2 Ciclo de Vida

CICLO DE VIDA
1
EVOLUCIÓN Y EXPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO
4 Generación:
• Alta confiabilidad y
3 Generación:
disponibilidad de planta
• Alta confiabilidad y
• Elevada seguridad
disponibilidad de planta
• Mejor calidad del
• Elevada seguridad
producto.
• Mejor calidad del
2 Generación: • No daños al medio
producto.
• Alta disponibilidad • Ambiente.
1° Generación: No daños al medio
•de planta. • Larga vida del equipo
Ambiente.
• Limpieza, rutinas • Larga vida del
Equipo.
• Larga vida del equipo
• Elevada efectividad
de costos
de servicio • Elevada efectividad
• Bajos costos •Gerencia de activos
y lubricación de costos
1930 1950 1970 1980 1990 2000

2020
2
CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
CURVA DE LA BAÑERA
Fallas Fase de
Vida Útil
Prematuras Desgaste
Fallas aleatorias
Riesgo o Tasa de falla
t
Fallas Fallas Accidentales Fallas por desgaste
Categoría
Prematuras
Causa 3
Contramedidas
FORMAS DIFERENTES DE LA CURVA DEL CICLO DE VIDA
2%
11% podría Probabilidad de falla constante o gradualmente
beneficiar con
la limitación de 4% creciente, seguido por una región de desgaste
la vida útil A pronunciado. Denuevo, se debe considerar un limite
de uso (esta curva es característica de los motores
5%
reciprocantes de aeronaves).
La curva de la bañera: Mortalidad Infantil, seguido

primero por una probabilidad constante o
gradualmente creciente y luego por una región de
7%
B "desgaste" pronunciado. Es deseable un limite de uso,
previendo que un gran numero de unidades sobrevivan
a la edad a la cual comienza el desgaste.
Probabilidad de fallas gradualmente creciente, pero sin
una edad de desgaste identificable. Normalmente no
C es deseable establecer un limite de uso en tales casos
89% no puede 14% (esta curva es característica en las turbinas de
beneficiarse de
una limitación de
aeronaves)
la vida útil
Probabilidad de falla baja, cuando el item es nuevo o

D recien retirado del almacen, seguido de un aumento
rápido hasta un nivel constante.
68%
Probabilidad de falla constante a cualquier edad.
E (distribución exponencial de supervivencia)
Mortalidad infantil, seguido por una probabilidad de

F falla constante o ligeramente creciente
(particularmente aplicable a equipos electrónicos).
4
NECESIDADES DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento ha crecido rápidamente en el mundo
industrial debido a:
 Aumento de la sofisticación del equipo de producción
(complejidad tecnológica).
 Necesidad de un elevado retorno de la inversión (lograr
mayor productividad).
 Crecimiento del costo de mantenimiento (debido a la
sofisticación de los equipos).
 Mayor complejidad de la función Mantenimiento (relacionado
con varias actividades de la empresa).
5
DESAFÍOS
Desafíos que encaran los Gerentes de Mantenimiento:

 Definir una organización adecuada.
 Dimensionar adecuadamente los recursos.
 Gestión de los procesos de falla.
 Seleccionar las técnicas más apropiadas.
 Subcontratación de trabajos.
 Brindar disponibilidad, confiabilidad, operatividad, control de
costos, rentabilidad, calidad, seguridad, medio ambiente.
 Control de la gestión del mantenimiento (indicadores,
auditoría).
 Mejora continua (retroalimentación).
 Desarrollo tecnológico.
6
 Desarrollo humano (equipos, capacitación).
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD
 Proporción de tiempo que un sistema técnico o una máquina está
operativa en un estado de no falla.
 Se debe proveer al menos un nivel aceptable económicamente viable.
Horas Laborales mes – P. Programadas - M.C.

