Plan maestro de Producción

Plan Maestro de Producción: ¿En qué consiste?

El Plan Maestro de Producción, conocido como MPS por sus siglas en inglés (Master Production
Schedule) o como PMP por su nombre en español, consiste en la planificación a nivel operativo.

Se trata de un plan detallado que marca la cantidad de productos terminados que van a ser
elaborados, así como el periodo de tiempo para producirlos.

El MPS establece el volumen final de cada producto que se va a elaborar cada semana del periodo
establecido, siempre a corto plazo. Se consideran productos finales a aquellos totalmente
terminados y listos para ser puestos a la venta. En este sentido, se pueden ofrecer ya al cliente o
ponerse en inventario, dependiendo de los intereses de la empresa.

Los responsables de operaciones son los responsables de revisar los pronósticos del mercado, los
pedidos que se hayan producido, los niveles de inventario y la informaci ón de capacidad para que se
puedan desarrollar los planes maestros de producción.

“El Plan Maestro de Producción indica las cantidades para cada producto que se tienen que elaborar
en función de la demanda, teniendo en cuenta las disponibilidades y los pedidos en curso de
fabricación”.

¿Qué es y para qué sirve el Plan Maestro de Producción?

Como hemos comentado, el Plan Maestro de Producción es un plan detallado en el que se establece
la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación para cada uno de los productos finales que
elabora la empresa.

Es importante señalar que el horizonte temporal de esta planificación debe ser, por lo menor, igual a
la duración del mayor ciclo de fabricación de los productos existentes.

El propósito principal del Plan Maestro es establecer el calendario de producci ón para cada tipo de
producto elaborado por la empresa. Tiene que respetar tanto los plazos de entrega como las
restricciones de capacidad, buscando sacar el mayor provecho a la capacidad productiva instalada.

Elementos del Plan Maestro de Producción

Un MPS debe producir los siguientes resultados:

• Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas l ímite

• Personal y recursos involucrados en producción

• Cantidad de producto disponible

• Capacidad libre para futuros pedidos

Para lograrlo, es necesario que la empresa tenga en cuenta una serie de elementos que influyen en
la producción.

Pronóstico de demanda: A la hora de elaborar el plan maestro, se suelen utilizar tres fuentes
diferentes de información:

El inventario

1. Los pedidos de los clientes

2. Pronóstico de demanda.

En ocasiones, las empresas eligen uno de los dos últimos, ya que pueden trabajar solo teniendo en
cuenta los pedidos o basándose en los pronósticos. Igualmente, es posible elaborar el MPS teniendo
en cuenta ambos aspectos.

Para realizar los pronósticos de demanda, se utilizan métodos de series de tiempo o de tipo
cualitativo. Su cálculo se realiza a corto plazo y solo para productos específicos.

Por último, establecemos las ordenes de producción alineando lo obtenido en el pronóstico de

demanda con los pedidos de los clientes. En cualquier caso, no todas las organizaciones hacen esto.
El sistema de manufactura utilizado (MTO, MTS, ATO) puede variar la manera de establecer esas
ordenes.

Disponibilidad de los materiales

Otro de los elementos fundamentales para que el Plan Maestro sea realista es el conocimiento de la
capacidad disponible. Para obtener esos datos, se lleva a cabo una planificación muy a corto plazo,
inferior a tres meses, denominada Gestión de Talleres.

Con esta Gestión, los responsables se encargan de programar, controlar y evaluar las operaciones de
producción vinculadas con la asignación de trabajos a los distintos puestos. Además, organizan las
entregas de materiales y de los pedidos de los productos te rminados.

