas fallas que no tienen efecto
inmediato, sino que requieren que otra falla ocurra para manifestarse.
2= Consecuencias de fallas que afectan la seguridad, aquellas fallas que pueden
representar en lesiones a personas.
3= Consecuencias de falla sobre el medio ambiente, aquellas fallas que ponen en
riesgo la integridad del entorno.
4= Consecuencias de falla operativa, fallas referentes al funcionamiento del equipo
5= Consecuencias de falla no operativa, aquellas fallas que no pueden clasificarse
en ninguna de las anteriores.

La climatizacin o acondicionamiento del aire consiste en el proceso mediante el

cual se controlan las condiciones de temperatura, humedad y calidad de aire para
garantizar el confort de los ocupantes dentro de los ambientes, vase figura 3.3 .

Existen dos temperaturas que son necesarias manejar continuamente y por ende
se debe tener claro la definicin de cada una. La temperatura de bulbo seco y la
temperatura de bulbo hmedo del aire. Simplemente, la primera de ellas se define
como la temperatura que marca el termmetro de bulbo seco cuando se hace pasar
por l una corriente de aire cualquiera. Este Calidad de Aire Interior Humedad
Temperatura proceso de medicin es sumamente sencillo, y la temperatura arrojada
se considera la temperatura del aire.

Mientras que, cuando se refiere a temperatura de bulbo hmedo, ya es un poco ms

complicado el proceso de medicin, no es la finalidad de este proyecto explicar los
diferentes mtodos de medicin, por lo que no se harn detalles en dicho aspecto.

Captulo III
Marco metodolgico
Para obtener los planes de mantenimiento basados en MCC se sigui la normativa
SAE JA1011, que permite normalizar procedimientos para evitar omisiones o
malinterpretaciones por parte del grupo de trabajo que aplique la metodologa.

Operador: es la persona que se encarga de realizar los recorridos diarios

preventivos y tiene la
experiencia de operar el
equipo
da
a
da.
Usualmente tienen gran
conocimiento tcnico de los
equipos y conocen el
historial de operacin.

Tcnicos / Mantenedores:
son tcnicos elctricos y
mecnicos en refrigeracin
que son capaces de aportar
conocimientos
en
la
prevencin y correccin de
fallas de los equipos, esta
informacin es necesaria
para la elaboracin del
AMEF.

Especialistas: conocen todos los procesos relacionados al contexto

operacional de los equipos, y tienen amplia experiencia en el campo. Pueden
ser de varas disciplinas que complementen la operacin de los equipos
como: especialistas de ingeniera o seguridad integral.

Facilitador: es el experto en la aplicacin de la metodologa MCC, ser el

encargado de aportar su experiencia y de coordinar las actividades del
equipo de trabajo. Ser el responsable de pautar reuniones y verificar que el
trabajo de los colaboradores se apega a los lineamientos de la metodologa.
Son expertos en la aplicacin de MCC pero no necesariamente expertos en
el mantenimiento de los equipos a analizar.

Anlisis de funcionalidad

Para poder aplicar correctamente la metodologa MCC, es necesario tener un

amplio conocimiento de los equipos a analizar, as como de su contexto operativo.
Para ello se debe conocer: componentes, capacidad, tipo, funciones, ubicacin,
condiciones de operacin, entre otros aspectos.
Jerarquizacin de sistemas complejos:

Esta
descomposicin en niveles, permite tener el conocimiento de los equipos sus
subsistemas elementales que generalmente representan el objeto de
mantenimiento.
Diagrama de Entrada, Funciones y Salida (EFS):
El diagrama EFS es una valiosa herramienta en el anlisis, que permite visualizar
un proceso que puede ser muy complejo como una caja negra donde se ven solo
las entradas, funciones y salidas, Este tipo de diagrama tiene ciertas caractersticas
que lo hacen muy conveniente para el anlisis de procesos complejos tales como:

Fcil visualizacin general del proceso

Fcil entendimiento del proceso al relacionar funciones con las salidas
Identificacin rpida de las variables de control.
Centra la atencin de todo el grupo de anlisis en el proceso
Permite explicar claramente el proceso a especialistas invitados al anlisis
que n o son expertos en el mismo.
Unifica el lenguaje a utilizar por el grupo de trabajo.

