UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“Modelo de mejora para incrementar la disponibilidad en el área de producción de

motobombas utilizando TPM (Total Productive Maintenance) y SLP (Systematic
Layout Planning) en una empresa ensambladora de equipos industriales”

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Para optar el título profesional de Bachiller en Ingeniería Industrial

AUTOR(ES)

Panduro Rivera, Renzo Marcel (0009-0008-2227-931X)

Sulca Navarro, Fiorela Estefany (0009-0004-0452-436X)

ASESOR(ES)

Romero Varona, Luis Antonio (0000-0001-6540-2922)

Lima, 22 de Octubre del 2023

3.2. Diseño y desarrollo de la propuesta

3.2.1. Modelo:

En el contexto de nuestro tema, se realizó un análisis exhaustivo de casos de éxito a

nivel internacional relacionados con la mejora de la eficiencia de producción. Estos
casos sirvieron como referencia para identificar las herramientas y metodologías más
efectivas en la resolución de problemas similares. Como resultado, se decidió adoptar la
metodología Total Productive Maintenance (TPM) como base para la nueva propuesta
de solución, ya que se ha demostrado que es altamente relevante en la mejora de la
eficiencia de producción. Sin embargo, dado que la metodología TPM consta de 8
pilares y no todos son aplicables a una empresa MYPE en el sector en estudio, se optó
por enfocarse en 1 pilar importante: Mantenimiento Preventivo. Este pilar se centra en
la gestión de máquinas. Además, para abordar la gestión de la fuerza laboral, se
complementó la propuesta con la metodología SLP. El resultado es un modelo
combinado que aborda tanto la gestión de las máquinas como la gestión de la fuerza
laboral, proporcionando así una solución integral al problema de la baja disponibilidad y
eficiencia de producción en el contexto de la empresa MYPE del sector en estudio.

Según Quispe-Roncal et al. (2020) la implementación de las técnicas realizó una

mejora en la eficiencia de la línea total de producción, pasando de un 68% a un 84%.
Sin embargo, estas medidas aplicadas por el autor, aplica directamente a toda la
eficiencia, abarcando temas como eficiencia, disponibilidad, calidad y rendimiento. En
esta investigación, solo nos centraremos en la implementación y mejora de la
disponibilidad, mediante la selección de un solo pilar de TPM: Mantenimiento
preventivo. Se desestima los otros dos pilares seleccionados por
(Quispe-Roncal et al., 2020)
debido a que esta sería la primera etapa de mejora continua. En estudios
posteriores y en base a los resultados estimados, se podrá considerar algunos otros
pilares dentro de los procesos de mejora.

Por su parte, (Delgado et al., 2022) Menciona que los resultados obtenidos durante su
periodo de investigación corresponden directamente a la variable de disponibilidad.
Muestra un aumento de 3% (7.1% - 10.1%) respectivamente. En base a lo mencionado
por el autor, nos centramos en la explicación y sustentación de su modelo. En este caso
estamos utilizando extractos de ambas fuentes mencionadas, debido a que
(Delgado et al., 2022)
utiliza la herramienta SMED para poder alcanzar esta superación dentro del
índice de disponibilidad. Por su parte (Quispe-Roncal et al., 2020) Muestra una
combinación exhaustiva entre a la aplicación de TPM y una distribución de planta
correspondiente, mostrando un aumento significativo en el índice de Eficiencia General.
Agregado a esto, se selecciona el modelo de estos dos autores, gracias al escenario
similar que estos poseen, pero también reconocemos la influencia de
(Silvestre et al., 2022)
dentro de la selección del modelo. Esto debido a la evaluación tanto de escenario,
como de las causas del problema principal. Se muestra una vista específica del modelo,
de forma gráfica, que simplifica la comprensión del lector.

