INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE HUATUSCO

ADMINISTRACION DE OPERACIONES II

INVESTIGACION PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

FERNANDO RODRIGUEZ ORTIZ

SEXTO SEMESTRE

GRUPO 601-C

PROFESOR: ING. DAVID OSIRIS FERNADEZ AVALOS

Contenido
Capítulo 1. Introducción ....................................................... 3
Marco teórico ....................................................................... 5
Capítulo 2. Aplicación ........................................................... 9
Conclusión .......................................................................... 13
Bibliografía .......................................................................... 14
Capítulo 1. Introducción

Mejorar la competitividad es el gran reto que afrontan las empresas para poder sobrevivir en un
mercado tan exigente como el actual. Para conseguirlo, deben buscar la máxima eficiencia en las
operaciones y utilizar sus recursos adecuadamente. Todo eso, hará que se reduzcan los gastos sin
repercutir en la calidad de los productos.

Una de las herramientas más potentes para optimizar la producción, especialmente de las empresas
manufacturas, es el Plan Maestro de Producción. Con ayuda de la tecnología, un Plan bien
elaborado, fija la planificación de cualquier fábrica, señalando qué, cuánto y en qué fecha se va a
construir a medio plazo.

Un plan maestro es la definición del número de unidades a vender de uno o más productos
específicos para momentos definidos.

A diferencia del plan agregado de producción, el plan maestro o programa maestro se traza a
mediano plazo con intervalos de tiempo más cortos (semanas) y para productos en específicos,
constituyendo el siguiente paso en la planeación de la producción.

Las empresas dedicadas a la manufactura, o que crean algún tipo de producto para sus clientes,
necesitan del Plan Maestro de Producción (PMP) para optimizar sus operaciones y cadena de
suministro, pero también para facilitar su innovación y crecimiento.

También conocido como MPS (por sus siglas en inglés, Master Production Schedule), el Plan Maestro
de Producción es una herramienta que nos permite cumplir en tiempo y forma con la demanda de
los clientes, al mismo tiempo que cuidamos la rentabilidad del negocio.

El plan de producción es una planificación detallada de la cadena de producción en el corto y

mediano plazo, que establece:

 El volumen específico de productos terminados que debemos elaborar.

 El periodo de tiempo para producirlos.

Entonces, el Plan Maestro de Producción es una calendarización que refleja la capacidad real de
cada proceso de la cadena de producción, así como la demanda de productos. Esta última se calcula
a partir de los pedidos del cliente, o bien, por la demanda esperada.
Además, los objetivos del PMP van mucho más allá que la simple mejora de nuestros niveles de
cumplimiento de la demanda: también podemos conseguir que en cada proceso de producción
aprovechemos de manera óptima los materiales y recursos con los que contamos.
Marco Teórico

El Plan Maestro de Producción, conocido como MPS por sus siglas en inglés (Master Production
Schedule) o como PMP por su nombre en español, consiste en la planificación a nivel operativo.

Se trata de un plan detallado que marca la cantidad de productos terminados que van a ser
elaborados, así como el periodo de tiempo para producirlos.

El MPS establece el volumen final de cada producto que se va a elaborar cada semana del periodo
establecido, siempre a corto plazo. Se consideran productos finales a aquellos totalmente
terminados y listos para ser puestos a la venta. En este sentido, se pueden ofrecer ya al cliente o
ponerse en inventario, dependiendo de los intereses de la empresa.

Los responsables de operaciones son los responsables de revisar los pronósticos del mercado, los
pedidos que se hayan producido, los niveles de inventario y la información de capacidad para que
se puedan desarrollar los planes maestros de producción.

“El Plan Maestro de Producción indica las cantidades para cada producto que se tienen que elaborar
en función de la demanda, teniendo en cuenta las disponibilidades y los pedidos en curso de
fabricación”

El Plan Maestro de Producción es un plan detallado en el que se establece la cantidad específica y

las fechas exactas de fabricación para cada uno de los productos finales que elabora la empresa.

Es importante señalar que el horizonte temporal de esta planificación debe ser, por lo menor, igual
a la duración del mayor ciclo de fabricación de los productos existentes.

El propósito principal del Plan Maestro es establecer el calendario de producción para cada tipo de
producto elaborado por la empresa. Tiene que respetar tanto los plazos de entrega como las
restricciones de capacidad, buscando sacar el mayor provecho a la capacidad productiva instalada.
Elementos del Plan Maestro de Producción

Un MPS debe producir los siguientes resultados:

 Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite
 Personal y recursos involucrado en producción
 Cantidad de producto disponible
 Capacidad libre para futuros pedidos

Para lograrlo, es necesario que la empresa tenga en cuenta una serie de elementos que influyen en
la producción.

Pronóstico de demanda

A la hora de elaborar el plan maestro, se suelen utilizar tres fuentes diferentes de información:

– El inventario
– Los pedidos de los clientes
– Pronóstico de demanda.

En ocasiones, las empresas eligen uno de los dos últimos, ya que pueden trabajar solo teniendo en
cuenta los pedidos o basándose en los pronósticos. Igualmente, es posible elaborar el MPS teniendo
en cuenta ambos aspectos.

Para realizar los pronósticos de demanda, se utilizan métodos de series de tiempo o de tipo
cualitativo. Su cálculo se realiza a corto plazo y solo para productos específicos.

Por último, establecemos las ordenes de producción alineando lo obtenido en el pronóstico de

demanda con los pedidos de los clientes. En cualquier caso, no todas las organizaciones hacen esto.
El sistema de manufactura utilizado (MTO, MTS, ATO) puede variar la manera de establecer esas
ordenes.
Disponibilidad de los materiales

Otro de los elementos fundamentales para que el Plan Maestro sea realista es el conocimiento de
la capacidad disponible. Para obtener esos datos, se lleva a cabo una planificación muy a corto plazo,
inferior a tres meses, denominada Gestión de Talleres.

Con esta Gestión, los responsables se encargan de programar, controlar y evaluar las operaciones
de producción vinculadas con la asignación de trabajos a los distintos puestos. Además, organizan
las entregas de materiales y de los pedidos de los productos terminados.

Gestión de Talleres

• Evaluación y control de los pedidos

• Identificación de las prioridades en los pedidos, asignándolos a los distintos puestos de
trabajo
• Seguimiento de los pedidos
• Control del desarrollo de las operaciones y de la capacidad de cada centro de trabajo
• Proporcionar información para el Sistema de Planificación y Control de la Capacidad de la
empresa.

Tiempo de producción

Un MPS no se puede elaborar sin saber el tiempo que se tarda en elaborar un producto o servicio,
sin importar el sistema de trabajo: trabajo para almacenar (MTS, make to stock), montaje bajo
pedido (ATO, Assemble to order) o fabricación bajo pedido (Make to order)

Una vez que se tiene esa información, ya es posible comprometerse con los clientes para entregar
el pedido en una fecha concreta.
Horizonte

Aparte del tiempo de producción de cada producto, hay otra escala temporal relacionada con la
elaboración del MPS. Se trata del tiempo durante el cual se va a ejecutar el plan.

No existe un periodo concreto, sino que depende del tipo de producto, del volumen de la producción
y de los componentes. Por eso, puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses.

Una manera de mantener el control y evitar que el MPS no se desarrolle ordenadamente es

subdividir el horizonte temporal en tres marcos diferentes:

• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.

• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos
• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificación al
MPS

Beneficios del Plan Maestro de Producción

• Programación de las necesidades de producción y de las necesidades de componentes

• Calcular la capacidad productiva necesaria, determinando el número de horas por máquina
y el personal que se necesita.
• Determinar las fechas de entrega a los clientes. La planificación permitirá que no haya
ninguna demora respecto a los plazos acordados.
• Prever la financiación de los stocks, ya que se va a establecer una previsión de su evolución
que nos va a permitir conocer las necesidades de financiación.
• Conocer los flujos financieros de entrada y salida, lo que facilitará calcular la rentabilidad.

Una vez se haya realizado el PMP aún queda otro paso. En ese momento hay que plantearse cómo
conseguir los materiales necesarios para fabricar las unidades previstas, cómo vamos a gestionar
esos materiales para cumplir con el cliente y qué manejo le vamos a dar al inventario.

La respuesta está en otra herramienta empresarial: el MRP o Planificación de Requerimientos de

Materiales
Capítulo 2. Aplicación

Para realizar un PMP hay que partir de la demanda, ya sea pronosticad y/o basada en los pedidos
de los clientes. Una vez que se tengan esos datos, hay que comenzar a elaborar un plan que se ajuste
a los definido en el Plan Agregado. Hay algunos aspectos que se deben considerar:

• Necesidades de entrega de los clientes

• Los niveles de capacidad y los de producción tienen que estar ajustados
• Definir los niveles de inventario
• Ajustar los planes a la estrategia de producción de la empresa
• Todos estos aspectos deben ajustarse al sistema de manufactura de la empresa. Cada
entorno de producción requiere una elaboración distinta del MPS.

El plan tiene que ser realista, sin pensar que se puede cubrir la demanda en plazos imposibles. Es
fundamental conocer los recursos de la planta para no errar en la planificación.

Normalmente, primero se desarrolla un borrador del Plan para determinar qué cantidades de
producto son alcanzables en el plazo de entrega establecido.

Igualmente, es necesario conocer las necesidades de entrega de los clientes y ver cómo ajustar los
niveles de capacidad con los de producción. Además, hay que determinar los inventarios.

En el caso de que se produzca una sobrecarga en la capacidad de producción, el plan tiene que
revisarse para ajustar las prioridades o para volver a calcular los plazos de entrega.

Vamos a realizar un ejemplo de cómo realizar un plan maestro de producción en una empresa, con
el que planificaremos la producción con los siguientes datos:

 Inventario inicial: Cantidad de piezas que tenemos en stock al iniciar la semana

 Pedidos: Cantidad de piezas a entregar esa semana
 Plan de producción: Cantidad de piezas a producir esa semana
 Inventario final: Cantidad de piezas que tenemos en stock al finalizar la semana

La empresa de nuestro ejemplo tiene una capacidad de 1200 piezas/semana y tiene como norma
tener stock de seguridad de al menos 100 piezas. Trabaja de lunes a viernes, con 2 turnos de 8
horas.
La fábrica produce piezas bajo pedido, que le suelen llegar con 12 semanas de antelación, es decir,
12 semanas antes ya conoce los pedidos que puede tener, por tanto, realizaremos el plan de
producción maestro para esas 12 semanas.

Los proveedores tienen un plazo de entrega de 4 semanas.

La empresa cuenta con un inventario inicial en la semana 1 de 300 piezas y los datos de los pedidos
para las siguientes 12 semanas son:

Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inventario Inicial 300
Pedidos 1100 1300 1400 1200 1000 1800 2000 1900 1400 1300 1200 1000
MPS
Inventario Final

Si nos fijamos en los pedidos, vemos que hay semanas cuyo valor es superior a la capacidad semanal
de la empresa. Normalmente, esta empresa no ha tenido nunca problemas para entregar los
pedidos a tiempo, pero para los siguientes 3 meses tiene un pico de trabajo y tenemos que planificar
la producción mediante el plan maestro de producción para entregar todos los pedidos a tiempo.

Con los datos de los pedidos, junto con los de inventario inicial e inventario final, determinaremos
la cantidad de unidades a producir por semana para cumplir todos los pedidos.

La casilla de inventario inicial de una semana, es igual a la del inventario final de la semana anterior,
menos en el caso de la semana 1 que ya conocemos su valor:

El inventario final es igual al inventario inicial, más las unidades producidas, menos los pedidos:

Este valor, como norma de la empresa debe ser siempre mayor a 100 y para que se cumplan los
pedidos debe ser siempre mayor a 0 (pero nos encontraríamos en una situación crítica).

Como tenemos una capacidad de producción de 1200 piezas a la semana, la casilla de plan de
producción la podemos completar inicialmente con ese valor para las 12 semanas.
Por tanto, si completamos todas las casillas, teniendo en cuenta lo anterior nos queda de la siguiente
manera:

Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inventario Inicial 300 400 300 100 100 300 -300 -1100 -1800 -2000 -2100 -2100
Pedidos 1100 1300 1400 1200 1000 1800 2000 1900 1400 1300 1200 1000
MPS 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200
Inventario Final 400 300 100 100 300 -300 -1100 -1800 -2000 -2100 -2100 -1900

Como vemos hasta la semana 5 todo funciona perfectamente. Aunque en las semanas 2 y 3 los
pedidos son mayores que la capacidad, con el inventario final vamos completando la cantidad que
nos falta para cumplir con la entrega de los pedidos.