Anlisis de criticidad
La criticidad se establece en base a una serie de criterios, que se adecuen a los
contextos operacionales de los elementos objetos de estudio, los cuales se plasman
en una matriz donde se ponderan numricamente todos los aspectos tomados en
cuenta, tales como: produccin, costos, consecuencias y nmero de fallas que
presenta el sistema de estudio. Evidentemente los resultados obtenidos
dependern en gran medida de la fidelidad de los datos que son utilizados para el
clculo, a continuacin se muestra la expresin a utilizar:

Clasificacin de criticidad de los equipos

Elaboracin de matriz AMEF

El objetivo es generar los planes de
mantenimiento e inspeccin del equipo
crtico en base a la matriz AMEF. Para esto
se realiza un anlisis exhaustivo de los
posibles modos de fallas de los sistemas
evaluando los efectos de cada falla,
permitiendo as identificar las tareas de
mantenimiento preventivo que se deben
ejecutar, para reducir el nmero de fallas en
los equipos
Para elaborar el anlisis de modo de falla se
siguieron los siguientes pasos:

Se describi la funcin de los

equipos, en base al diagrama de Entrada, Funcin y Salida, as como del
diagrama funcional de los equipos.
Se defini el sistema y subsistema objeto de estudio con sus funciones.
Se identificaron las causas de modo de falla.
Se identific el mecanismo de deterioro de cada causa de falla.
Se determinaron las horas de paradas que afectan al sistema para cada
modo de falla de acuerdo al historial.
Se evaluaron las tareas de reparacin a ejecutar para cada modo de falla,
as como los costos asociados a mano de obra y repuestos.
En base al historial del equipo se determin la frecuencia de cada modo de
falla.
Se identificaron los sntomas que presenta cada modo de falla ( Para la
realizacin de los recorridos de inspeccin)
Se seleccionaron las tareas que permiten reducir el riesgo de ocurrencia de
cada modo de falla.

Creacin de los planes de mantenimiento e inspeccin del equipo crtico

La coordinacin de infraestructura de AIRTEC cuenta en la actualidad con un
plan para la realizacin de mantenimiento preventivo y predictivo de los equipos
de aire acondicionado, por lo cual era necesario realizar una evaluacin
cualitativa de stos (las deficiencias, las omisiones, lo relevante de su
contenido); el Coordinador de Infraestructura es el encargado de realizar esta
revisin adems de conocer la opinin de los tcnicos y mantenedores acerca

de los planes existentes. De sta manera se puede tener una idea de cmo
deben ir enfocados los planes de mantenimiento e inspeccin para los
diferentes equipos. Para los planes de inspeccin se pudo realizar adems una
observacin directa de su ejecucin, lo que permiti reconocer las
caractersticas de su realizacin y se pudo observar de manera ms directa las
fallas que presentan.
Plan de mantenimiento preventivo mensual

Limpieza general del serpentn de la unidad condensadora

Limpieza general del serpentn de la unidad evaporadora
Medicin del consumo elctrico
Inspeccin mecnica rutinaria
Inspeccin mecnica mquina parada

Formulario de chequeo diario de operacin

El plan de mantenimiento debe poseer una descripcin clara de la actividad a
realizar, la frecuencia de la intervencin, la indicacin del tiempo requerido e indicar
los responsables de la elaboracin y ejecucin del mismo.
Estudio de factibilidad tcnica para el reemplazo de las unidades
El estudio de factibilidad tcnica para proponer el reemplazo de las unidades se
bas en tres criterios principales:

Anlisis de Criticidad
Anlisis de Indicadores Operativos
Anlisis del ndice de Rendimiento

El anlisis de criticidad se realiz previamente, teniendo en consideracin los

costos asociados al mantenimiento y la frecuencia en que ocurre cada falla, por
lo que se explicara a continuacin los otros criterios.

Diseo de sistema de aire acondicionado.

Del anlisis de criticidad y del estudio de factibilidad tcnica realizados se
determin que la unidad P3-01 es la ms crtica y la principal candidata para el
reemplazo, por lo que se dise el sistema de aire acondicionado en la zona
que es refrigerada actualmente por este equipo. Se utiliz el mtodo RTS para
la estimacin de la carga de enfriamiento y para el diseo de los ductos el
mtodo de igual factor de friccin.

Zonificacin del rea a acondicionar

Para el anlisis detallado se agruparon varios ambientes del ala Este del piso 3
Torre Sur en un total de 8 zonas. Esta zonificacin se realiz siguiendo varios
principios:

Los ambientes agrupados tienen iguales condiciones de diseo exterior

e interior.
Las cargas trmicas de los ambientes tienen similitud en cuanto a su
distribucin.
Ocurre una variacin simultnea de carga sensible y carga latente en
los ambientes.
Poseen mismo horario de ocupacin, as como mismo horario de uso
de equipos.

