4.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

Balanceo de líneas 5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS. 1.- DEFINICIÓN: Hay que realizar un análisis de equilibrar la línea ante cualquier situación en la que un trabajo de fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. 2.- CUESTIONES IMPORTANTES: A) ¿Qué parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra línea aparte? B) ¿Qué parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la línea continua? C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de línea continua del trabajo. ¿Cuántas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas? D) ¿En qué punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspección de las Operaciones del proceso? BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una línea de ensamble hay 5 operarios.

¿Cuál es la producción por hora? 3.- RETRASO DE BALANCEO. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno. A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles? Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora. ¿Qué soluciones propone? Puesto que hay pérdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).

3ª. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones más costosas: Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras líneas de producción. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día. 5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

C = TIEMPO DE CICLO H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO K mín. 2.TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva..MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO EJEMPLO: .

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA: .

.MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER. hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda. Continúe la asignación en el orden del número de la columna. .3.

El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los elementos. .00 min. C = 1.

REVERTE.Bibliografía MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Autor: EDIT. MANUAL DE LA PRODUCCION .

El método se ilustra con el ejemplo siguiente. . buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado. •Definir el tiempo de ciclo c.METODOS DE BALANCEO DE LINEAS MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades. •Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II. •Considerando un ciclo de 16. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

•Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. que se ubica en la estación III.•Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. •Repetimos el proceso con la estación II. se puede reasignar a la estación II. •La reasignación satisface el tiempo de ciclo. •La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. . Podemos observar que la tarea 5.

EJEMPLO. con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento ( j ) A B C D E F G H I Precedencia - . Considere el problema de balancear una línea de ensamble.

de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I. F G G Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3 PASOS: 1. B C. actividades en nodos (AEN).A A. D D E. la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como . Construya un diagrama de precedencia.

El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada: C = T/Q A C E G H B D F I Donde: T = tiempo disponible para producir en un . Determine un tamaño de ciclo ( C ). Siga este procedimiento hasta terminar. I II III IV V 2.requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I.

para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: . Ejemplo: unidad/día./día. pero no suficiente. así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48. El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición. ejemplo: min. etc. unidad/ b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. para alcanzar un balance perfecto es que: Entonces. Q = Unidades a producir en el período anterior. una condición necesaria. Además. horas/mes.período dado. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos.

j=1 C 1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 .

=2x2x2x2 C 4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 ÞK Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo ÞC = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 n Mayor tj £ C £ å tj j=1 .

así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: C . para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior.n ( å tj ) / C = K = entero j=1 Entonces.

1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 =2x2x2x2 C Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo .

4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 ÞK ÞC MÉTODO DE HELGESON & BIRNIE •Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen .

•La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. . 37 y 34. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. •El tiempo total en la estación II es de 16. 2 y 4 con pesos de 45. •La primera estación se formaría entonces de las tareas 1.

7. . 8 y 9. 5 y 3 respectivamente.•La última asignación incluye las tareas 6. 9. •El tiempo total de la estación III es de 16. con pesos de 16.

10 Elemento (j) A B C D E F G H I 8 (34) 7 (16) 3 (37) 6 (25) . Elabore las tablas siguientes: Tabla 4. Determine el peso de posición de cada elemento. son: 5 (45) 10 (19) 1 (9) 5 (15) 3 (37) 2. PASOS: 1.METODO DE POSICIONES PONDERADAS. sumando el tiempo de duración (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Para el ejemplo.

B .Duración (tj) 5 3 6 8 10 7 1 5 3 Peso de posición (wj) 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia A A.

C. F G G Tabla 4.11 Ordenamiento descendente de los pesos de posición Elemento (j) A B D C E F G H I Duración (tj) 5 3 8 6 10 7 1 . D D E.

D D E. Puede ser para: a) . Escoger un tamaño de ciclo. B A C.5 3 Peso de posición (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia A. F G G 3.

Se asigna primero el elemento de mayor ponderación.Cumplir con una demanda esperada. verficando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Sólo que no exista . Para nuestro ejemplo se tomará: C = 16 A C E G H B D F I 4. Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el método de Kilbridge y Wester. b) Minimizar el tiempo ocioso en la línea.-Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo.

G. E 6+10 = 16 0 100 % 3 F. I 7+1+5+3 = 16 0 100 % Eficiencia de la línea = 100 % . D 5+3+8 =16 0 100 % 2 C. se pasa al otro elemento con ponderación menor. H.12 Estación Elementos å tj Ocio Eficiencia 1 A.ya tiempo disponible que le alcance. B. Tabla 4.

Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.METODO DE HELGESON & BIRNIE Balanceo de Líneas • El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. • • La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operación. El propósito es el de tener I = 0. Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie. 37 y 34. La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.-Método De Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.n • • 1. . Éste se determina por: • • I = kc . 2 y 4 con pesos de 45. i = 1.n i = 1. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.S pi Dónde k es el número de estaciones de trabajo.

requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación. • 2. La última asignación incluye las tareas 6. La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. 2 y 4 con pesos de 45. con pesos de 16. • . 8 y 9. 37 y 34. buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.-Método De Kibridge & Wester • • • Considera restricciones de precedencia entre las actividades. 5 y 3 respectivamente. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.• • • El tiempo total en la estación II es de 16. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. 9. Método de Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo más los de aquellas que la siguen Método de Helgeson & Birnie • Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. Definir el tiempo de ciclo. c. Considerando un ciclo de 16. 7. El método se ilustra con el ejemplo siguiente. El tiempo total de la estación III es de 16. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN) El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. que se ubica en la estación III. determinar el número de operarios necesarios para cada operación. etc. • • La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. La reasignación satisface el tiempo de ciclo. y la prevención de fallas de equipo. minimizar el número de estaciones de trabajo. se puede reasignar a la estación II.• • • Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II. Podemos observar que la tarea 5. Los casos típicos de balanceo de línea de producción son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1) Cantidad. subensambles. reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estación II. 2) Conocido el tiempo de ciclo. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. 2) Equilibrio. asignar elementos de trabajo a la misma. 3) Conocido el número de estaciones de trabajo. 3) Continuidad.. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas: . piezas.

gestiopolis.htm .com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.http://www.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful