4.1 Introducción.

Como consecuencia de la optimización de los recursos en una línea de ensamble o

de producción, se hace necesario aplicar algunas técnicas que nos permitan
alcanzar este objetivo, de tal manera que el producto se obtenga en el menor tiempo
posible y con el uso optimo de los equipos, maquinas y herramientas, así también
de operarios que intervienen en el proceso, por lo tanto definimos el concepto de la
siguiente manera:

El balanceo de líneas se efectúa para minimizar los tiempos ociosos o bien,

minimizar el número de operarios que efectúan una cierta cantidad de trabajo,
con una velocidad dada en la línea de ensamble. El balanceo de una línea es
perfecto cuando no existe tiempo ocioso.

Se entiende como línea de producción aquella secuencia de estaciones de trabajo

que son necesarias de utilizar para obtener el producto, efectuándose en cada
estación actividad especifica, por lo tanto, el objetivo de un balanceo a la línea de
producción es el de efectuar una distribución uniforme de las actividades a lo largo
de las estaciones de trabajo.

El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una

tarea.

Una estación de trabajo proporcionar condiciones óptimas de trabajo para los

operadores con el fin de ofrecer un espacio cómodo debido a actividades que
afectan la estabilidad de las personas, todo esto orientado a elevar la productividad
en la empresa.

Existen dos aspectos que son importantes como antecedentes del concepto
“ensamble progresivo” los cuales son:

a) “Partes intercambiables”: Se refiere a la elaboración de partes que se

integran para formar un producto.

b) “División del trabajo”: Se refiere a la capacidad de poder dividir en actividades

todo un proceso y estas conforman las diferentes estaciones de trabajo.

La actividad se genera cuando un producto al ser transportado a través de una

banda o mecanismo de manejo de materiales, se arma progresivamente al pasar
por las diferentes estaciones de trabajo.

VENTAJAS

a) Mayor productividad
b) Procesos con tiempos mínimos
 c) Reducción de costos y estandarización
d) Espacios y tiempos determinados
e) Aumento de productividad y alta participación del personal
f) Administración de la producción
g) Sistemas de pago por productividad definidos.

DESVENTAJAS

Los estudios que se han realizado establecen que los tres factores que elevan el
retraso del balanceo de la línea de ensamble de un producto son:

1. Una gran variabilidad de tiempos en los elementos de trabajo o actividades.

2. Una gran inflexibilidad en la línea mecanizada.
3. Obtención inadecuada del tiempo de ciclo.

ESTRATEGIAS PARA BALANCEO DE OPERACIONES EN UN ENSAMBLE

a) Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.

b) Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de trabajo
c) Hacer que se muevan los operarios en las diferentes estaciones de trabajo.
d) Mejora las operaciones, eliminando movimientos inútiles.
e) Crear un almacenamiento de productos y operar las maquinas más lentas en
horas extras
f) Mejorar el desempeño del operario, en particular en la operación de cuello
de botella.

Elementos a considerar en el Balanceo

Metodología para balancear líneas de producción.

El procedimiento para efectuar un balanceo de línea es el siguiente:

1. Se elabora un diagrama de precedencias con todas las actividades o

elementos de trabajo del proceso.

2. Se elabora una matriz de precedencia con todas las actividades o elementos

de trabajo del proceso, dentro de esta distribución matricial en el eje de las
“x” se ubican los elementos de trabajo “i”, en el eje de las “y” se ubican los
elementos de trabajo “j”.

Se asigna un valor (+1) cuando la actividad “i” precede a la actividad “j”

(después), se asigna un valor (-1), cuando la actividad “i” va antes de la
actividad “j”, cuando no existe relación entre actividades o se trata de la
misma actividad (intersección), se anota el valor (0).
 3. Se elabora una matriz de valores de posición tomando como base la matriz
de precedencia, asignando un valor (1) a las celdas que indican precedencia
y se eliminan las otras celdas colocando valor de cero, a la vez se agregan
dos columnas más en las que se registran los tiempos de cada actividad o
elemento de trabajo “Ti”, y los tiempos acumulados de cada elemento de
trabajo, al tiempo que se obtiene se le denomina valor de posición ”Ps”.

4. Se procede a calcular el tiempo del ciclo.

Formula (1), para calcular tack time H

C=
P
5. Se calcula el número de estaciones.

Formula (2), para calcular No. de estaciones K min =

se
T redondea al próximo
i

entero. C

6. Se procede a balancear la línea de producción.

K K
Formula (3), para calcular tiempo total de retraso D =  dk =  (C − Sk )
k =1 k =1

7. Se calcula la eficiencia

∑ Tiempos de tareas
Eficiencia = (Numero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)
Entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa
determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa de producción y en las
asignaciones a las estaciones de trabajo:
Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para
diferente número de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la
sensibilidad de la línea a los cambios de la tasa de producción y en las asignaciones a las
estaciones de trabajo

Definición de las variables de los Modelo matemático para el

balanceo de líneas.

DONDE LAS VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL BALANCEO DE UNA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN:

C = Tiempo de ciclo (esta determina el ritmo de trabajo de la línea y también

constituye el tiempo máximo que esta disponible el producto en cada estación
al paso por estas).
H = Horas por turno de trabajo u horizonte de planeación.

P = Volumen de producción planeado para el turno de trabajo

K = No. de la estación de trabajo donde se pueden efectuar una o más actividades

1<=k<=Kmin.

Kmin = Número mínimo posible de estaciones para la línea de ensamble.

I = Número de la actividad o elementos de trabajo donde 1<=i<=N.

Ti = Tiempo de trabajo del elemento o actividad.

Sk = Tiempo asignado a la estación k.

Dk = Retrazo o tiempo ocioso en la estación k.

D = Retraso del balanceo en toda la línea de ensamble.

N = Número máximo de actividades o elementos de trabajo.

 Ejercicio No. 1, Balanceo de líneas de producción

Súper tiendas Gigante hace un pedido a Chocolates Selectos de Tuxtla, S. A, de

15,000 de vasitos No. 2. Los Chocolates Selectos de Tuxtla S. A., trabajan 1 turno
diario de 7 horas y se trabajan 6 días a la semana, las actividades se realizan en
forma secuencial, únicamente las actividades 4 y 5 se pueden hacer
simultáneamente.

a) Aplica la metodología de Balanceo de producción,

b) Cálculo de la eficiencia de la línea propuesta.

S DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD TIEMPO

1 Suministro de envase y tapa 5 seg.
2 Llenado de producto 8 seg.
3 Tapado de envase 6 seg.
4 Etiquetado 5 seg.
5 Empacado 3 seg.
Tiempo del ciclo 27 seg.

1. Elaborar el diagrama de precedencia

2. Elaborar la matriz de precedencia

I/j 1 2 3 4 5
1
2
3
4
5

3. Elaborar la matriz de valores de posición

I Ti 1 2 3 4 5 Ps
(seg.)
1
2
3
4
5
 4. Calcular

Tack time C=

No. de mínimo de estaciones Kmin=

5.- Balancear la línea

Estación Valor de Antecesor Tiempo de Tiempo de Retraso

de trabajo Elemento ó Posición Inmediato Elemento Estación De balance
k actividad Ps (Ti) Sk=Ti dk=Tt-Sk
(i)

Retrazo total = dk(1)+dk(2)+dk(3)

Demora total es

6. La eficiencia

∑ Tiempos de tareas
Eficiencia = (Numero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)
 EJERCICIO 3 DE BALANCEO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

Una fábrica de muebles ofrece dentro de sus productos un modelo de sillas de

paleta para escuelas, un cliente le ha hecho un pedido importante de este producto
y necesita maximizar sus ingresos por lo que se hace necesario reorganizar su línea
de ensamble cuya secuencia técnica se presenta en seguida:

S DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD TIEMPO

1 Cortado de materia prima, tramos de perfil estructural redondo de 5 min.
¾” y laminas de triplay de 6 m.m.
2 Rolado del tubular de acuerdo a las formas de la estructura de la 3 min.
silla
3 Formado del triplay de acuerdo al patrón del respaldo, paleta y 4 min.
sentadera.
4 Aplicación de soldadura a la estructura metálica 5 min.
5 Limpieza y aplicación de pintura a la estructura metálica 1 min.
6 Pulido del respaldo, paleta y sentadera 4 min.
7 Corte de hule para los regatones de las patas 5 min.
8 Aplicación del sellador y barniz a la paleta, sentadera y respaldo. 4 min.
9 Colocación de tacones, paleta, sentadera y respaldo (ensamble 6 min.
final)

Es importante observar la secuencia técnica del proceso y advertir que puede existir
diferente orden de sucesión sin violar las restricciones, en este caso, las
operaciones 2 y 3 pueden realizarse simultáneamente, pero, no pueden realizarse
antes de que termine la actividad 1, la operación 4 debe efectuarse antes de las
operaciones 5, 7 y 6, la operación 5 puede realizarse simultáneamente con la
operación 7, y con la secuencia 6,8, pero, la operación 6 tiene que efectuarse antes
de la 8, finalmente la operación 9 podrá efectuarse si terminaron las operaciones 5,
7 y 8.

Se produce 285 unidades en un periodo de trabajo de 80 horas