Gestión de Talleres

1. Evaluación y control de los pedidos

2. Identificación de las prioridades en los pedidos, asignándolos a los distintos puestos de

trabajo

3. Seguimiento de los pedidos

4. Control del desarrollo de las operaciones y de la capacidad de cada centro de trabajo

5. Proporcionar información para el Sistema de Planificación y Control de la Capacidad de la

empresa.
Tiempo de producción

Un MPS no se puede elaborar sin saber el tiempo que se tarda en elaborar un producto o servicio,
sin importar el sistema de trabajo: trabajo para almacenar (MTS, make to stock), montaje bajo
pedido (ATO, Assemble to order) o fabricación bajo pedido (Make to order)

Una vez que se tiene esa información, ya es posible comprometerse con los clientes para entregar el
pedido en una fecha concreta.

Horizonte

Aparte del tiempo de producción de cada producto, hay otra escala temporal relacionada con la
elaboración del MPS. Se trata del tiempo durante el cual se va a ejecutar el plan.

No existe un periodo concreto, sino que depende del tipo de producto, del volumen de la
producción y de los componentes. Por eso, puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses.

Una manera de mantener el control y evitar que el MPS no se desarrolle ordenadamente es

subdividir el horizonte temporal en tres marcos diferentes:

• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.

• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos

• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificación al
MPS

¿Cómo hacer un Programa Maestro de Producción?

Para realizar un PMP hay que partir de la demanda, ya sea pronosticar y/o basada en los pedidos de
los clientes. Una vez que se tengan esos datos, hay que comenzar a elaborar un plan que se ajuste a
los definido en el Plan Agregado. Hay algunos aspectos que se deben considerar:

• Necesidades de entrega de los clientes

• Los niveles de capacidad y los de producción tienen que estar ajustado

• Definir los niveles de inventario

• Ajustar los planes a la estrategia de producción de la empresa

• Todos estos aspectos deben ajustarse al sistema de manufactura de la empresa. Cada entorno de
producción requiere una elaboración distinta del MPS.

El plan tiene que ser realista, sin pensar que se puede cubrir la demanda en plazos imposibles. Es
fundamental conocer los recursos de la planta para no errar en la planificación.

Normalmente, primero se desarrolla un borrador del Plan para determinar que cantidades de
producto son alcanzables en el plazo de entrega establecido.

Igualmente, es necesario conocer las necesidades de entrega de los clientes y ver cómo ajustar los
niveles de capacidad con los de producción. Además, hay que determinar los inventarios.

En el caso de que se produzca una sobrecarga en la capacidad de producción, el plan tiene que
revisarse para ajustar las prioridades o para volver a calcular los plazos de entrega.

Importancia del Plan Maestro de Producción (MPS)

Elaborar un Plan Maestro de Producción supone, para muchas empresas, un cambio en su cultura
productiva. Para empezar, los pronósticos han de reflejar fielmente el plan de negocios, por lo que
es fundamental realizar una constante actualización por parte de todos los departamentos.

El MPS es una herramienta muy interesante para programar los productos finales y que estos se
terminen con rapidez y cumpliendo las fechas acordadas con los clientes. Una buena planificaci ón
ayudará a evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones, logrando una capacidad de producción
eficiente con un menor coste.

Beneficios del Plan Maestro de Producción

• Programación de las necesidades de producción y de las necesidades de componentes

• Calcular la capacidad productiva necesaria, determinando el número de horas por máquina y

el personal que se necesita.

• Determinar las fechas de entrega a los clientes. La planificación permitirá que no haya
ninguna demora respecto a los plazos acordados.

• Prever la financiación de los stocks, ya que se va a establecer una previsión de su evolución

que nos va a permitir conocer las necesidades de financiación.

• Conocer los flujos financieros de entrada y salida, lo que facilitará calcular la rentabilidad.

• Una vez se haya realizado el PMP aún queda otro paso. En ese momento hay que plantearse
cómo conseguir los materiales necesarios para fabricar las unidades previstas, cómo vamos a
gestionar esos materiales para cumplir con el cliente y qué manejo le vamos a dar al
inventario.

• La respuesta está en otra herramienta empresarial: el MRP o Planificación de

Requerimientos de Materiales
Programación Lineal