A=
Horas Laborales al mes
A: Availibility)
DISPONIBLE NO DISPONIBLE
• Espera • M. P.
• En uso • Stand • Reparación • Papeleo • Paradas
• Activo By correctiva • Falta de programadas
repuestos • Overhaul
Tiempo Operativo Tiempo no operativo
7
Horas laborables (Ejemplo al Mes)

Tnu D MP
Tiempo de no
Tiempo de Tiempo fuera
Producción
máq. no de servicio
Tiempo de Producción (operación) planificada
utilizada por MC
Stand by Paradas por Paradas por

Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Planificado
Tiempo operativo o disponible
Ttot (Tiempo total)
8
CONFIABILIDAD
• La probabilidad de que un ítem, desempeñe una función
dada, sin fallar por un determinado periodo de tiempo y
dentro de ciertas condiciones de uso.
• Es una medida inversamente proporcional del número de
veces que un sistema técnico o máquina experimenta
problemas.
• Puede tener alta disponibilidad sin ser confiable.
• Necesita de:
− Datos
− Modelos (Weibull)
− Un diagnostico para la elección del modelo apropiado.
9
OPERATIVIDAD
• Habilidad de un sistema técnico o máquina para

sostener una adecuada tasa de producción (limitado por
el diseño).
• Niveles adecuados de operatividad son el soporte de
una alta disponibilidad y alta confiabilidad.
10
COSTOS
• Cualquier acción de mantenimiento debería ser

realizada si su costo asociado es aceptable.
• Todas las políticas, estrategias, objetivos y planes de
mantenimiento deberían tener como base la
optimización del costo.
11
COSTOS
Gráfico del Costo de Mantenimiento
Costo total de mantto
Costo de la
prevención.
Costo
Costo de parada
Óptimo
Nivel de prevención 12
COSTOS
Modelo de beneficio de una empresa clásica:
 El nivel de prevención óptimo es el que genera el menor
costo total de mantenimiento.
 El efecto del mantenimiento sobre el beneficio es que
aumentando el nivel de prevención, el aumento de la
disponibilidad, operabilidad y confiabilidad origina una mayor
capacidad productiva. Si esta producción agregada puede ser
vendida, cubriría el costo adicional generando ganancias.
 Si la empresa opera en un mercado cautivo (solo puede
vender un cierto nivel de producción), el mantenimiento debe
optimizar el costo del mantenimiento suministrando niveles
necesarios de disponibilidad, operabilidad y confiabilidad.
13
IMPACTO DEL MTTO EN LOS BENEFICIOS
Disponibilidad
Operatividad
Costo / Ingreso
Ingreso
Beneficio Adicional
Nivel de prevención Nivel de prevención
CT
CF
CV
Confiabilidad
Costo total
Producción / Ventas
Costo
Costo
El mantenimiento es visto como un parada
Costo de
prevención
centro de costos.
Es una función de apoyo que opera a
Nivel de prevención
un costo, no tan fácilmente controlado.
Nivel de prevención
14
RELACIÓN FABRICANTE – OPERACIÓN - MTTO
Existe una relación triangular de ida y vuelta del mantenimiento de la máquina con la
función de producción (uso de la máquina) y con el fabricante del equipo (diseño y
fabricación del equipo).
Diseño de equipo
Capacidad de producción Capacidad de producción Operación de equipo
Capacidad productiva Rentabilidad
Función de la máquina
Conducta de falla
Estructura de la Organización
Confiabilidad
Estilo de la Gestión
Medios de diagnóstico Experiencia de operación Entrenamiento del operador
Mantenibilidad
Cultura orgánica
Modularidad o
nt
Operabilidad ie )
m
Ergonomía e ni uso
t
Duración de vida del diseño an de
Co m a
Ma nfi de orm
d
nt abi a f
da
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ili
ib ad C (p
b
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Ex da ,
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sp
d
Di
nte nc
nim ia d
ien e
to
Mantenimiento de equipo
Diseño del mantenimiento
Especialización de mantenimiento
Calidad de Gestión del Mantenimiento
Tecnología del mantenimiento
15
Medios del mantenimiento
(herramientas, medios, Instrumentos)
EL CICLO DE MANTENIMIENTO
• El ciclo de mantenimiento es un “modelo interno” que

describe los procesos de la organización del
mantenimiento en una industria típica.
• Consta de dos ciclos superpuestos: El ciclo exterior o
de Gestión y el ciclo interior o Técnico.
16
EL CICLO DE MANTENIMIENTO
Planif icación de la
Polit icas de Gestión
Mantenimiento Organización
Objetivos
Diseño del Sistema Mano de Obra
(Ciclo) Fallas Recursos
Financiamiento
Estrategia de Operación del Mantenimiento

