P. 1
Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

|Views: 8|Likes:

More info:

Published by: Alejandro Licona Hernández on Jun 13, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

09/20/2014

pdf

text

original

4.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

Balanceo de líneas 5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS. 1.- DEFINICIÓN: Hay que realizar un análisis de equilibrar la línea ante cualquier situación en la que un trabajo de fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. 2.- CUESTIONES IMPORTANTES: A) ¿Qué parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra línea aparte? B) ¿Qué parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la línea continua? C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de línea continua del trabajo. ¿Cuántas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas? D) ¿En qué punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspección de las Operaciones del proceso? BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una línea de ensamble hay 5 operarios.

¿Cuál es la producción por hora? 3.- RETRASO DE BALANCEO. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno. A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles? Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora. ¿Qué soluciones propone? Puesto que hay pérdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).

3ª. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones más costosas: Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras líneas de producción. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día. 5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva. 2. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO EJEMPLO: ..MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR. C = TIEMPO DE CICLO H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO K mín.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA: .

MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER. Continúe la asignación en el orden del número de la columna.. hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda. .3.

C = 1.El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los elementos. .00 min.

Bibliografía MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Autor: EDIT. MANUAL DE LA PRODUCCION . REVERTE.

. •Considerando un ciclo de 16. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.METODOS DE BALANCEO DE LINEAS MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. El método se ilustra con el ejemplo siguiente. •Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II. buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado. •Definir el tiempo de ciclo c.

•Repetimos el proceso con la estación II. se puede reasignar a la estación II. •La reasignación satisface el tiempo de ciclo. •Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. . •La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. que se ubica en la estación III. Podemos observar que la tarea 5.•Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.

El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento ( j ) A B C D E F G H I Precedencia - . con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea.EJEMPLO. Considere el problema de balancear una línea de ensamble.

actividades en nodos (AEN). D D E. la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como . B C.A A. F G G Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3 PASOS: 1. de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I. Construya un diagrama de precedencia.

El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada: C = T/Q A C E G H B D F I Donde: T = tiempo disponible para producir en un . Determine un tamaño de ciclo ( C ). Siga este procedimiento hasta terminar. I II III IV V 2.requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I.

así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48./día. unidad/ b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: . para alcanzar un balance perfecto es que: Entonces. etc. horas/mes. una condición necesaria. pero no suficiente. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos. ejemplo: min. Ejemplo: unidad/día.período dado. Además. Q = Unidades a producir en el período anterior. para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.

j=1 C 1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 .

=2x2x2x2 C 4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 ÞK Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo ÞC = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 n Mayor tj £ C £ å tj j=1 .

así para nuestro ejemplo: n ( å tj ) = contenido total de trabajo = 48. y j=1 10 £C£ 48 n Alternativas posibles para C con las que å tj / C = entero: C .n ( å tj ) / C = K = entero j=1 Entonces. para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos.

1 =2x2x2x2x3 ÞC 1 =48 Þ K1= å tj/C 1 = 1 estación de trabajo (solución trivial) C 2 =2x2x2x3 Þ C2 =24 Þ K2= å tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 =2x2x2x2 C Þ C3=16 Þ K3=åtj/C3= 3 estaciones de trabajo .

4 =2x2x3 4 =12 4 =åtj/C 4 = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 ÞK ÞC MÉTODO DE HELGESON & BIRNIE •Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen .

El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. •El tiempo total en la estación II es de 16. •La primera estación se formaría entonces de las tareas 1.•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. •La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. 37 y 34. 2 y 4 con pesos de 45. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. .

9. 5 y 3 respectivamente. . •El tiempo total de la estación III es de 16.•La última asignación incluye las tareas 6. 8 y 9. con pesos de 16. 7.

METODO DE POSICIONES PONDERADAS. PASOS: 1. Para el ejemplo. Elabore las tablas siguientes: Tabla 4. son: 5 (45) 10 (19) 1 (9) 5 (15) 3 (37) 2. sumando el tiempo de duración (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Determine el peso de posición de cada elemento.10 Elemento (j) A B C D E F G H I 8 (34) 7 (16) 3 (37) 6 (25) .

Duración (tj) 5 3 6 8 10 7 1 5 3 Peso de posición (wj) 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia A A. B .

F G G Tabla 4. D D E.11 Ordenamiento descendente de los pesos de posición Elemento (j) A B D C E F G H I Duración (tj) 5 3 8 6 10 7 1 .C.

5 3 Peso de posición (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia A. Puede ser para: a) . B A C. D D E. F G G 3. Escoger un tamaño de ciclo.

b) Minimizar el tiempo ocioso en la línea.Cumplir con una demanda esperada. Se asigna primero el elemento de mayor ponderación. Para nuestro ejemplo se tomará: C = 16 A C E G H B D F I 4. verficando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Sólo que no exista . Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el método de Kilbridge y Wester.-Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo.

I 7+1+5+3 = 16 0 100 % Eficiencia de la línea = 100 % . B. Tabla 4.12 Estación Elementos å tj Ocio Eficiencia 1 A. E 6+10 = 16 0 100 % 3 F. se pasa al otro elemento con ponderación menor. D 5+3+8 =16 0 100 % 2 C.ya tiempo disponible que le alcance. G. H.

METODO DE HELGESON & BIRNIE Balanceo de Líneas • El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por: • • I = kc .n • • 1. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. • • La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. i = 1.S pi Dónde k es el número de estaciones de trabajo. c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operación. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. . El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.n i = 1. 2 y 4 con pesos de 45. Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie. La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.-Método De Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. 37 y 34.

Definir el tiempo de ciclo.-Método De Kibridge & Wester • • • Considera restricciones de precedencia entre las actividades. con pesos de 16. Método de Helgeson & Birnie • Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo más los de aquellas que la siguen Método de Helgeson & Birnie • Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional. 2 y 4 con pesos de 45. 5 y 3 respectivamente. Considerando un ciclo de 16. • 2. requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.• • • El tiempo total en la estación II es de 16. c. 37 y 34. cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. El método se ilustra con el ejemplo siguiente. 7. 9. La última asignación incluye las tareas 6. La primera estación se formaría entonces de las tareas 1. 8 y 9. El tiempo total de la estación III es de 16. se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3. • . buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1) Cantidad. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo. minimizar el número de estaciones de trabajo. subensambles. Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas: . Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea. BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN) El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. y la prevención de fallas de equipo.• • • Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II. La reasignación satisface el tiempo de ciclo. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material. se puede reasignar a la estación II. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. 2) Conocido el tiempo de ciclo. asignar elementos de trabajo a la misma. que se ubica en la estación III. Los casos típicos de balanceo de línea de producción son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones. 3) Continuidad. determinar el número de operarios necesarios para cada operación. Podemos observar que la tarea 5. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III. 3) Conocido el número de estaciones de trabajo. • • La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. etc. 2) Equilibrio. podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. Repetimos el proceso con la estación II. piezas.

http://www.gestiopolis.htm .com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->