BALANCE DE LINEA

Estudio del Trabajo

Línea de Fabricación y Línea de
Ensamblaje
 La línea de Fabricación construye
componentes, tales como llantas para
automóviles, etc.
 La línea de ensamble junta las partes
fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo.
 Ambos pertenecen a procesos repetitivos,
por lo que la línea debe ser balanceada.
Balance de Línea
 La línea de fabricación requieren de cambios
mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo.
La línea de ensamble estan acompasadas por
individuos o estaciones de trabajo, por lo que
pueden ser balanceadas al mover las tareas de un
individuo a otro.
 La meta es crear un flujo continuo suave sobre la
línea de ensamble con un mínimo de tiempo ocioso
en cada estación de trabajo de la persona.
Definición
 Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo
que no puede dividirse entre dos o más operarios sin
crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
 Operación. Es un conjunto de elementos de trabajo
asignados a un puesto de trabajo.
 Puesto o estación de trabajo. Es un área donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una
operación).
 Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el
producto en cada estación de trabajo
Control de la Producción
 El contenido total del trabajo se divide en
operaciones elementales, y estas se agrupan en las
estaciones de trabajo.
 El trabajo se desplaza en forma sucesiva, y/o de
manera continua, de una estación a otra.
 La velocidad de la línea de ensamble se controla
mediante la cantidad de producción, el espacio
entre las estaciones y los requerimientos respecto
al tiempo de cada estación de trabajo.
Distribución de una Línea de Ensamble

Banda Transportadora de
componentes Estaciones de
Trabajo

1 3 5 6
Unidades
Banda producidas
Transportadora de
la línea de
ensamble

2 4 7
Notación
 tj= Tiempo de duración del elemento j (número entero).
 N = número de elementos de trabajo requeridos para terminar
una unidad de producto.
n



     
J 1
Ti
= Contenido total de trabajo.
 c = Tiempo de ciclo.
 K = Número de estaciones de trabajo.
 d = Demora del balance = nK -  Ti

Sumadelasduracionesdeloselementos
EficienciadelaEstación 
TiempodeCiclo

Sumadelasduracionesdeloselementos
EficienciadelaLínea 
cK
Asignación de Elementos
Elemento de Trabajo A B C D E F G H
Tiempo de Duración 5 4 3 4 2 1 3 2

 Considerar tiempo de ciclo = 8

 La secuencia es A-D-C-B-E-H-F-G

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

A D;C B;E;H F;G
5 4+3=7 4+2+2=8 1+3=4

Estación Eficiencia
1 5/8(100) = 62.5%
24(100)
2 7/8(100) = 87.5% Eficiencia delaLínea   75%
3 8/8(100) = 100% 4(8)
4 4/8(100) = 50%
Métodos para
Balanceo de Línea
 Kilbridge y Wester
Elemento de Trabajo A B C D E F G H I
Tiempo de Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3
Precedencia -- -- A A;B C;D D E;F G G

Construcción del Diagrama de Precedencias

I II III IV V

A C E G H

B D F I
 Determinar el Tamaño de Ciclo

T T=Tiempo disponible para producir en un

C periodo dado eje min/día.

Q Q=unidades a producir eje und/día

• El tamaño de ciclo debe cumplir las siguientes condiciones:

Mayortj  C   tj
n
 tj
j 1
 K  entero
j 1
C
 El tiempo de ciclo debe cumplir la 48 2
siguiente condición: 10 <= C <=48 24 2
12 2
n
6 2
 tj / C  entero
j 1
3 3

 C1=2x2x2x2x3 = 48 , K1= 48/48 = 1 estación de Trabajo

 C2=2x2x2x3 = 24 , K2= 48/24 = 2 estaciones de Trabajo
 C3=2x2x2x2 = 16 , K3= 48/16 = 3 estaciones de Trabajo
 C4=2x2x3 = 12 , K4= 48/12 = 4 estaciones de Trabajo

Se ilustrará para el caso C 3=16

Debido, a que la eficiencia es mayor : estaciones teórica/real

 Suma Eficiencia
Columna Elemento Tj Suma de tj Acumulativa Estación Ocio de la
de tj Estación
A 5
I
B 3 16 16 1 0 100%
D 8
II
C 6
16 32 2 0 100%
E 10
III
F 7
IV G 1
16 48 3 0 100%
H 5
V
I 3

