UNIDAD III BALANCEO DE LINEAS

3.1. Conceptos generales de balanceo de lneas.

3.2. Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de produccin: peso
posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de produccin.
3.3. Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms de un modelo.
3.4. Balanceo de lneas asistido por computadora

INTRODUCCION
El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el
control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la
optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables
tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y
las entregas parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de

datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la

preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin
de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la
produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).
Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la lnea deben ser
aproximadamente iguales.
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. As
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

LNEA DE FABRICACIN Y LNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las lneas de produccin susceptibles de un balanceo se encuentran las lneas
de fabricacin y las lneas de ensamble. La lnea de fabricacin se encuentra desarrollada
para la construccin de componentes, mientras la lnea de ensamble se encuentra
desarrollada para juntar componentes y obtener una unidad mayor.
Las lneas de fabricacin deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una mquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentacin de la
mquina que realiza la operacin siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo
sobre el trabajo realizado por un operario en una lnea de ensamble.

En la prctica es mucho ms sencillo balancear una lnea de ensamble compuesta por

operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello tambin hace falta que dentro de la
organizacin se ejecute un programa de diversificacin de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempear cualquier funcin dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las lneas de fabricacin suele ser determinado por los tiempos
de la mquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecnicos para facilitar un
balanceo.

3.1. Conceptos generales de balanceo de lneas.

Es una distribucin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn
colocadas en una produccin continua, el material se mueve a un ritmo uniforme a
travs de una serie de operaciones Equilibradas, que permite la actividad de todos
los puntos movindose el producto hacia el fin de su elaboracin. (Garca Criollo)

Asignacin de carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo,

que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada
estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin)

VENTAJAS:
Elimina tiempos de holguras
Eliminar cuellos de botella
Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido
LOS CASOS TPICOS DE BALANCEO DE LNEA DE PRODUCCIN SON:

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios

necesarios para cada operacin.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las
mismas.

DETERMINACION DEL NUMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Se aplica la sig. Formula:

NO

NO=nmero de operadores para la lnea

TE=tiempo estndar de la pieza
IP=ndice de produccin
E=eficiencia planeada

EJEMPLO 1: Se debe balancear la lnea de ensamble que se muestra, la produccin requerida es

de 1200 piezas, el turno de trabajo es de 8 hrs, el analista planea una eficiencia de 90%.cuantos
operarios debe haber en cada estacin de trabajo?

Operacin TE (min)
1 1.25
2 .95
3 2.18
4 1.10
5 .83

EJEMPLO 2:

En un proceso de ensamble que comprende 10 operaciones, es necesario producir 500 unidades

por da de trabajo de 8 horas.
Los tiempos de operacin estndar son los siguientes:
Operacin 1 = 15 min. Operacin 6 = 3.16 min
Operacin 2 = 8.5 min Operacin 7 = 7.24 min
Operacin 3 = 24.20min Operacin 8 =16.88 min
Operacin 4 = 18.6 min Operacin 9 = 15 min
Operacin 5 = 4.25 min Operacin 10 = 22.16 min

a) Cuntos operadores se necesitaran si la eficiencia fuera de 80%?

b) Cuntos trabajadores tendran que utilizarse en cada una de las 10 operaciones?
3.2 APLICACIN DE MTODOS PARA EL BALANCEO DE LNEAS DE PRODUCCIN: PESO POSICIONAL,
KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO AUN VOLUMEN DE PRODUCCIN.

Mtodo de Peso Posicional (Mtodo de Helgenson y Birnie)

1.-Elaborar el diagrama de precedencias
2.-Calcular el peso posicional de cada tarea se obtiene sumando el tiempo de la tarea
ms las de aquellas que le siguen.
3.-Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones, basados en los pesos
de posicin y en el tiempo de ciclo del sistema.

EJEMPLO 1: Determine las estaciones de trabajo, aplicando el mtodo posicional, considerando

un tiempo de ciclo de 16 min.

Ejemplo 2: Para el ensamble final de un televisor se necesitan las operaciones que muestra la
tabla, suponga que la produccin diaria es de 50 unidades, 480 min. De trabajo diario y se espera
un factor de eficiencia de 95%. Aplicando el mtodo posicional determine las estaciones de trabajo
y el tiempo ocioso de la lnea.