Mantenimiento Plan de GESTION DEL
En condición Mantenimiento MANTENIMIENTO Ejecución de
Overhaul Paradas Programación Tareas
Reemplazo Servicios Planif icación de Tareas
Diseño Inspecciones Adquisiciones
R.O.O.F.
Gestión de Tareas
Gestión del Rendimiento
Retroalimentación de Tareas Gestión de la Calidad
Gestión de la Estrategia de la rgo plazo
Detalles de tareas
Inspección de Repuestos
Result ados de
Gestió n Operacio nal de
Costos
corto pla zo
Result ados de
Rendimiento
Optimización de la
Estrategia Historia del
RCM Mantenimiento
Análisis de Datos
Monit oreo
Audit oria del
Mantenimiento
17
Medida del
Rendimiento del
Mantenimiento
CICLO EXTERIOR O DE GESTIÓN
Planificación de
Politicas de la Gestión
Mantenimiento Organización
Objetivos Mano de Obra
Diseño del Sistema Recursos
(Ciclo) Financiamiento
Gestión de la Estrategia de largo plazo
Auditoria del
Mantenimiento
18
Medida del
Rendimiento del
Mantenimiento
El ciclo exterior o de Gestión es un ciclo cerrado. Representa

los procesos de Gestión del Mantenimiento, el cual es
revisado y actualizado con una frecuencia fija (normalmente
anualmente). Tiene cinco procesos integrados:
•Política de Mantenimiento
•Objetivos
•Planificación de la Gestión
•Auditoría del Mantenimiento
•Medición del rendimiento del Mantenimiento.
19
 Política de mantenimiento:
 Directiva en un documento que declara lo que el
departamento quiere lograr.
 Forma de conducción de la Organización.
 Diseño del propio ciclo de Mantenimiento.
 Considera los resultados de la Auditoría del
Mantenimiento.
20
• Objetivos:
– Toma como base la Política de Mantenimiento.
– Se debe evaluar la Gestión del Mantenimiento actual
para definir objetivos futuros.
– Deben ser específicos, alcanzables y definirse fechas.
21
• Planificación de la Gestión:
– Basado en la Política y los Objetivos del Mantenimiento.
– Planea el funcionamiento de la Organización del
Mantenimiento.
– Debe considerarse en la planificación y preparación del
presupuesto anual.
– Debe definir:
o La organización del Mantenimiento (estructura
organizacional).
o Mano de obra (propia, terceros).
o Recursos (herramientas, equipos, materiales)
o Planes de mejora.
o Financiamiento.
o Presupuesto. 22
• Auditoría del Mantenimiento:
– Compara estado de acción de la organización del
Mantenimiento respecto a estándares definidos.
– Conforma el proceso de medición de resultados que cierra el
ciclo de Gestión. Al menos una vez al año.
– Basado en la política y los objetivos del mantenimiento.
– Define mejoras necesarias.
– Dos tipos: Auditoría estricta y Auditoría suave.
– La primera inspecciona toda la planta según un plan
definido. La segunda audita la Gestión del Mantenimiento y
las habilidades del sistema técnico para asegurar los
resultados deseados.
– El objetivo es asegurar la rentabilidad de la empresa.
– Medición es la clave del éxito de cualquier gestión.
23
• Medición del rendimiento del mantenimiento:
– Se deben definir indicadores (parámetros prácticos
medibles) que evalúen el rendimiento del mantenimiento.
– Muestra una medida del éxito logrado en la aplicación de
las políticas de mantenimiento.
– Conforma el proceso de medición de resultados que
cierra el ciclo de Gestión.
– Medición es la clave del éxito de cualquier gestión.
24
CICLO INTERIOR O TÉCNICO
Fallas
Estrategia de Operación del Mantenimiento

Mantenimiento Plan de GESTION DEL
En condición Mantenimiento MANTENIMIENTO Ejecución de
Overhaul Paradas Programación Tareas
Reemplazo Servicios Planificación de Tareas
Diseño Inspecciones Adquisiciones
R.O.O.F.
Gestión de Tareas
Gestión del Rendimiento
Retroalimentación de Tareas Gestión de la Calidad
Detalles de tareas
Inspección de Repuestos
Resultados de
Costos
corto plazo
GestiónOperacional de
Resultados de
Rendimiento
Optimización de la
Estrategia Historia del
RCM 25 Mantenimiento
Análisis de Datos
Monit oreo
El Ciclo interno o Técnico es un ciclo cerrado. Representa los

procesos operacional y técnico, es decir involucra a la
planificación técnica y la parte operacional del negocio
del departamento de mantenimiento.
Tiene dos procesos principales:
 Planificación del Mantenimiento
 Operación del Mantenimiento
26
• Planificación del Mantenimiento
Incluye:
• Estrategia del mantenimiento.
̶ Selección de estrategia: Preventivo, correctivo,
diseño.
̶ Preventivo: Basada en la condición o basada en el
uso.
̶ Estrategia puede ser por instalación o por máquina.
̶ Metodología empleada: RCM, análisis estadístico de
falla, para entender modos de falla de las máquinas.
27
• Plan del mantenimiento.
̶ Se debe elaborar un plan de mantenimiento para cada
máquina.
̶ Combinar varios componentes estratégicos.
̶ Información disponible debe contener:
o Copia análisis completo RCM.
o Lista de tareas de mantenimiento con su hoja de
planificación. Esta incluye pronóstico de necesidades
de mano de obra, recursos (herramientas, equipos,
materiales), medidas de precaución. 28
• Optimización de la estrategia.
‒ Estrategia seleccionada puede optimizarse
(normalmente anual).
‒ Basado en historial de máquinas.
‒ Utiliza técnicas como RCM, análisis de datos y
modelos matemáticos.
29
• Operación del mantenimiento
Incluye:
• Gestión del mantenimiento.

̶ Función tradicionalmente conocida como
planificación del mantenimiento.
̶ Involucra planificación y programación de tareas,
emisión de documentos (OT, check list) y
retroalimentación.
̶ Considera gestión de fallas (mantenimiento
correctivo). 30
• Ejecución de tareas.
̶ Realiza tareas según indicaciones de documento OT.
• Gestión de la tarea.
̶ Proceso de supervisión (control de tarea).
̶ Incluye control de calidad, asesoría, seguimiento de
la tarea, gestión de eficiencia del trabajo, gestión de
atrasos, control de presupuesto, seguridad.
31
El ciclo interior se cierra con:
• Retroalimentación de trabajos realizados para nuevos

trabajos.
• Evaluación de resultados de Costos y de Rendimiento para
un adecuado control.
• Historial de máquinas.
• Optimización de la estrategia de Mantenimiento, mediante
el análisis del historial de máquina.
32
CICLO DE MANTENIMIENTO
NOTAS:
 Existe una interacción entre los ciclos exteriores e

interiores. No pueden existir aislados.
 Los procesos de gestión definen los alcance de los
procesos del ciclo interno.
 Los resultados del ciclo interno pueden determinar el