Levantamiento de datos mtricos.

En base a esta zonificacin se realiz el levantamiento de los datos mtricos
necesarios para estimar la carga de enfriamiento, en la misma se consideraron
varios puntos estratgicos o factores determinantes en el comportamiento trmico
de la estructura como lo son: el rea de las ventanas, el rea de las paredes
expuestas al ambiente exterior, la altura de piso a techo, entre otros factores no
menos importantes.
A partir de este levantamiento de informacin, se pudieron generar los ndices de
densidad de carga de iluminacin (DCI) y densidad de carga por equipos (DCE)
contemplados en la norma ASHRAE que permiten analizar el uso de la energa
elctrica en las instalaciones.
Para la determinacin del mes ms clido se analiz la informacin de temperaturas
mximas, mnimas y promedios, as como de humedad de los distintos meses del
ao en base al histrico de estadsticas climticas obtenidas de la Organizacin
Mundial de Meteorologa (OMM). Para estudiar el ngulo de incidencia sobre las
superficies externas, se necesit conocer la posicin del sol durante el ao y
establecer la orientacin de las fachadas externas del edificio.

Esquema del mtodo RTS

Los factores de tiempo de conduccin dependen de las caractersticas fsicas del

ambiente a acondicionar, entre estos factores se incluyen la disposicin de las
ventanas y los materiales constructivos de paredes, techos y pisos principalmente

Clculo de la carga de Enfriamiento

La carga de enfriamiento instantnea es la velocidad a la que la energa en forma
de calor es transmitida al ambiente para un determinado momento. Este clculo se
complica mucho por el intercambio de calor radiante entre las superficies y muebles
dentro del ambiente a acondicionar. La radiacin es absorbida por masas trmicas
en la zona y luego transferida por conveccin al espacio, esta transferencia de calor
radiante introduce una dependencia del tiempo en el proceso que no es fcil de
cuantificar.
El mtodo RTS convierte la porcin radiactiva de la ganancia de calor del espacio
en carga de enfriamiento instantnea por horas usando factores de tiempo radiante.
Estos factores son usados para calcular la carga de enfriamiento de un instante
considerando las ganancias de calor de las 23 horas anteriores. La serie muestra la
porcin de energa radiante que es asimilada por el ambiente para cada hora:
Por ltimo la carga de enfriamiento radiante para la presente hora, que es calculada
usando RTS, es sumada con la componente conectiva del calor ganado para
determinar el total de la carga de enfriamiento para el ambiente a esa hora.

Capitulo v
Resultados y anlisis
Despus de un prolongado periodo de recopilacin de informacin, filtrado de datos,
investigacin de fundamentos tericos, y preparacin se obtuvieron los resultados
que sern expuestos por objetivo planteado, tal como en el capitulo anterior.
Elaboracin de planes de mantenimiento fundamentado en MCC
Existen varias formas de generar condiciones de confort trmico en un ambiente,
una de ellas es el uso de equipos de expansin directa los cuales trabajan con dos
unidades principales una condensadora y una evaporadora. En la figura se puede
observar cmo operan estos equipos.

Los sistemas de expansin directa operan en dos unidades principales, la primera

es la unidad condensadora donde un refrigerante se mueve a travs de tuberas de
cobre por accin de un compresor que puede ser tipo hermtico o scroll. En la
condensadora un refrigerante es comprimido hasta aumentar su temperatura por
encima de la temperatura ambiental, al moverse por el serpentn de la unidad el
refrigerante se condensa transfiriendo calor al ambiente circundante.

La otra unidad es la evaporadora, donde el refrigerante se expande, disminuyendo

su presin y temperatura, absorbiendo as el calor del aire que viene caliente de los
ambiente a travs del ducto de retorno. El aire se mueve por los ductos por accin
de una turbina que gira por la energa que aporta un motor elctrico, y el intercambio
de calor ocurre, como en la unidad condensadora, por el paso de aire a travs de
un serpentn.
Elaboracin de matriz AMEF
En esta parte del proyecto se identificaron los modos de fallas posibles para los
equipos en base a los reportes de fallas histricos y con el valioso aporte de los
tcnicos que cuentan con aos de experiencia. En la matriz se incluyen esos modos
de fallos que no han ocurrido, pero que son posibles que ocurran, basados en la
experiencia de los tcnicos. En la Figura Se pueden apreciar los modos de fallas
identificados para los equipos de aire acondicionado de expansin directa.