Por otro lado, Silvestre et al. (Quispe-Roncal et al., 2020; 2022) , menciona que, al
optimizar el diseño de la planta de producción, es crucial considerar dos aspectos. En
primer lugar, se debe examinar minuciosamente la actividad para planificar un diseño
que haya evaluado exhaustivamente todas las funciones de la planta. En segundo lugar,
el análisis del entorno, donde el flujo de las operaciones constituye un elemento
fundamental para idear un nuevo diseño de la planta y lograr su máxima eficiencia.
Basándose en estos principios diseñó un modelo que permita reducción de esfuerzos y
traslados logrando alcanzar un resultado donde la productividad mejora en un 38%.
A continuación, se muestra el gráfico del modelo propuesto. Posteriormente se
detallarán las etapas y se explicará a fondo como están compuestas estas fases:
Figura 15
Diseño de Modelo Propuesto (Agregar Pilar a utilizar)
 (ADAPTADO DE) (NO EXPLICAR NADA) (EXPLICAR EN EL PARRAFO)
Nota: Representación esquemática del modelo propuesto por (Silvestre et al., 2022),
respecto al modelo de implementación de SLP, (Quispe-Roncal et al., 2020)
respecto al modelo de implementación de TPM y finalmente contrastando con
(Delgado et al., 2022) en la sinterización y combinación de estas dos herramientas
para tratar el indicador de disponibilidad. Se han realizado modificaciones menores
para adaptar el modelo a las condiciones específicas de este estudio, tales como las
herramientas utilizadas, los escenarios, los inputs, outputs y el diagramado por fase.

La propuesta se basa en un modelo de mejora que combina las técnicas de TPM (Total
Productive Maintenance) y SLP (Systematic Layout Planning) para aumentar la
disponibilidad de maquinarias en una empresa ensambladora de equipos industriales,
específicamente en el área de producción de motobombas. El modelo se basa en la
metodología TPM, centrándose en el pilar de Mantenimiento Preventivo.
La fase 1 del proceso de Mantenimiento Total Productivo (TPM) se enfoca en la
optimización de la gestión de activos y maquinaria en una instalación industrial, con el
objetivo de lograr mejoras significativas en la eficiencia operativa y la reducción de
costos. Esta fase se divide en varias etapas, que se describen a continuación:
Tabla 9
Tabla del desarrollo de Fase 1 y 2 (mejorar tabla, hay espacios)
A. Componentes

La mejora de la disponibilidad de maquinaria en un proceso de producción es un

objetivo clave para garantizar la eficiencia y la rentabilidad de una empresa. Para
lograrlo, se emplean una serie de componentes estratégicos que se centran en la gestión
del mantenimiento, la capacitación del personal, la gestión de piezas de repuesto, el
monitoreo constante y la optimización de los procesos. Cada uno de estos componentes
desempeña un papel fundamental en la solución del problema de baja disponibilidad de
maquinaria, asegurando que las máquinas estén en funcionamiento óptimo y
minimizando los tiempos de inactividad no planificado. En las siguientes secciones,
exploraremos más a fondo estos componentes y su importancia en la mejora de la
disponibilidad de maquinaria en el proceso de producción de motobombas.

I. Programa de Mantenimiento Preventivo

Este componente implica la implementación de un plan estructurado para el

mantenimiento de las máquinas. Esto incluye inspecciones regulares, tareas de
mantenimiento preventivo programadas y reparaciones planificadas. La idea es
identificar y abordar problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas graves,
lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado.

II. Inventario de Piezas de Repuesto (Colocar en el modelo gráfico)

Mantener un inventario de piezas de repuesto es esencial para minimizar el tiempo de

inactividad. Este componente implica la identificación de las piezas críticas para el
funcionamiento de las máquinas y la gestión eficiente de su almacenamiento. De esta
manera, cuando surgen problemas, las piezas de repuesto necesarias están disponibles
de inmediato.

III. Sistema de Monitoreo y Diagnóstico de Equipos (Colocar en el modelo

gráafico)

Este componente se refiere a la implementación de sistemas de monitoreo en tiempo

real que permiten el seguimiento constante del estado de las máquinas. Esto incluye
sensores y dispositivos que recopilan datos sobre el rendimiento de las máquinas. El
análisis de estos datos puede ayudar a detectar problemas incipientes y tomar medidas
antes de que se produzca una avería.
IV. Optimización de Procesos

Este componente implica la revisión y mejora de los procesos de producción. Aquí, se

aplican técnicas como Lean Manufacturing o Six Sigma para eliminar desperdicios,
reducir tiempos de ciclo y mejorar la eficiencia en general. La optimización de procesos
puede contribuir significativamente a la reducción de los tiempos de inactividad y al
aumento de la disponibilidad de maquinaria.

