Instituto Tecnológico de la Piedad.

Unidad nº 2: Programa maestro de producción

Integrantes: Adan Martinez Prieto

Jose Noe Ceballos Contreras
Edgar Said Torres Enrriquez
Victor Alfonso Estrada Gallardo
Daniel Arturo Tafolla Montes

Fecha: 14 de julio de 2010

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo muestra los conceptos básicos del

programa maestro de producción así como algunas de las
herramientas básicas para la elaboración del mismo, las
cuales nos preparan para planear y coordinar nuestra
producción de acuerdo a dichos requerimientos.
OBJETIVO:
LA PROGRAMACIÓN MAESTRA DE PRODUCCIÓN (PMP) FORMALIZA
EL PLAN DE PRODUCCIÓN Y LO CONVIERTE EN REQUERIMIENTOS
ESPECÍFICOS DE MATERIAS PRIMAS Y CAPACIDAD. ENTONCES,
DEBEN SER EVALUADAS LAS NECESIDADES DE MANO DE OBRA,
MATERIA PRIMA Y EQUIPO PARA CADA TRABAJO.
 
POR ESTO, LA PMP MANEJA LA PRODUCCIÓN ENTERA Y EL
SISTEMA DE INVENTARIOS ESTABLECIENDO METAS DE
PRODUCCIÓN ESPECÍFICAS Y RESPONDIENDO A LA
RETROALIMENTACIÓN DE TODO EL FLUJO DE OPERACIONES.
 
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION
 
Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción/Operaciones,
están formados por un conjunto de
niveles estructurados (jerárquicamente) de planificación que
contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes
Maestros, la Gestión de Materiales, así como, los niveles de Ejecución o
Gestión de Taller.
En los últimos años se ha estado produciendo un notable incremento de
la importancia que tiene el Subsistema
de Producción en el desarrollo de la actividad empresarial. Los
Sistemas de Gestión de la Producción integran
las diferentes funciones de planificación y mando de la producción; a
partir de la utilización de técnicas,
diagramas, gráficos y software, que facilitan los cálculos y decisiones en
torno a la selección de las mejores
variantes de producción.
 En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestión de
la Producción (SPCP), acorde a las
características propias del proceso productivo (variedad, volumen de
producción, complejidad del producto,
nivel técnico y tecnológico, etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de
producción dentro del sistema
empresarial.
Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele
hacer referencia a métodos y técnicas que
se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar
“operaciones de procesos ”y “operaciones de
proyecto.” Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemáticas
siguientes:
 MRP/ MRP-II (Planeación de Requerimientos Materiales y de Recursos
Productivos), surgido en los
Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japonés y desarrollado inicialmente por Toyota
Motor Co.
OPT (Tecnología de Producción Optimizada), desarrollada inicialmente
por Eliyahu M. Goldratt, que
más tarde dio lugar al surgimiento de la Teoría de las Limitaciones(TOC) y
a su aplicación en
producción (sistema DBR: drum-buffer-rope)
LOP (Load Oriented Production), control de Producción Orientado a la
Carga, sistema desarrollado
en Europa Occidental .
 
 Horizonte de Unidad de
¿Cómo pasamos planificación planificación
del plan de Planificación de
Capacidad
producción a a largo plazo
Varios años Líneas de productos
L/P a la
ejecución?

A través de la De 6 a 18 meses Familias de productos Planificación

jerarquía de Agregada
planes de
producción y
del despliegue
de los
Varias semanas o Modelos específicos del Planificación Maestra
mismos pocos meses producto de la Producción
pasamos del
L/P al C/P.

Recursos necesarios para Planificación y

fabricar cada modelo Control
a muy corto plazo
  qué productos Dónde vamos
 qué procesos Con que medios
 la distribución en planta
 la capacidad a LP
 localización de la actividad

•concretar los objetivos

•decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos
(planificación)
• determinar los ítems a producir o adquirir y el momento (programación)
•definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y momentos del
tiempo ( programación a muy C/P) CP
•tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se elaboren
programas factibles: problemática de la capacidad MP
•considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes intermedios) de
acuerdo con la planificación y programación elaborada (planificación, gestión y control
de inventarios)
 La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la
combinación de ritmo de producción, mano de obra y nivel de existencias
que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Objetivos: Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversión en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de producción
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilización de la capacidad instalada

-Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos finales,

a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o de la previsión
de demanda realizada por el departamento de marketing basándose en Opciones
las investigaciones de mercado realizadas
-Es agregada, por familias de productos Modificar la capacidad
productiva u oferta para
-Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -cantidades
adaptarla a las variaciones de la
heterogéneas- se suele recurrir como unidad de medida a las horas de
trabajo necesarias para obtenerlas demanda
-Las necesidades de mano de obra se calculan en función del tiempo Modificar la demanda para
empleado para completar cada unidad de producto adaptarla a nuestra capacidad
-La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de productiva
producción similar en todos los periodos
 1.- Contrataciones y despidos. costes

2.- Horas extraordinarias

OFERTA

3.- Trabajadores temporales

4.- Trabajadores a tiempo parcial

5.- Nivel de inventarios

6.- Subcontratación
costes
1.- Modificación del precio

2.- Comunicación/promoción
DEMANDA

3.- Retener pedidos

4.- Crear nueva demanda

5.- Productos de ciclo inverso

Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses).
Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades).
Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra,
horas máquina, materiales, etc.).
Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.
Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.

Estrategia de seguimiento de Estrategia de producción constante

la demanda o caza
Unidades Unidades

Demanda Demanda

Producción

Producción

Tiempo Tiempo
 Estrategias de producción constante o nivelación:
Inventarios
Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales en
periodos de baja demanda (happy hours hostelería)
Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios para
satisfacer la demanda prevista

Estrategia de seguimiento o caza:

- Contratación de trabajadores temporales o a tiempo
parcial en épocas de exceso de demanda
- Jornadas laborales flexibles

- Dirección por Ingresos o Rendimientos (yield

Dos conceptos: management): reducción precios en épocas de
baja demanda
- Gestión de colas: reducir el tiempo de espera
percibido por el cliente

Estrategias mixtas
 Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de
producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se
respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de
capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad)

Plan Agregado Mes Enero Febrero

Producción de sillas 2.000 5.000

Plan Maestro
de Producción

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 500 200 300 1.000 500 500

Modelo B 200 300 500 100 400 1.000

Modelo C 100 100 200 100 100 800 100

GESTIÓN DE TALLERES. Funciones:

Evaluación y control de los pedidos a fabricar.

Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar, ordenándolos

por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de ellos: PROGRAMACIÓN
DE OPERACIONES.

Rastrear la evolución de los pedidos en curso.

Controlar el desarrollo de las operaciones.

Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.

Proporcionar retroalimentación al Sistema

de Planificación y Control de Capacidad
 A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS
Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de:

Disponibilidad de materiales existentes

Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente

Confección del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales.

El pedido pasa a considerarse en curso de fabricación

B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo.

SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los diferentes centros

de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de inventarios y recursos

PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de comienzo y fin de las

actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para la
secuenciación realizada

C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas
CAPACIDAD, PLANIFICACIÓN AGREGADA,
PROGRAMA MAESTRO Y PROGRAMACIÓN A
CORTO PLAZO
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación Largo plazo
2. Adquisición del equipo

Planificación agregada
1. Utilización de la instalación Medio plazo
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación

Programa Maestro
1. MRP Medio plazo
2. Desagregaciones del plan maestro

Programación a Corto Plazo

1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciación del trabajo
Corto plazo
PROGRAMACIÓN A CORTO PLAZO
 Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones.
 Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora.
 Tipos:

Programación hacia adelante Programación hacia atrás

B E B E

Fecha de Fecha de
Hoy entrega Hoy
entrega
PROGRAMACIÓN HACIA ADELANTE Y HACIA
ATRÁS

 La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto como se

conocen las necesidades:
 Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
 El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha
de entrega.
 A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en curso.
 La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega, programando
primero la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de una en
una, en orden inverso:
 Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en entornos de
servicios tales como servir un banquete o programar una operación de
cirujía.
LOS OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN
A CORTO PLAZO
 Minimizar el tiempo de finalización.
 Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del
personal y del equipamiento).
 Minimizar el inventario del trabajo en curso (WIP)
(mantiene los niveles de inventario bajos).
 Minimizar el tiempo de espera de los clientes.
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO

Secuenciación de pedidos SECUENCIACIÓN

Fabricación en línea en Fabricación tipo taller

grandes lotes

Secuenciación en una Secuenciación en varias Procedimientos de

sola máquina o máquinas prueba y error
instalación

Reglas de Prioridad
Algoritmo Húngaro Regla de Johnson

Otras técnicas:
Reglas de Prioridad Teoría de colas,
sistema OPT, etc.
Tiempo de
Agotamiento
(ROT)