Sin embargo, a partir de la semana 6, la empresa de ve desbordada ya que no es posible alcanzar el

nivel de producción que le exigen los pedidos.

De no haber hecho un plan maestro de producción, esta empresa se hubiera visto en serios
problemas con el cliente, lo que hubiera provocado seguramente la cancelación de los pedidos, con
la consecuente reducción de ingresos para la empresa, con las consecuencias que conlleva.

Por tanto, vamos a ver cómo podemos salvar la situación y cumplir todos los pedidos.

Necesitamos aumentar la capacidad de producción, pero no la podemos aumentar de una semana

para otra, sino que debe ser gradualmente.

Para ello, se decide que durante las semanas 3 y 4 los operarios trabajen 2 horas extras más cada
día, con lo que se aumentaría la capacidad de producción a 1300 piezas/semana.

Esta capacidad no es suficiente para abastecer los pedidos de la semana 5 a la semana 9, por lo que
durante esas semanas, se decide contratar más operarios de forma temporal y crear un tercer turno
de trabajo, por lo que se alcanza la capacidad de 1600 piezas/semana.

En la semana 10, la empresa volvería a 2 turnos, pero trabajando 2 horas extras más cada día y las
últimas 2 semanas volvería al horario normal de trabajo.

Después de este reajuste en la capacidad de producción, el plan maestro de producción queda de

la siguiente manera:
 Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inventario Inicial 300 400 300 200 300 900 700 300 0 200 100 100
Pedidos 1100 1300 1400 1200 1000 1800 2000 1900 1400 1300 1200 1000
MPS 1200 1200 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1600 1200 1200 1200
Inventario Final 400 300 200 300 900 700 300 0 200 100 100 300

Ahora todos los pedidos se cumplen a tiempo. Tenemos una situación crítica en la semana 8 por
quedarnos a 0 en el inventario final, pero se asume ya que se corregirá a la semana siguiente.

Como el plazo de entrega de los proveedores es de 4 semanas, los pedidos a 4 semanas vista ya no
pueden ser modificados, los de las 4 semanas siguientes pueden modificarse ligeramente y los de
las 4 últimas semanas sí que pueden variar:

Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inventario Inicial 300 400 300 200 300 900 700 300 0 200 200 200
Pedidos 1100 1300 1400 1200 1000 1800 2000 1900 1400 1300 1200 1000
MPS 1200 1200 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1600 1300 1200 1200
Inventario Final 400 300 200 300 900 700 300 0 200 200 200 400
Horizonte de demanda fijo Horiozonte de planifiacaion fijo Zona liquida

Si esta situación continua en el futuro, es decir, que los pedidos superen la capacidad normal de la
empresa, la forma de ir aumentando gradualmente la capacidad de producción, aprovechando los
recursos al máximo y aumentando recursos (operarios y maquinaria) con criterio es mediante la
implementación de herramientas lean manufacturing.
Conclusión

El plan maestro de producción se trata de una herramienta con la que el equipo de dirección puede
hacer una previsión de ventas en la que se garantice la disponibilidad de componentes y
subensambles que se necesitan para la producción. Con el MPS se pueden hacer proyecciones de
corto y mediano plazo, satisfaciendo una demanda específica y condicionando la toma de decisiones
dentro de la organización de trabajo, para dar un mejor servicio al cliente, el Plan maestro de
producción se ha adecuado para un rendimiento positivo en la entrega especifica haciendo uso de
características especializadas con alto margen de calidad, y ajustando el tiempo de entrega,

El plan maestro de producción es interesante para programar productos finales con el fin de que se
terminen con rapidez y cuando se haya comprometido con los clientes y evitar sobrecargas o
subcargas de las instalaciones de los productos para una capacidad de producción eficiente con
mejor costo de producción. Además, consigue un nivel de colaboración alto por parte de los
departamentos de la empresa.
Bibliografía

KRAJEWSKI, L., RITZMAN, L., & MALHOTRA, M. (2008). Administracion de Operaciones. Procesos y
caneda de valor, Octaba edición. . México: PEARSON EDUCACIÓN.

Chase, R., Jacobs, F., Aquilano, N., (2009). Administración de operaciones. Producción y cadena de
suministros. Duodécima edición. Mexico: McGRAW-HILL