BALANCE DE LINEA SIMPLE

Sesión de Aprendizaje: Semana 13

Profesor: Ing. Aldo Rivadeneyra

LOGRO DE LA SESIÓN
Al término de la sesión, el estudiante, desarrolla
ejercicios de Balance de Línea de producción,
utilizando los métodos de balance simple,
demostrando el cálculo correcto de los indicadores
respectivos.
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
1. DEFINICIÓN

Proceso mediante el cual se determina la

cantidad de personal, máquinas y
herramientas por estación de trabajo, para
lograr que todas ellas estén bastante
equilibradas, evitando desperdicios.
1.1. OBJETIVOS
• Establecer cuotas de producción para cada
trabajador.

• Determinar el número de operarios y máquinas

por operación.

• Elaborar la Distribución de Máquinas (Layout).

• Controlar que en todos los puestos de trabajo

haya fluidez y se cumpla la eficiencia programada.
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
2. PORQUE ES NECESARIO
1. Ayuda a mejorar la fluidez en el proceso:

 Tomando en cuenta que la eficiencia de cada

operario es variable.
 Ayuda a eliminar el tiempo ocioso.
 Evita la elaboración de piezas defectuosas.
 Evita los reprocesos de producción (calidad).

2. Se puede tomar medidas correctivas ante el

ausentismo, tardanzas y fallas mecánicas.
3. Ayuda a organizar la programación de otros artículos
en simultaneo.
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
3. COMO SE ELABORA: Método 1

 Tiempo de ciclo.

Se emplea principalmente para

líneas de fabricación y de
ensamblaje.

 Número de máquinas.

Se emplea principalmente en
distribuciones por procesos.
3. COMO SE ELABORA: Método 1

 Tiempo de ciclo: Elementos.

 El tiempo de ciclo c (cadencia), es el tiempo que permanece

cada pieza o producto en proceso en cada estación.

Tiempo de producción disponible por turno (t)

c= Volumen de producción deseado por turno (v)

 Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

producto (tiempo por unidad de producto).

 Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe

pasar el producto en proceso a la siguiente estación.
3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Ejemplo.
Se desean producir 1000 unidades de producto por turno de trabajo
(volumetría):

v = 1000 unidades/turno

con una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno.

t = 480 minutos/turno

El ciclo de la línea (cadencia) será:

t 480
c= =
v 1000

c = 0,48 minutos/unidad
 3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Número de estaciones (k)

 Asignación de n actividades a k estaciones de trabajo, minimizando el

tiempo muerto (ocioso), sujeto a restricciones de precedencia y
tecnológicas.

 Se requiere asignar las n actividades o tareas necesarias para la

elaboración de un determinado producto en k estaciones de trabajo.

 ti k≤n
k= (mínimo)
c

k = número estaciones de trabajo

n= número de actividades o tareas

3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Tiempo Muerto (Tm)

 El tiempo muerto Tm, es la medida de desempeño utilizada en

un problema de balance de líneas de producción.

n
Tm = kc - ∑ ti
i=1

ti = tiempo estándar de la actividad o tarea i

n
∑ ti = tiempo estándar total para fabricar una unidad de producto
i=1
Tt.
3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Tiempo Muerto (Tm)

Tiempo de ciclo deseado:

c = 60 seg/unidad

El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estación:

Tt = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg

No. de estaciones de trabajo:

k = 274 / 60 = 4.57  5 estaciones
kc = 5 x 60 = 300 seg/unidad
Tm = 300 - 274
Tm = 26 seg/unidad
3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Eficiencia de ciclo (Ec)

 La eficiencia de ciclo Ec es el porcentaje real de utilización de

la mano de obra empleada en la línea.

 También llamada “tasa de utilización”.

 ti
Ec = x 100
kc

 Del ejemplo anterior:

274
Ec = x 100 = 91.3%
300
Ejercicio 1
Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños, siendo el
ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en
línea. Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:

Tarea Precedencia Tiempo (min)

1. Colocado de garruchas en aro 1.60
2. Colocado de ruedas en garruchas 1 0.40
3. Colocado de asiento de lona en horquilla recta y
0.30
horquilla doblada
4. Remachado de horquilla (recta y doblada) 3 1.08
5. Colocado de horquilla al aro 2, 4 1.80
6. Colocado de cinta protectora alrededor de las
5 0.55
horquillas y aro
7. Colocado de bandeja de horquilla doblada 6 0.20
8. Embolsado del producto 7 0.40
Tiempo total = 6.33 min.
Ejercicio 1
Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 225
unidades por día, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo
efectivo.

Se solicita:

a. Indicar el número de estaciones para este proceso.

b. Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar
operaciones paralelas y respetando la precedencia (considerar un
operario por estación).
c. Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36 m2
dispuesto en L , proponga una distribución adecuada (cada estación
tiene un área de 3m x 3m).
Ejercicio 1
 Número de estaciones:

7.5 horas / día x 60 min / hora

c=
225 unidades / día

c = 2 min / unidad

k = 6.33 / 2 = 3.165

k = 3.165  4 estaciones

Tm = 4 x 2 – 6.33

Tm = 1.67 minutos
Ejercicio 1
 Eficiencia:
Ec = 6.33 min / (4 x 2 min)

Ec = 79.125%

 Elaboramos el flujo para mostrar la secuencia:

1 2

3 4 5 6 7 8
Ejercicio 1

 Unión de estaciones:

1 2

III IV
II
3 4 5 6 7 8
Ejercicio 1

 Distribución propuesta:

II III IV
Ejercicio 2
En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos
tiempos de operación y la precedencia:
Tarea / Actividad Tiempo (seg.) Precedencia
A 40 Ninguna
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D, E
I 18 F, G

Tasa de producción deseada: 60 unidades /hora

Determinar el número de estaciones, la eficiencia y las tareas que se
efectuarán en cada estación.
Ejercicio 2

40 H
B

30 20
E
A
F 6
40
25
C
I
50
18
G

15
Ejercicio 2

k = 4.066 / 1 = 4.066

k = 4.066  5 estaciones

Tm = 5 x 1 - 4.067

Tm = 0.933 min. = 56 seg

Ec = 4.067 / (5 x 1)

Ec = 81.34%
Ejercicio 2

Tiempo
S4
Tiempo
Estación Candidato Selección acumulado Muerto
(seg.)
S5
(seg.) S3 D
S1 A, A 40 20
S2 B, C C 50 10 40 H
B
B, F, G B 30 30
S3 S1 20
E, F, G F 55 5 30
S4
D, E, G D 40 20 E
E, G G 55 5 A S2 F
E, I I 18 42
6
S5 E E 24 36 40
25
H H 44 16 C
I
50
 Tiempo de cadencia = 60 seg
18
 Tiempo muerto = 56 seg G
 Nro. Estaciones = 5
15
 Ejercicio 3
Determinar el número
de estaciones de
trabajo para cada uno
de los casos
presentados en la
siguiente línea de
producción, sabiendo
que trabaja un
operario por estación:
Ejercicio 3

 Tiempo de cadencia = 2.5 min

 Nro. Operarios = 1 por estación

 Tiempo muerto = 6 x 2.5 - 8.2

= 6.8 min

 Eficiencia = 8.2 / (6 x 2.5)

= 54.6%
Ejercicio 3
 Caso 1: Mejorar la eficiencia a través de la fusión de estaciones,
disminuyendo los tiempos muertos

 Tiempo de cadencia = 2.5 min  Tiempo muerto = 4 x 2.5 - 8.2 = 1.8 min
 Nro. Operarios = 4  Eficiencia = 8.2 / (4 x 2.5) = 82%
Ejercicio 3

Situación Actual Situación Propuesta

Ejercicio 3
 Caso 2: Aumentar la producción y mejorar la eficiencia a través de la
asignación de mayores recursos a la estación que consume mayor tiempo.

 Tiempo de cadencia = 1.5 min  Tiempo muerto = 7 x 1.5 – 6.95 = 3,55 min
 Nro. Operarios = 7  Eficiencia = 6.95 / (7 x 1.5) = 66.19%
Número de Máquinas
Elementos

 Para la determinación de la cantidad de máquinas

necesarias se emplea la siguiente fórmula general:
TxP
N = H x Em

N = Número de máquinas requeridas.

T = Tiempo estándar de operaciones por unidad.
P = Producción requerida (cantidad de unidades).
H = Horas disponibles por el factor de corrección.
Em = Eficiencia de máquina.

total horas de efectivas

Em =
total horas de efectivas + horas perdidas
Número de Máquinas
Elementos

 Para el caso de producción que genera productos

defectuosos, la fórmula general es:
D
P= 1-f

P = Producción requerida.
D = Demanda (producción buena requerida).
f = fracción de productos defectuosos.
Ejercicio 4
Un taller de ensamblaje de motores consta de tres estaciones de
trabajo: A, B y C. La demanda anual es de 65,000 unidades y el
esquema de la línea de fabricación la siguiente:

MP A B C PT
0.25 HM/U 0.07 HM/U 0.15 HM/U

Además, se cuenta con la siguiente información:

A B C
Horas máquina por pieza (T) 0.25 0.07 0.15
Horas disponibles al año 1875 1875 1875
Factores de Corrección 0.8 0.8 0.8
Promedio mensual de horas de
13 2 5
mantenimiento

Determinar la cantidad de máquinas que se necesitan en cada etapa del

proceso para cumplir con la demanda.
Ejercicio 4
Hallamos los valores de H y Em:

Horas disponibles al año: Horas de mantenimiento al año:

HA = 1875 x 0.8 = 1500 HmA = 13 x 12 = 156
HB = 1875 x 0.8 = 1500 HmB = 2 x 12 = 24
HC = 1875 x 0.8 = 1500 HmC = 5 x 12 = 60

Horas efectivas al año: Coeficiente de utilización:

HeA = 1500 - 156 = 1344 1344
EmA = = 0.896
1500
HeB = 1500 - 24 = 1476
HeC = 1500 - 60 = 1440 1476
EmB = = 0.984
1500
1440
EmC = = 0.96
1500
Ejercicio 4

A B C
P (unidades anuales) 65000 65000 65000
H (horas/año disponibles 1500 1500 1500
Horas/año de mantenimiento 156 24 60
Horas/año efectivas 1344 1476 1440
C (coef. de utilización) 0.896 0.984 0.96

Número de máquinas:
0.25 x 65,000
NA = = 12.09  13 máquinas
1500 x 0.896

0.07 x 65,000
NB = = 3.08  4 máquinas
1500 x 0.984

0.15 x 65,000
NC = = 6.77  7 máquinas
1500 x 0.96
Ejercicio 5
La empresa METALICS produce tres tipos de cajas metálicas. Determinar la
cantidad de máquinas necesarias para producir la demanda teniendo la
siguiente información:
Demanda anual
Producto Secuencia
(unidades)
P1 B-A-C 3000
P2 A-B-C 12000
P3 A-C-B 6000

La Producción estándar (unidades/hora):

Máquina Operación P1 P2 P3
A corte 30 12 15
B doblado 6 6 6
C remachado 12 30 10
Ejercicio 5
Las horas perdidas por reparación y mantenimiento son:
Máquina A: 8.5 horas cada dos semanas
Máquina B: 8.5 horas cada dos semanas
Máquina C: 3.5 horas cada dos semanas

Se sabe además que las máquinas de corte y doblado generan por cada
1000 unidades procesadas las siguientes cantidades de productos
defectuosos:
Máquina P1 P2 P3
A 60 0 30
B 35 45 55

El proceso de remachado genera en promedio 3.5% de productos

defectuosos para cualquier tipo de producto.
Ejercicio 5
Las horas disponibles de trabajo:
45 horas de trabajo por semana
Considera un factor de corrección en los periodos de trabajo de 0.85 por
descansos, refrigerios y otros.
3. COMO SE ELABORA
Se ingresa:
• Tipo de producto.
• Minutos disponibles de trabajo.
• Nº Operarios disponibles.
• Tiempo estándar (Secuencia Operaciones).
• Secuencia Operaciones.

Se obtiene:
• La Cuota estándar.
• La Eficiencia Programada.
• La Cuota programada.
• La eficiencia y cuota individual.
• El requerimiento de personal y maquinaria.
 3.1. CASO PRÁCTICO
Tipo de Prenda Min.Trabajo NºOperarios Tiempo Máq. Cuota Std. %Efic.Prog. Cuota Prog.
T-Shirt Básico M/C 480 min. 20 3.58 min. 2682 prds. 85% 2279 prds.
Secuencia Operaciones MAQ. TSTD Pr./Hr. %Efic. Prod/día N°Oper.
Cerrar Cuello PES 0.17 353 95% 2682 1
Unir Hombros REM 0.40 150 95% 1140 2
Pegar Cuello REM 0.45 133 80% 853 3
Pegar Mangas REM 0.66 91 80% 582 4
Cerrar Costados REM 0.70 86 85% 583 4
Recubrir Basta Faldón BAST 0.45 133 95% 1013 2
Basta Manga Tub. BAST 0.75 80 85% 544 4

MANUALES 3.58 min.

Voltear Cuello MANC 0.33 182 85% 1236 2

REQUERIMIENTO DE MAQUINAS
TIPO MAQUINA Nº MAQ.
PES 1
REMS 13
BAST 6
TOTAL MAQ. 20
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
4. COMO SE OPTIMIZA
• Programa semanal de producción.
• Cuadro de habilidades del personal (Asignación,
máquinas, volantes).
• Control Bihorario (Seguimiento).
• Análisis de métodos, condiciones de trabajo,
especificaciones de calidad, etc.
• Estudio de capacidades, tiempo estándar, etc.
• Apoyo de otras líneas de producción, máquinas
adicionales, horas extras, etc.
CONCLUSIONES
• El BL determina, equilibra y optimiza los recursos
disponibles y requeridos.
• El BL inicial es el planteamiento que dice lo que
queremos que suceda, pero a medida que
controlamos el avance real ( seguimiento ), este
nos dirá lo que esta sucediendo.
• El control es importante para poder medir el logro
de los objetivos:

Lo que se mide, se controla y

lo que se controla, mejora.
REFLEXIÓN
 APLICACIÓN
• Trabajo individual: Resolver los ejercicios
propuestos de Balance de Línea Simple en el Aula
Virtual. Desarrollar manualmente en hoja
cuadriculada y escanear o fotografiar → Entrega
Semana 15.

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra Ingeniería de Métodos 1

 BIBLIOGRAFÍA

• García Criollo, Roberto (1998), Estudio del

Trabajo, Ingeniería de Métodos.
• Kanawaty, George (1996), Introducción al Estudio
del Trabajo, Ginebra, OIT, cuarta edición
(revisada).

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra Ingeniería de Métodos 1

MUCHAS GRACIAS

Dios los bendiga.