Cada uno de estos componentes es fundamental para la mejora de la disponibilidad de

maquinaria en el proceso de producción de motobombas. Trabajar en conjunto, estos
componentes permiten reducir el tiempo de inactividad no planificado, mejorar la
eficiencia de las máquinas y garantizar un funcionamiento más fluido del proceso de
producción en su conjunto. Además, al monitorear y mantener las máquinas de manera
proactiva, se pueden evitar costosas reparaciones y retrasos en la entrega, lo que resulta
en un impacto positivo en los resultados financieros y la satisfacción del cliente.

B. Indicadores (3.3)

La eficiencia y la disponibilidad de maquinaria en el proceso de producción de

motobombas son aspectos cruciales para garantizar la calidad, la rentabilidad y la
satisfacción del cliente. En este contexto, la medición y el seguimiento de indicadores
desempeñan un papel fundamental en la evaluación del rendimiento y en la
identificación de áreas de mejora. La disponibilidad de las máquinas, el tiempo de
inactividad, el tiempo medio entre fallas (MTBF) y otros indicadores se convierten en
herramientas esenciales para medir y controlar la eficacia de las soluciones
implementadas. La mejora de estos indicadores no solo beneficia a la empresa al reducir
costos y aumentar la eficiencia, sino que también se traduce en una mayor satisfacción
del cliente al cumplir con los plazos de entrega y mantener una producción
ininterrumpida. En este contexto, exploraremos más a fondo estos indicadores y su
importancia en la mejora de la disponibilidad de maquinaria en el proceso de
producción de motobombas.

Los indicadores para considerar son los siguientes:

 Tiempo de Disponibilidad (Uptime):

Uptime (%) = (Tiempo de funcionamiento / Tiempo total) x 100

Donde:

 Tiempo de funcionamiento es el tiempo en el que las máquinas están en

funcionamiento y disponibles.
 Tiempo total es el período de tiempo total que se está evaluando.

 Tiempo de Inactividad (Downtime):

Downtime (%) = (Tiempo de inactividad / Tiempo total) x 100

Donde:

 Tiempo de inactividad es el tiempo en el que las máquinas no están disponibles

debido a diversas razones (reparaciones, mantenimiento, etc.).
 Tiempo total es el período de tiempo total que se está evaluando.

 Tiempo Medio entre Fallas (MTBF):

MTBF = Tiempo total / Número de fallas

Donde:

 Tiempo total es el período de tiempo total en el que se están evaluando las fallas.
 Número de fallas es la cantidad de fallas que ocurrieron durante ese período.

Estos indicadores nos facilitarán el cálculo correcto de la disponibilidad, ya que estos

indicadores, son componentes o parte fundamental del cálculo de eficiencia,
disponibilidad, rendimiento y calidad. Según (Quispe-Roncal et al., 2020) en el estudio
realizado, estas son las principales fuentes de medición y extracción de datos para pode
realizar cálculos de disponibilidad, eficiencia y mantener los pilares de TPM a
considerar.
 Bibliografía

Delgado, A., Sanchez, J., & Salas, R. (2022). Modelo para reducir los tiempos de entrega de
proyectos aplicando TPM y SMED: Caso de estudio en una empresa metalmecánica.
Proceedings of the LACCEI International Multi-Conference for Engineering, Education
and Technology, 2022-July. https://doi.org/10.18687/LACCEI2022.1.1.727
Quispe-Roncal, H., Takahashi-Gutierrez, M., Carvallo-Munar, E., Macassi-Jauregui, I., &
Cardenas-Rengifo, L. (2020). Combined model of SLP and TPM for the improvement
of production efficiency in a MYPE of the Peruvian textile sector. Proceedings of the
LACCEI International Multi-Conference for Engineering, Education and Technology.
https://doi.org/10.18687/LACCEI2020.1.1.322
Silvestre, S. E. M., Chaicha, V. D. P., Merino, J. C. A., & Nallusamy, S. (2022).
Implementation of a Lean Manufacturing and SLP-based system for a footwear
company. Production, 32. https://doi.org/10.1590/0103-6513.20210072