4.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

Balanceo de líneas 5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS. 1.- DEFINICIÓN: Hay que realizar un análisis de equilibrar la línea ante cualquier situación en la que un trabajo de fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. 2.- CUESTIONES IMPORTANTES: A) ¿Qué parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra línea aparte? B) ¿Qué parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la línea continua? C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de línea continua del trabajo. ¿Cuántas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas? D) ¿En qué punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspección de las Operaciones del proceso? BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una línea de ensamble hay 5 operarios.

¿Cuál es la producción por hora? 3.- RETRASO DE BALANCEO. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno. A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles? Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora. ¿Qué soluciones propone? Puesto que hay pérdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).

3ª. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones más costosas: Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras líneas de producción. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día. 5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

2.MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO EJEMPLO: . C = TIEMPO DE CICLO H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO K mín.TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA: .

.. hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER. Continúe la asignación en el orden del número de la columna.3.

00 min. .El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los elementos. C = 1.

REVERTE.Bibliografía MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Autor: EDIT. MANUAL DE LA PRODUCCION .

buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado. •Definir el tiempo de ciclo c. . El método se ilustra con el ejemplo siguiente.METODOS DE BALANCEO DE LINEAS MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. •Considerando un ciclo de 16. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. •Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II.

•Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. que se ubica en la estación III. •Repetimos el proceso con la estación II. •La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. •Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. se puede reasignar a la estación II. Podemos observar que la tarea 5. . •La reasignación satisface el tiempo de ciclo.

El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento ( j ) A B C D E F G H I Precedencia - . Considere el problema de balancear una línea de ensamble.EJEMPLO. con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea.

la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como . de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I.A A. B C. F G G Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3 PASOS: 1. Construya un diagrama de precedencia. actividades en nodos (AEN). D D E.

Siga este procedimiento hasta terminar.requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Determine un tamaño de ciclo ( C ). El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada: C = T/Q A C E G H B D F I Donde: T = tiempo disponible para producir en un . I II III IV V 2.

horas/mes. Q = Unidades a producir en el período anterior. ejemplo: min. una condición necesaria. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos. etc. unidad/ b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. pero no suficiente. Además. para alcanzar un balance perfecto es que: Entonces./día. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: .período dado. para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. Ejemplo: unidad/día. El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición. así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48.

j=1 C 1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 .

=2x2x2x2 C 4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 ÞK Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo ÞC = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 n Mayor tj £ C £ å tj j=1 .

así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: C . se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos. para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior.n ( å tj ) / C = K = entero j=1 Entonces.

1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 =2x2x2x2 C Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo .

4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 ÞK ÞC MÉTODO DE HELGESON & BIRNIE •Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen .

. •El tiempo total en la estación II es de 16. 2 y 4 con pesos de 45. •La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. •La primera estación se formaría entonces de las tareas 1.

•El tiempo total de la estación III es de 16. .•La última asignación incluye las tareas 6. con pesos de 16. 5 y 3 respectivamente. 7. 9. 8 y 9.

Elabore las tablas siguientes: Tabla 4. Determine el peso de posición de cada elemento. PASOS: 1. sumando el tiempo de duración (tj) de este elemento y de todos los que le sigan.METODO DE POSICIONES PONDERADAS.10 Elemento (j) A B C D E F G H I 8 (34) 7 (16) 3 (37) 6 (25) . son: 5 (45) 10 (19) 1 (9) 5 (15) 3 (37) 2. Para el ejemplo.

Duración (tj) 5 3 6 8 10 7 1 5 3 Peso de posición (wj) 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia A A. B .

C. D D E.11 Ordenamiento descendente de los pesos de posición Elemento (j) A B D C E F G H I Duración (tj) 5 3 8 6 10 7 1 . F G G Tabla 4.

Escoger un tamaño de ciclo. B A C. F G G 3. D D E. Puede ser para: a) .5 3 Peso de posición (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia A.

verficando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. b) Minimizar el tiempo ocioso en la línea. Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el método de Kilbridge y Wester.Cumplir con una demanda esperada. Para nuestro ejemplo se tomará: C = 16 A C E G H B D F I 4.-Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo. Sólo que no exista . Se asigna primero el elemento de mayor ponderación.

E 6+10 = 16 0 100 % 3 F.12 Estación Elementos å tj Ocio Eficiencia 1 A. se pasa al otro elemento con ponderación menor. G. Tabla 4. H.ya tiempo disponible que le alcance. B. D 5+3+8 =16 0 100 % 2 C. I 7+1+5+3 = 16 0 100 % Eficiencia de la línea = 100 % .

-Método De Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. . c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operación. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.n • • 1. Éste se determina por: • • I = kc .METODO DE HELGESON & BIRNIE Balanceo de Líneas • El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. • • La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.S pi Dónde k es el número de estaciones de trabajo.n i = 1. 2 y 4 con pesos de 45. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. 37 y 34. El propósito es el de tener I = 0. i = 1.

37 y 34. Considerando un ciclo de 16. 9. La última asignación incluye las tareas 6.-Método De Kibridge & Wester • • • Considera restricciones de precedencia entre las actividades. 7. El método se ilustra con el ejemplo siguiente. c. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. con pesos de 16.• • • El tiempo total en la estación II es de 16. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación. • . 8 y 9. Definir el tiempo de ciclo. • 2. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. El tiempo total de la estación III es de 16. Método de Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo más los de aquellas que la siguen Método de Helgeson & Birnie • Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. 5 y 3 respectivamente. buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado. 2 y 4 con pesos de 45. La primera estación se formaría entonces de las tareas 1.

• • La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. piezas. 3) Conocido el número de estaciones de trabajo. BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN) El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. minimizar el número de estaciones de trabajo.. y la prevención de fallas de equipo. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. 2) Conocido el tiempo de ciclo. determinar el número de operarios necesarios para cada operación. subensambles. Los casos típicos de balanceo de línea de producción son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones. Podemos observar que la tarea 5. reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. se puede reasignar a la estación II. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. que se ubica en la estación III. asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas: . etc. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material. 2) Equilibrio. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1) Cantidad. Repetimos el proceso con la estación II. 3) Continuidad.• • • Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II. La reasignación satisface el tiempo de ciclo.

com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.htm .http://www.gestiopolis.

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