Luego de haber identificado los modos de fallas de los equipos se procedi a

elaborar la matriz AMEF, donde se analizaron los modos de fallas, los efectos de
las fallas, las consecuencias, y las posibles acciones a tomar para que no ocurran,
vase tabla. En base a la matriz AMEF se realiz el agrupado y filtrado de tareas
recomendadas. En la tabla se puede observar el resultado obtenido

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones:

La informacin de los reportes tcnicos fue analizada en conjunto con las

necesidades y requerimientos recogidas durante la fase inicial del proyecto
para determinar los aspectos de la gestin de mantenimiento eran necesarios
mejorar.
Se logr identificar las funciones de los equipos, as como su contexto
operacional mediante el uso del diagrama de entradas, funciones y salidas.
Esto permiti comprender mejor el funcionamiento de los equipos y facilit la
identificacin de los modos de fallas.
El anlisis de criticidad permiti identificar y jerarquizar los sistemas en su
contexto operativo, fue una herramienta fundamental para la toma de
decisiones en la gestin de mantenimiento que se propuso.
Mostr el camino hacia dnde dirigir los recursos y proyectos de mejora para
los equipos. En AIRTEC se utiliza un sistema de mantenimiento preventivo
base con carencia de herramientas y metodologas.
El esfuerzo que se realiz para la implementacin de la metodologa MCC
fue necesario, ya que permiti mejorar significativamente la gestin de
mantenimiento y repuestos.
Del anlisis de criticidad, de los ndices de rendimiento y del anlisis de los
indicadores de clase mundial se evidenci que los equipos P3-02, P4-08, P409, P3-03 presentaron un pobre desempeo, por lo que se propuso su
reemplazo por unidades nuevas.
Para el equipo P3-01, determinado como ms crtico se realiz
satisfactoriamente el diseo de la unidad de aire acondicionado, as como la
red de ductos que distribuirn el aire a cada ambiente.
Se propuso un proyecto integral para el sistema de aire acondicionado de
AIRTEC Por una parte se logr la mejora de la gestin de mantenimiento
para los equipos, y por otro lado se realiz la propuesta de reemplazo de las
unidades ms crticas, cumpliendo todos los objetivos planteados en el inicio
del proyecto.

Recomendaciones:

Se recomienda ampliamente la implementacin de un sistema de

administracin y gestin de datos como por ejemplo el mdulo de
mantenimiento de SAP. Esto permite manejar la informacin tcnica
relacionada a los equipos de forma automtica y centralizada, disminuyendo
el esfuerzo realizado para generar los indicadores de gestin de
mantenimiento.
Se recomienda que el programa de capacitacin en MCC sea dirigido al
personal tcnico que se encarga de realizar el mantenimiento a los equipos,
as como tambin a los jefes de operacin en la coordinacin de
infraestructura que son los encargados de su implementacin.
Es necesario mantener un mnimo de repuestos en almacn, a fin de evitar
demoras en la ejecucin del plan de mantenimiento. Estos repuestos
requeridos son los indicados por el anlisis AMEF realizado para los equipos
de aire acondicionado.
Los equipos determinados como semi-criticos segn el anlisis de criticidad
realizado, deben ser reemplazados por equipos nuevos en el mediano o
largo plazo. Este estudio tcnico debe ser usado como respaldo para
proponer el reemplazo de las unidades, faltando elaborar el estudio de
factibilidad econmico que respalde los resultados obtenidos.
El personal tcnico encargado de mantenimiento deben ser los promotores
de cambio para la mejora de las rutinas de mantenimiento, la participacin
de estos es primordial para realizar los trabajos de mejoras.
Al momento de disear ductos, sean de suministro o retorno, es necesario
disear correctamente la velocidad del aire que circula por estos para
controlar la generacin de ruido, que es el principal problema que se
presenta en edificios comerciales. Adicionalmente es necesario escoger
adecuadamente la trayectoria y tamao de los tramos de ductera, de esta
manera se puede ahorrar kilogramos de ductos lo que se traduce en menos
costos y mejor operatividad del sistema.

ANEXO A
Identificacion de los distintos tipos de Aire Acondicionado.

ANEXO B
Formato de Inspeccion diaria equipos A/A

ANEXO C
Formato de Mantenimiento Preventivo Mensual