48(100)
EficienciadelaLínea   100%
3(16)
Posiciones Ponderadas
Paso 1
 Determinar el peso de posición de cada elemento, sumando el tiempo
de duración (tj) de este elemento y todos los que le sigan.
Elemento de Trabajo A B C D E F G H I
Tiempo de Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3
Precedencia -- -- A A;B C;D D E;F G G

I II III IV V

A C E G H

B D F I

Peso de posición
A 5(45) C 6(25) E 10 (19) G 1(9) H 5(5)
B 3(37) D 8(34) F 7(16) I 3(3)
Paso 2
 Ordenamiento descendente de los pesos de posición

Elemento de Trabajo A B D C E F G H I
Tiempo de Duración 5 3 8 6 10 7 1 5 3
Precedencia -- -- A;B A C;D D E;F G G
Peso de Posición 45 37 34 25 19 16 9 5 3

Paso 3
 Escoger un Tamaño de Ciclo. Puede ser:
 Cumplir una demanda
 Minimizar tiempo ocioso en la línea.
 Para ambos casos se procede con el método de Kilbridge y Wester.

1. Para el ejemplo, se tomará:

C = 16
Paso 4
 Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo.

Estación Elementos Sumatoria tj Ocio Eficiencia

1 A;B;D 5+3+8=16 0 100%
2 C;E 6+10=16 0 100%
3 F;G;H;I 7+1+5+3=16 0 100%

Eficiencia de Línea = 100%

 Balanceo de Línea vs Cumplimiento
Tasa de Producción
 Se requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeños reveladores
eléctricos por semana.
 La compañía opera una semana de trabajo de 40 horas.

Elemento de Trabajo A B C D E F G H I J K L M N O
Duración (ti) Minutos 0.45 0.7 0.5 0.1 0.45 0.5 0.6 0.2 0.44 0.55 0.3 0.2 0.25 0.25 0.5
Duración (ti) Segundos 27 42 30 6 27 30 36 18 27 33 18 12 15 5 30
Precedencia -- A A A A C,D,E A G F,H B,F G K I,L A N,J,M
Paso 1: Elaborar Red de Actividades
Paso 2: Determinar Tamaño de ciclo

40hora / semanax60 min/ hora

C  1 min/ unidad
2400unidad / semana

C = 60 segundos/unidad
 Paso 3: Representación tabular del diagrama de precedencias

Sum
Columna Elemento tj Sum tj
Acumulada tj
I A 27 27 27
N 15
B 42
C 30
II 156 183
D 6
E 27
G 36
F 30
III H 18 66 249
K 18
I 27
IV J 33 72 321
L 12
V M 15 15 336
VI O 30 30 366
  Paso 4: Asignación de elementos a estaciones para C=60
Sum Ocio Eficiencia Ocio Eficiencia
Columna Elemento tj Sum tj Estación
Acumulada tj C=60 C=60 C=57 C=57
I A 27
57 57 1 3 95% 0 100%
II C 30
B 42
57 114 2 3 95% 0 100%
N 15
G 36
42 156 3 18 70% 15 74%
D 6
E 27
57 213 4 3 95% 0 100%
III F 30
H 18
K 18 48 261 5 12 80% 9 84%
IV L 12
J 33 33 294 6 27 55% 24 58%
I 27
42 336 7 18 70% 15 74%
V M 15
VI O 30 30 366 8 30 50% 27 53%

 Como ninguna estación alcanzó 100% de eficiencia, se debe realizar un

ajuste al tiempo de ciclo, siendo el ciclo real aquella estación con la
mayor asignación. En este caso el ciclo real es 57.
366(100)
Eficienciarealdelínea   81%
8(57)
Ejercicio:
 Determinar la eficiencia del balance de línea y el tiempo de ciclo real; si

la fábrica tiene un volumen de producción de 750 prenda/día. Los

operarios tienen un horario de 7:30 a 16:30 p.m. (incluye los 30 minutos
de refrigerio). Tiempo Estándar en minutos.
Operación Máquina Tiempo Estándar
1 Coser Recta 2.6
2 Remalladora 0.4
3 Coser Recta 0.85
4 Cerradora de Tubo 0.45
5 Remalladora 0.25
6 Coser Recta 0.6
7 Cerradora de Tubo 1.6
8 Remalladora 0.3
9 Cerradora de Tubo 0.8
10 Remalladora 0.6
11 Elastiquera 1.08
12 Atracadora 2
13 Coser Recta 0.65
14 Coser Recta 1.3