Unidad 4

Diseño de Plantas industriales

Optimización de Recursos I
(Herramientas del SLP)
 La optimización de los recursos
 El problema: distribuir
físicamente las tareas o
procesos individuales entre
estaciones o áreas de trabajo.
 Objetivo (ideal): cada estación
de trabajo nunca debe estar
ociosa.
 La optimización de los recursos
 Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo, de
forma tal que se optimice una cierta medida de desempeño
definida para tal fin.
 Existe un balance perfecto en una línea de producción,
cuando todas sus estaciones de trabajo tienen la misma
cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.
 La optimización de los recursos
La determinación de la cantidad de recursos que una planta
necesita se determinan con las siguientes herramientas:

1. Tiempo de ciclo (Balance de Línea)

Se emplea principalmente para
líneas de ensamble y en líneas de
fabricación.

2. Número de máquinas/hombres
Se emplea principalmente en
distribuciones por procesos.
 Recordar

La maquinaria y equipos están

ordenados de acuerdo a la secuencia La maquinaria, el personal y los equipos
del proceso. que realizan el mismo proceso de uno o
Cada tipo de producto se elabora en varios productos se agrupan en una
una línea de producción. sección o área de la planta.
Tiempo de ciclo en líneas de
fabricación
 1. Tiempo de Ciclo
 Este método también se le conoce como Balance de Línea.
 Minimizar el desbalance en la línea de fabricación o
ensamblaje para:
▪ Balancear la salida de cada estación de trabajo.
▪ Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al
tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea.
 Crear un flujo continuo sobre la línea de producción
Línea de producción
¿cada cuánto tiempo
sale una unidad?

80 seg 100 seg 120 seg 70 seg 110 seg 50 seg

 1. Tiempo de Ciclo
 Mínimo tiempo ocioso entre cada estación.
 Maximizar la eficiencia.
 Minimizar el número de las estaciones de trabajo.
 1. Tiempo de Ciclo
Elementos
 El tiempo de ciclo c (cadencia), es el tiempo que permanece cada
pieza o producto en proceso en cada estación.

Tiempo de producción disponible por turno (t)

c=
Volumen de producción deseado por turno (v)

 Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

producto (tiempo por unidad de producto).
 Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe
pasar el producto en proceso a la siguiente estación.
 1. Tiempo de Ciclo
Ejemplo:
Se desean producir 225 unidades de producto por turno de trabajo.
(volumetría):
unidades
v = 225
turno
con una disponibilidad de tiempo de 450 minutos por turno (tiempo
efectivo).
minutos
t = 450
turno
El ciclo de la línea (cadencia) será:
t 450
c= =
v 225
c = 2 minutos/unidad
 1. Tiempo de Ciclo
Número de estaciones (teórico)
 Asignación de n actividades a k estaciones de trabajo,
minimizando el tiempo muerto (ocioso), sujeto a restricciones de
precedencia y tecnológicas.
 Se requiere asignar las n actividades o tareas necesarias para la
elaboración de un determinado producto en k estaciones de
trabajo.
 ti
k= (mínimo) k≤n
c
k = número estaciones de trabajo
n= número de actividades o tareas
 1. Tiempo de Ciclo
Tiempo Muerto (Tm)
 El tiempo muerto Tm, es la medida de desempeño utilizada en un
problema de balance de líneas de producción.

Tm = kc -  ti

ti = tiempo estándar de la actividad o tarea i

∑ ti = tiempo total estándar total para fabricar una unidad de
producto Tt.
 1. Tiempo de Ciclo
Ejemplo:
Tiempo de ciclo deseado:
seg
c = 120
unidad
El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estación:

= 530 seg
No. de estaciones de trabajo:
530
k= = 4.41  5 estaciones
120
Tm = (5 x 120) - 530 = 70 seg/unidad
 1. Tiempo de Ciclo
Eficiencia de ciclo (Ec)
 La eficiencia de ciclo Ec es el porcentaje real de utilización de la
mano de obra empleada en la línea.
 También llamada “tasa de utilización”.
 ti
Ec = x 100
kc

Del ejemplo anterior:

530
Ec = x 100 = 88.33%
600
 1. Tiempo de Ciclo
Aspectos importantes para un adecuando balance
 Las actividades por estación no deben superar la cadencia.
 La agrupación de actividades debe tener en cuenta la
precedencia.
 La estación más crítica es aquella que tiene menor tiempo
muerto.
 El cuello de botella en un ensamble es la estación con mayor
tiempo, mientras que en una línea de fabricación es la actividad
con mayor tiempo.
 Ejercicio 1
La Planta procesa la siguiente línea de producción. Actualmente trabaja con un
operario en cada una de las actividades.
a) Determinar la actual tasa de utilización de recursos. ¿Qué conclusiones
obtiene?
b) Optimizar los recursos y proponer una nueva asignación de
tareas y distribución.
c) Cuál será la nueva eficiencia de la planta si se asigna un
recurso (operario y/o máquina) más a la tarea cuello de
botella.
d) Con cuál de las propuestas se queda, si la demanda es
240u/día y se trabaja 7.5 horas efectivas por día.
 Ejercicio 1 (a)
Situación actual:

1 1 2 3 4 1
Mesa A Máq. B Máq. C Máq. D Máq. E Mesa F

A B C D E F
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
Cuello de
botella

c = 2.5 min
Conclusiones:
k = 6 estaciones / 6 operarios
Tm = 6 x 2.5 - 8.2 = 6.8 min
Ec = 8.2 / (6 x 2.5) = 54.6%
 Ejercicio 1 (b)
Mejorar la eficiencia a través de la optimización de estaciones de trabajo,
disminuyendo los tiempos muertos.

E1 E2 E3 E4
A B C D E F
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0

c = 2.5 min
Estación Actividades Ts (min) Tm (min)
K = 8.2 / 2.5 = 3.28  4 estaciones E1 A 1.5 1.0
4 operarios E2 B, C 2.0 0.5
Tm = 4 x 2.5 - 8.2 = 1.8 min E3 D 2.5 0 Estación
crítica
E4 E, F 2.2 0.3
Eficiencia = 8.2 / (4 x 2.5) = 82%
1.8
 Ejercicio 1 (b)
Distribución actual

Distribución propuesta

Al reducir las estaciones de trabajo

es posible reducir los espacios
requeridos para cada estación.
 Ejercicio 1 (c)
Aumentar la producción y mejorar la eficiencia a través de la asignación de
mayores recursos a la estación que consume mayor tiempo: manteniendo la
cantidad de estaciones.

E1 E2 E3 E4 E5 E6
A B C D E F
1.5 0.5 1.5 1.25 1.2
2 oper. 1.0

c = 1.5 min Estación Actividades Ts (min) Tm (min)

K = 6 estaciones / 7 operarios E1 A 1.50 0 Estación
crítica
E2 B 0.50 1.00
Tm = 6 x 1.5 – 6.95 = 2.05 min E3 C 1.50 0 Estación
crítica
Eficiencia = 6.95 / (6 x 1.5) = 77.22% E4 D 1.25 0.25
E5 E 1.20 0.30
E6 F 1.00 0.50
2.05
 Ejercicio 1 (c)
Aumentar la producción y mejorar la eficiencia a través de la asignación de
mayores recursos a la estación que consume mayor tiempo: agrupando
actividades.
Actividad
sin agrupar
E1 E2 E3 E4 E5 No es posible agrupar
en 5 estaciones, por lo
A B C D E F
tanto esta propuesta
1.5 0.5 1.5 1.25. 1.2 no es viable.
2 oper. 1.0

c = 1.5 min Estación Actividades Ts (min) Tm (min)

K =6.95 / 1.5 = 4.63  5 estaciones E1 A 1.50 0 Estación
crítica
E2 B 0.50 1.00
6 operarios
E3 C 1.50 0 Estación
crítica
Tm = 5 x 1.5 - 6.95 = 0.55 min E4 D 1.25 0.25
Ec = 6.95 / (5 x 1.5) = 92.67% E5 E 1.20 0.30
1.55
Ejercicio 1 (d)

Para cumplir con los requerimientos de la

demanda de 240 u/día, la mejor opción es la
tercera, lo que implica que será necesario
ampliar el área D en la distribución propuesta,
ya en esta área habrán más recursos
(máquinas y hombres).
 Recordar …

 El Tiempo de ciclo (Balance de Línea) determina la cantidad de

estaciones de trabajo son necesarias y evaluar los recursos
necesarios para operar en cada estación.
 En una línea de fabricación el cuello de botella es la actividad con
mayor tiempo.
 La determinación de la cantidad de recursos
afecta directamente en los requerimientos de
espacios.
 Bibliografía
 Bertha Díaz, María Teresa Noriega
Manual para el diseño de instalaciones manufactureras y de servicios
Capítulo 4: Capacidad de producción

 Richard Muther
Distribución en Planta
Capítulo 14: Determinación de la circulación o flujo

Material producido para el curso

IN320 – II242 Ingeniería de Métodos 2
COPYRIGHT © UPC 2022