Operacin Tiempo (min) Precedencias

 1 0.5 -
2 1.0 1
3 3.5 1
4 3.0 1
5 1.5 4
6 1.0 2,3,5
7 3.5 6
8 3.0 7

Ejemplo 3: Una ensambladora de aviones desea balancear una lnea para un componente del ala
electrosttica de un Boeing 737, el tiempo de ensamble total es de 66 min. Aplique el mtodo de
peso posicional considerando que se trabajan 8 hrs diarias y se producen 40 unidades determine
las estaciones de trabajo, tiempo ocioso de la lnea y la eficiencia de la lnea los datos aparecen
en la tabla.

Tarea Tiempo Tareas

(min) Precedentes
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H

Ejemplo 4: La vagoneta WW debe ensamblarse sobre una banda transportadora, se requieren 500
unidades diarias, el tiempo de produccin por da es de 420 min. Los datos se encuentran en la
tabla. Determine:
a) El diagrama de precedencias
b) El nmero terico de estaciones de trabajo
c) Asignar tareas basndose en el peso posicional y tiempo de ciclo
d) Calcular la eficiencia de la lnea

Tarea Tiempo Tareas

(seg) Precedentes
A 45 -
B 11 A
C 9 B
 D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 12 F,G,H,I
K 9 J

MTODO DE KILDBRIDGE Y WESTER

PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las
actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetar
con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los
elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la
columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamao de ciclo ( C ). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con
dos objetivos:

a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada

C = T/Q Dnde:
T = tiempo disponible para producir en un perodo dado, ejemplo: min/da, Horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el perodo anterior, Ejemplo: unidad/da, unidad/mes, etc

b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.

El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin

Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que:

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de
descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos.
3. Representacin tabular del diagrama de precedencias
4. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo
Procedimiento de asignacin:
Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero el elemento de
mayor duracin, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a elementos con menor
duracin. Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse al
siguiente en el orden de numeracin ascendente

EJEMPLO 1:
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble mediante el mtodo de Kildbridge y
wester , con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo
necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento Duracin Precedencia

A 5 -
B 3 -
C 6 A
D 8 A,B
E 10 C,D
F 7 D
G 1 E,F
H 5 G
I 3 G

Ejemplo 2: Balancee la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo

Ocioso en la lnea, mediante el mtodo de las columnas.

Elemento Tiempo Precedencia

A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
Ejemplo 3: Balancee la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo
Ocioso en la lnea utilizando el mtodos de Kildbridge y Wester.

Elemento A B C D E F G H I J K L M N O
Precedencia - A A B,C D - F G G G H,I,J K K L,M N
Tiempo 9 3 3 9 9 3 3 8 6 9 4 4 2 3 5

3.3. Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms de un modelo.

3.4. Balanceo de lneas asistido por computadora.

MTODO DE BALANCEO DE LNEA

En el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su

formulacin:
El mtodo consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de produccin,
mediante la aplicacin de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la informacin inicial del proceso, en cuanto a descripcin de
las operaciones, su tiempo de ejecucin y la cantidad de operarios que las realizan.

Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de
corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos
por operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a
cabo con 4 operarios, cada operario realiza una operacin diferente. La jornada laboral es de 8
horas por turno, y el salario diario corresponde a $20.000.

Nuestro tabulado inicial sera el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteracin, en ella podemos apreciar que el ciclo
de control equivale a la operacin de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la
operacin cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de accin corresponde a aumentar su nmero
de operarios en una unidad, es decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial
a nuestra nueva iteracin:
En esta segunda iteracin podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la
mitad, motivado por un aumento en el nmero de operarios que realiza esta operacin. Si
decidiramos optar por esta configuracin de trabajo tendramos un Balance del 65% del proceso.
Ahora nuestro ciclo de control vara, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de
ejecucin es el de corte (2 minutos), nuestro plan de accin ser aumentar su fuerza laboral con
un operario sobre la operacin, de esta manera nuestro tabulado sera (iteracin 3):

En esta iteracin podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado 2.
Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende de nuestra
necesidad vital, la cual puede ser:
 Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo
determinado.

Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo

considerable.

De esta manera tendramos un juicio mucho ms amplio para determinar que configuracin de
lnea optimizara nuestro proceso.

Las iteraciones siguientes podrn apreciarse en el siguiente grfico:

(Nota: El formato de balanceo de lneas, en blanco se encuentra en la unidad de balanceo del aula
digital).

En l podremos observar como la octava iteracin presenta el mayor porcentaje de balance y por
ende el menor costo por unidad. En el siguiente grfico observaremos el comportamiento de los
costos a medida que aumente el nmero de operarios..."No siempre el mayor nmero de
operarios representa el menor costo unitario".