Ratio Crítico

Técnica Kan-ban
 PROGRAMACION MAESTRA DE PRODUCCION
Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en
traducirlo a unidades o ítems finales específicos. Este proceso es lo que se
conoce como desagregación, subdivisión o descomposición del plan
agregado y su resultado final se denomina programa maestro de producción
(Master Production Schedule, MPS).
Básicamente, se puede afirmar que un programa maestro de producción, es
un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas
de fabricación de los productos finales. Un efectivo MPS debe proporcionar
las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar
eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la
empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y marketing.
Funciones de la programación maestra
 
* Traducir planeas agregados en artículos finales
específicos
* Evaluar alternativas de programación
* Generar requerimientos de capacidad
* Facilitar procesamiento de información.
* Mantener las prioridades válidas.
* Utilizar la capacidad con efectividad
Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:

• Artículos acabados en un entorno continuo (Make to stock).

• Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

• Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

 En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS, la mayoría de los autores
coinciden en que este puede ser variable y que dependiendo del tipo de
producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de
entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con
revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, en aras de mantener el
control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir
su horizonte de tiempo en tres marcos:
• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.

• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier

modificación al MPS
 En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la
consideración de los siguientes elementos: el plan agregado en unidades de
producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto,
los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad
disponible de la instalación o el centro de trabajo y por último, otras fuentes
de demanda.

Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones

claves que este debe cumplir son:
• Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.

• Evaluar alternativas de programación.

• Generar requerimientos de materiales.

• Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.

• Facilitar el procesamiento de la información.

• Mantener las prioridades válidas.

 Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y
traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analíticos y de
simulación los cuales, a juicio de los autores citados, adolecen de los
mismos problemas de la planificación agregada, siendo los de mayor uso
por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante,
existen otros métodos para la desagregación, a saber:
• Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la
capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una
combinación satisfactoria.
• Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que
permiten la minimización de los costos.
• Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten
llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.
 Por último es importante anotar que un buen MPS debe tomar en cuenta
las limitaciones de capacidad y mantenerse factible desde este punto de
vista, lo cual puede lograrse aplicando las siguientes técnicas:
• Planificación de capacidad usando factores agregados (CPOF, Capacity
Planning Using Overall Factors).
• Listas de capacidad (Capacity Bills).
• Perfiles de recursos (Resourse profiles).
De estas, las más utilizadas son las dos últimas por su mayor exactitud.
 PROCESO PROGRAMACION MAESTRA DE PRODUCCION
El resultado del proceso de planificación agregada nos va a dar un plan de
análisis por familias de productos.
Las empresas deben trabajar con planes sobre productos específicos.
Al resultado de esta desagregación es el Plan Maestro de la Producción
(PMP). El cual nos debe especificar las cantidades y fechas de producción
en relación a productos específicos; las cantidades y las fechas en relación a
los componentes comprados o realizados;
la secuenciación de trabajos o pedidos individuales;
 la asignación a corto plazo de los recursos a operaciones individuales. Se
puede definir el Plan Maestro de la Producción como un plan detallado que
establece cuantos productos finales se tienen que producir y en que periodo
de tiempo.
Debe contener las necesidades netas de fabricación, lo cual implica que de
las necesidades de productos tenemos que descontar los productos que ya
están fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios, y en curso
de fabricación.
 INTERFACES FUNCIONALES
Se necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un
MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de
organización incorporadas al plan de producción.
Están sometidos a continua revisión.
 Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como
cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.
A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se
dispondrá de menos recursos para otros productos.
Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y
manufactura deberán autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo
al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de cuestiones.
 Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual.
Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo.
Marketing lo emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla
de
productos sobre la capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las demandas
de los clientes y administrar programas de entrega de artículos.
Manufactura lo
utiliza para estimar los efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre
las cargas de actividad, en estaciones de trabajo cuya importancia es
decisiva. Las
computadoras personales, en virtud de sus excelentes capacidades gráficas,
han brindado a los administradores acceso a muchos informes relacionados
con el MPS, que pueden visualizar en formatos legibles y útiles. Los
programas
de esas computadoras permiten que el gerente formule preguntas del tipo
“qué
pasaría si”, para ver los efectos de la introducción de diversos cambios en el
MPS.
DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCION

GENERA PARA EL FABRICANTE LAS CANTIDADES DE

PRODUCTOS TERMINADOS Y FECHAS EN QUE DEBEN
SER REALIZADOS. fIJA O SE CONGELA EN EL CORTO
PLAZO. MAS ALLA DE ESTAS SEMANAS, SE PUEDEN
REALIZAR CAMBIOS, CON POSIBLES REVISIONES
COMPLETAS DESPUES DE LOS SEIS MESES. dEPENDE
DE LOS PLANES DE PRODUCTO, MERCADO Y
RECURSOS DESCRITOS EN EL PLAN AGREGADO DE
PRODUCCION.
 CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA

La cantidad de artículos finales, cuya entrega puede

prometer MKT en fechas especificas. Esa cantidad es
equivalente a la diferencia entre los pedidos del cliente ya
registrados y la cantidad total que operaciones esta
planeando producir. Un inventario disponible para
promesa esta asociado a cada una de las cantidades en el
MPS, porque estas ultimas especifican las fechas y la
magnitud del nuevo inventario que puede asignarse para
atender pedidos futuros.
 CONGELACION DEL MPS

Los programas maestros de producción se pueden considerar como

divididos en cuatro secciones, cada una de ellas separada por un
tiempo al que se le conoce como barrera temporal. la primera parte
incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como
“congelada”; la siguiente se conoce como “en firme”; la siguiente
como “completa”; y la ultima parte se conoce como “abierta”.
“congelada” significa que esta primera parte del programa maestro de
producción no puede modificarse, excepto bajo circunstancias
extraordinarias y solo con autorización de los niveles más elevados
de la organización.
  
 Suavizado Exponencial
Este modelo permite efectuar compensaciones para
algunas tendencias o para cierta temporada al calcular
cuidadosamente los coeficientes Ct. Si se desea se puede
dar a los meses más recientes pesos mayores y
amortiguar en parte los efectos del ruido al dar pesos
pequeños a las demandas más antiguas. El coordinador o
el administrador debe escoger los valores de los
coeficientes, de su elección dependerá el éxito o fracaso
del modelo.
Los modelos de suavizado exponencial se encuentran
disponibles en los paquetes para computadora, estos
modelos requieren relativamente poco almacenamiento
de datos y unas cuantas operaciones.
 El suavizado exponencial se distingue por la manera tan
especial de dar pesos a cada una de las demandas
anteriores al calcular el promedio. El modelo de los
pesos es de forma exponencial. La demanda de los
periodos más recientes recibe un peso mayor; los pesos
de los periodos sucesivamente anteriores decaen de una
manera exponencial. En otras palabras, los pesos
decrecen en su magnitud a medida que se aplican datos
anteriores, siendo el decremento no lineal (exponencial).
 SUAVIZADO EXPONENCIAL DE PRIMER
ORDEN
LA ECUACIÓN PARA CREAR UN PRONÓSTICO NUEVO O
ACTUALIZADO UTILIZA DOS FUENTES DE
INFORMACIÓN:
LA DEMANDA REAL PARA EL PERIODO MÁS RECIENTE
Y,
EL PRONÓSTICO MÁS RECIENTE.
A MEDIDA QUE TERMINA CADA PERIODO SE REALIZA
UN NUEVO PRONÓSTICO.
 FT = D T-1 + (1 - )F T-1
DONDE
0 " " 1.0 Y T ES EL PERIODO

Después que termina el periodo t - 1 se conoce la

demanda actual (D t-1). Al inicio del periodo t - 1 se hizo
un pronóstico (F t-1) de la demanda durante t - 1. Por lo
tanto, al final de t - 1 se tienen las informaciones
necesarias para calcular el pronóstico de la demanda para
el próximo periodo.
Ejemplo
El hospital general de Phoenix ha experimentado una demanda
irregular y a menudo creciente de material médico desechable
en todo el hospital. La demanda de tubos desechables durante
los dos últimos meses ha sido de 300 unidades en septiembre y
de 350 unidades en octubre. El antiguo procedimiento de
pronóstico consistió en utilizar la demanda promedio del año
anterior como pronóstico para cada uno de los meses de ese año.
La demanda mensual del año anterior fue de 200 unidades.
Utilizando 200 unidades como el pronóstico de la demanda de
septiembre y un coeficiente de suavización de 0.7 para dar un
mayor peso a la demanda más reciente, el pronóstico para el
mes de octubre debería haber sido (t = octubre)
 F t = Dt-1 + (1 - ) F t-1

= .7(300) + (1 - .7)200
= 210 + 60
= 270
El pronóstico para el mes de noviembre sería (t = noviembre)
F t = Dt-1 + (1 - ) F t-1

= .7(350) + (1 - .7)270
= 245 + 81
= 326
En vez de la demanda mensual del año pasado de 200
unidades, es pronóstico para el mes de noviembre es de 326
unidades. El método antiguo de pronóstico, la heurística
basada en un promedio simple, proporcionó un pronóstico
considerablemente diferente del que se obtuvo con el
suavizado exponencial.