4.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

Balanceo de líneas 5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS. 1.- DEFINICIÓN: Hay que realizar un análisis de equilibrar la línea ante cualquier situación en la que un trabajo de fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. 2.- CUESTIONES IMPORTANTES: A) ¿Qué parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra línea aparte? B) ¿Qué parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la línea continua? C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de línea continua del trabajo. ¿Cuántas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas? D) ¿En qué punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspección de las Operaciones del proceso? BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una línea de ensamble hay 5 operarios.

¿Cuál es la producción por hora? 3.- RETRASO DE BALANCEO. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno. A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles? Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora. ¿Qué soluciones propone? Puesto que hay pérdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).

3ª. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones más costosas: Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras líneas de producción. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día. 5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO EJEMPLO: . C = TIEMPO DE CICLO H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO K mín. 2.MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA: .

hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.3. Continúe la asignación en el orden del número de la columna.. .

. C = 1.00 min.El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

REVERTE.Bibliografía MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Autor: EDIT. MANUAL DE LA PRODUCCION .

El método se ilustra con el ejemplo siguiente. . podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. •Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II.METODOS DE BALANCEO DE LINEAS MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades. •Considerando un ciclo de 16. •Definir el tiempo de ciclo c. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación. buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

que se ubica en la estación III. se puede reasignar a la estación II.•Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. •La reasignación satisface el tiempo de ciclo. •La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. •Repetimos el proceso con la estación II. •Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. . Podemos observar que la tarea 5.

Considere el problema de balancear una línea de ensamble.EJEMPLO. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento ( j ) A B C D E F G H I Precedencia - . con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea.

B C. Construya un diagrama de precedencia. D D E. F G G Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3 PASOS: 1. actividades en nodos (AEN). de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I. la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como .A A.

I II III IV V 2.requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada: C = T/Q A C E G H B D F I Donde: T = tiempo disponible para producir en un . Determine un tamaño de ciclo ( C ). Siga este procedimiento hasta terminar.

ejemplo: min.período dado. pero no suficiente. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: . Además. una condición necesaria. etc. para alcanzar un balance perfecto es que: Entonces./día. para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos. horas/mes. unidad/ b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. Q = Unidades a producir en el período anterior. Ejemplo: unidad/día. El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.

j=1 C 1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 .

=2x2x2x2 C 4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 ÞK Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo ÞC = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 n Mayor tj £ C £ å tj j=1 .

para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: C . así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos.n ( å tj ) / C = K = entero j=1 Entonces.

1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 =2x2x2x2 C Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo .

4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 ÞK ÞC MÉTODO DE HELGESON & BIRNIE •Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen .

•La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. •El tiempo total en la estación II es de 16. 37 y 34. . •La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. 2 y 4 con pesos de 45.

con pesos de 16. •El tiempo total de la estación III es de 16. 5 y 3 respectivamente. . 8 y 9. 7. 9.•La última asignación incluye las tareas 6.

Determine el peso de posición de cada elemento. son: 5 (45) 10 (19) 1 (9) 5 (15) 3 (37) 2. sumando el tiempo de duración (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Elabore las tablas siguientes: Tabla 4.METODO DE POSICIONES PONDERADAS. PASOS: 1. Para el ejemplo.10 Elemento (j) A B C D E F G H I 8 (34) 7 (16) 3 (37) 6 (25) .

B .Duración (tj) 5 3 6 8 10 7 1 5 3 Peso de posición (wj) 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia A A.

C. F G G Tabla 4. D D E.11 Ordenamiento descendente de los pesos de posición Elemento (j) A B D C E F G H I Duración (tj) 5 3 8 6 10 7 1 .

B A C. F G G 3.5 3 Peso de posición (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia A. Escoger un tamaño de ciclo. D D E. Puede ser para: a) .

Sólo que no exista . verficando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. b) Minimizar el tiempo ocioso en la línea. Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el método de Kilbridge y Wester. Se asigna primero el elemento de mayor ponderación.-Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo. Para nuestro ejemplo se tomará: C = 16 A C E G H B D F I 4.Cumplir con una demanda esperada.

12 Estación Elementos å tj Ocio Eficiencia 1 A. Tabla 4. B. G. se pasa al otro elemento con ponderación menor. E 6+10 = 16 0 100 % 3 F. I 7+1+5+3 = 16 0 100 % Eficiencia de la línea = 100 % .ya tiempo disponible que le alcance. D 5+3+8 =16 0 100 % 2 C. H.

c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operación. . • • La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. 37 y 34.n i = 1. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. i = 1.METODO DE HELGESON & BIRNIE Balanceo de Líneas • El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total.-Método De Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. 2 y 4 con pesos de 45. Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.n • • 1. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.S pi Dónde k es el número de estaciones de trabajo. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. Éste se determina por: • • I = kc . La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El propósito es el de tener I = 0.

Método de Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo más los de aquellas que la siguen Método de Helgeson & Birnie • Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. con pesos de 16. 7. Considerando un ciclo de 16. 37 y 34. buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El tiempo total de la estación III es de 16. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. El método se ilustra con el ejemplo siguiente. • 2. 5 y 3 respectivamente. c. La última asignación incluye las tareas 6. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. 9. La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. 8 y 9. Definir el tiempo de ciclo. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.• • • El tiempo total en la estación II es de 16. 2 y 4 con pesos de 45. • .-Método De Kibridge & Wester • • • Considera restricciones de precedencia entre las actividades.

que se ubica en la estación III. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1) Cantidad.• • • Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II. reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material.. determinar el número de operarios necesarios para cada operación. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. • • La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. piezas. se puede reasignar a la estación II. La reasignación satisface el tiempo de ciclo. etc. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. 2) Equilibrio. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Los casos típicos de balanceo de línea de producción son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones. Repetimos el proceso con la estación II. asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas: . Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea. 2) Conocido el tiempo de ciclo. BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN) El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. subensambles. 3) Conocido el número de estaciones de trabajo. Podemos observar que la tarea 5. y la prevención de fallas de equipo. minimizar el número de estaciones de trabajo.

http://www.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.htm .gestiopolis.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful