BALANCE DE LINEA

ELEMENTAL
DIAZ CARBAJAL , AARON SANTIAGO
MARROQUIN BEIZAGA , KATHERINE LESLIE
ARROYO STARKE , ERICK ALFREDO
 Línea de producción

 La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones son
consecutivas.
 En estas líneas hay un flujo de material uniforme a través de operaciones equilibradas las cuales
dan pie a una actividad simultánea en todos los puntos moviéndose el producto hasta
terminarse con un camino directo.
El balance de línea

 Consiste en distribuir físicamente las tareas o procesos entre estaciones o

celdas de trabajo, con el objetivo de que cada estación de trabajo nunca
este ociosa.
Condiciones:
 CANTIDAD.- La producción debe ser lo suficientemente grande para cubrir
el costo de la preparación de la línea.
 EQUILIBRIO.-Los tiempos en cada operación de la línea deben estar en un
rango de variación bajo.
 CONTINUIDAD.-Las líneas de producción no deben parar, ya que si se
corta la alimentación en cualquier punto la línea deja de producir, debe
existir un flujo constante en las líneas.
HERRAMIENTAS PARA EL BALANCE DE
LINEA
 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN

 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN O BALANCEO DE OPERADORES
 Es el proceso de analizar y distribuir las tareas de trabajo entre los operadores
para alcanzar el tiempo de producción.
 Evita que muchos hagan mucho, mientras otros les sobra tiempo desocupado.
Para calcular el número de operadores se aplica la siguiente fórmula:
IP = unidades fabricadas / tiempo disponible de un operador
NO = TE x IP / E
Donde:
NO = Número de operadores para la línea.
TE = tiempo estándar de la pieza.
IP = índice de producción.
E = eficiencia planteada por el analista
Ejemplo: Se tiene línea con una producción requerida de 500 piezas. El turno de
trabajo es de 8 horas y analista plantea una eficiencia del 85%.
 El tiempo estándar de la operación 1 es de 1.25 min.
 El tiempo estándar de la operación 2 es de 1.45 min.
 El tiempo estándar de la operación 3 es de 1.05 min.
Primero hallamos el IP.
 IP = 500/(60*8) = 1.04
Luego el NO.
 NO1 = 1.25*1.04/0.85 = 1.52 = 2 operadores
 NO2 =1.77= 2 operadores
 NO3 =1.28= 2 operadores
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

 Es una herramienta que nos permite mostrar las operaciones y las

relaciones entre estas.
 Vamos a desarrollar un diagrama de precedencia para la elaboración de
un artículo.

Las tareas deben seguir a las tareas

OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (MINUTOS)
enumeradas abajo

A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Tiempo total 66
¿Para qué nos sirve el diagrama de precedencias?

Una vez construida la gráfica de precedencia que resume la

secuencia de las operaciones y los tiempos de producción,
podemos empezar a agruparlas en estaciones de trabajo. Las
estaciones de trabajo son la agrupación de las tareas para
lograr una tasa de producción específica.
Para realizar esto se deben usar 3 pasos:
PRIMER PASO:
Calcular el tiempo de ciclo:
 Tiempo de ciclo = Tiempo de producción disponible por día/Unidades
requeridas por día
SEGUNDO PASO:
Calcular el número mínimo de estaciones de trabajo.
 Número mínimo de estaciones de trabajo = Sumatoria de tiempos de trabajo /
tiempo de ciclo
TERCER PASO:
Balancear la línea asignando tareas específicas a cada estación de trabajo. Un
balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido.
Aquí también se puede evaluar la eficiencia de las estaciones de trabajo de la
siguiente manera:
 E = Sumatoria de tiempos de trabajo / ( # estaciones ) * ( tiempo de ciclo)
Siguiendo con el ejemplo anterior y en base a su diagrama de precedencias
se tiene que la empresa dispone de 480 minutos y desea fabricar 40 unidades.
 Tiempo de ciclo = 480 minutos / 40 unidades= 12
 Número mínimo de estaciones de trabajo = 66 minutos / 12 = 5.5 o 6
estaciones
Entonces analizando para un tiempo de ciclo de 12 minutos se tiene la
siguiente segmentación de estaciones.
EFICIENCIA DEL BALANCEO E = 66 minutos / (6 estaciones * 12 minutos) = 91.7%
 Si se conocen los tiempos de las operaciones, entonces
se pueden determinar el número de operadores
necesarios.
 Si se conocen los tiempos de ciclo, entonces se puede
minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Si se conocen los números de estaciones de trabajo,
entonces se pueden asignar elementos de trabajo a las
mismas.
EJEMPLO N°1 (EFICIENCIA DE LA LÍNEA):
Tenemos una línea con cinco operadores que ensamblan montajes de
hule enlazados antes de entrar al proceso de curado. Las tareas
específicas del trabajo podrían ser las siguientes:
SOLUCIÓN:

Calculando la eficiencia:
EJEMPLO N°2 (NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS):
• Tenemos un nuevo diseño para el cual deseamos establecer una línea de ensamblado.
Están involucradas ocho operaciones distintas. La línea debe producir 700 unidades
diarias (o 700/480 = 1.458 unidades/minuto), y debido a que queremos minimizar el
almacenamiento, no deseamos producir más de 700 unidades/día. Las ocho
operaciones involucran los minutos estándar siguientes con base en datos estándares
existentes:
 Para obtener una eficiencia más realista de 95%, el número de operadores debe ser de
22.4/0.95 = 23.6.
 Puesto que es imposible tener seis décimas de operador, es necesario configurar la línea
utilizando 24 operadores.
• Puesto que se requieren de 700 unidades de trabajo al día, será
necesario producir 1 unidad en aproximadamente 0.685 minutos
(480/700). Calculamos el número de operadores necesarios para cada
operación
• Para identificar la operación más lenta, dividimos los minutos estándar
asignados a cada una de las ocho operaciones entre el número estimado de
operadores.

• La operación 2 determinará la producción de la línea.

EJEMPLO N°3 (MINIMIZACIÓN DEL NUMERO DE
ESTACIONES DE TRABAJO):
Considerar una línea de ensamblado con el diagrama de precedencia siguiente:

Se debe calcular una ponderación posicional por cada unidad

de trabajo:
Se hace una lista de las ponderaciones posicionales en orden de magnitudes
decrecientes :
Supongamos que la producción requerida por turno de 450 minutos es de 300
unidades. El tiempo del ciclo del sistema es 450/300 = 1.50 minutos
 EJERCICIO BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE
Se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con
la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, se debe
conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajo empleados.

La línea de ensamble cuyas actividades se muestran en la siguiente tabla, tienen un tiempo

de ciclo de 8 minutos. Dibuje la gráfica de precedencias y encuentre el menor número
posible de estaciones de trabajo. Después arregle las actividades en las estaciones de
trabajo con el propósito de balancear la línea. ¿ Cuál es la eficiencia de su balanceo de
línea?
TIEMPO DE
TAREA TAREA DE PRECEDENCIA
EJECUCIÓN(MINUTOS)

A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
 TIEMPO DE
TAREA TAREA DE PRECEDENCIA
EJECUCIÓN(MINUTOS)

A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G

PASOS PARA EL BALANCE DE LÍNEA:

1.-Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un
diagrama de precedencia.

E
C
F G H
A B

D
2.-Determinar el tiempo de ciclo requerido ( C ):

Tiempo de producción por un día

C =
Producción diaria requerida( unidades )

En el ejercicio ya nos dan el tiempo de ciclo que es 8 minutos.

3.-Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo( N ):

Suma de los tiempos de las tareas 28 min

N = = = 3.5 o 4 estaciones.
Tiempo de ciclo( C ) 8min/unidad
4.- Seleccionar las reglas de asignación de las tareas en las diferentes
estaciones de trabajo:
a) Asignar las tareas en orden descendente.

Tareas Número de tareas que le siguen

A 7
B 6
C 4
E,F,D 2
G 1
H 0

E
C
F G H
A B

D
 b)Asignar tareas con base en el tiempo más largo.
TIEMPO DE LA TAREA EN TIEMPO NO
ESTACIÓN TAREA
SEGUNDOS ASIGNADO

A 5 3
1
B 3 0
C 4 4
2
D 3 1
E 6 2
3
F 1 1
G 4 4
4
H 2 2

5.- Asignación de las tareas en las estaciones de trabajo:

ESTACIÓN 3

ESTACIÓN 2
E
C ESTACIÓN 4
ESTACIÓN 1

F G H
A B

D
6.-Cálculo de la eficiencia:

Suma de los tiempos de las tareas

E= Número de estaciones(N) x Tiempo de ciclo( C) = 28 = 87.50%
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