éxito o afectar al cumplimiento de la política de
mantenimiento, los objetivos y al planeamiento de la
gestión.
33
ÁREAS RELACIONADAS CON MANTENIMIENTO
LOGÍSTICA
PRODUCCIÓN PERSONAL
MANTENIMIENTO
GERENCIA CONTABILIDAD
MANTENIMIENTO
Canales de comunicación con las demás áreas de la empresa
34
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
1. Definición de funciones y rendimientos de la máquinas.
2. Definición de falla de la máquina (pérdida de función).
3. Identificar los modos (causas) y efectos de las fallas.
4. Definir que gestión de falla es la más adecuada para cada
modo de falla. Definición de actividades (requisitos) de
mantenimiento por máquina.
5. Definir que recursos de mantenimiento son necesarios para
realizar las actividades (personal, herramientas, equipos,
repuestos, materiales).
6. Definir qué sistemas son necesarios (MMS) para manejar
recursos para conservar funciones de las máquinas.
35
ACCIONES DE MANTENIMIENTO
1. Efectuar intervenciones especializadas predictivas,

preventivas, correctivas, de diseño; para reparar, reducir o
eliminar fallas.
2. Crear una organización adecuada para la planificación,
programación y control de trabajos.
3. Mejora continua de la gestión del mantenimiento.
4. Capacitación del personal.
5. Mantener un elevado nivel de seguridad de las
instalaciones y de conservación ambiental.
6. Participar de proyectos de ampliación de planta y montaje
de máquinas.
7. Negociación con proveedores. Control de calidad de
servicios.
36
CAMINO A LA COMPETITIVIDAD
La competitividad se alcanza mediante:

1.Recuperación de rentabilidad y re direccionamiento.
• Adecuación.
• Recorvensión industrial.
• Reingeniería.
2.Innovación.
3.Mejora continua.
4.Medición de resultados.
37
ADMINISTRACIÓN Y ORGANIZACIÓN
¿QUÉ ES UN PROCEDIMIENTO Y UN PROCESO?
Proceso:
Es la serie de sucesos o hechos que se desarrollan en un
lapso y tienen habitualmente fines o efectos identificables.
Existen dos procesos básicos, en primer lugar un proceso
técnico y enseguida un proceso administrativo.
Procedimiento:
Es la sucesión de pasos realizados para obtener un
resultado específico, por lo cual se definen en éste los
detalles de cada paso a seguir. Aquí la realización asignada
a cargo de un individuo físico o moral.
38
ETAPAS DEL PROCESO TECNICO
PLANIFICACIÓN ORGANIZACIÓN EJECUCIÓN CONTROL
Define todos los atributos Estructura lo planeado; el Cada una de las partes Se observará haciendo
que considera necesarios conjunto está inanimado, hace su propia labor en mediciones esporádicas
que posea el artefacto pero cada parte que lo forma coordinación con las analizando y corrigiendo los
haciendo planos, informes posee la “conciencia” que el restantes, obteniéndose resultados, repitiéndose el
explicativos, programas, técnico le ha suministrado. con esto la realización proceso cuantas veces sea
presupuestos, etc. del objetivo según se necesario.
había planeado.
39
ETAPAS DEL PROCESO ADMINISTRATIVO
PLANIFICACIÓN ORGANIZACIÓN INTEGRACIÓN EJECUCIÓN CONTROL
Define todos los atributos Estructura lo planeado. Al Selecciona al personal Cada una de las partes Se observará haciendo
que considera necesarios terminar el conjunto está idóneo lo adiestra y hace su propia labor en mediciones esporádicas
para el taller u oficina que inanimado, y cada parte que desarrolla instruyéndolo en coordinación con las analizando y
trata de estructurar haciendo lo forma no posee la sus labores. Teóricamente restantes, obteniéndose corrigiendo los
planos, memorias “conciencia” de lo que tiene llegamos a un estado de con esto la realización resultados, repitiéndose
descriptivas, programas, que hacer por la falta de organización completa y del objetivo según se el proceso cuantas
presupuestos, etc. recursos humanos que estática en la cual todos los había planeado. veces sea necesario.
ocupen sus puestos. elementos, tienen
“conciencia” del cometido
que deben realizar.
40
ORGANIZACION EJECUCION
 Puestos. Motivación.
 Hombres. Comunicación.
 Autoridad. Dirección.
 Responsabilidad. Coordinación.
INTEGRACION CONTROL
Selección. Medición.
Inducción. Comparación.
Adiestramiento. Análisis.
Desarrollo. Corrección.
41
SISTEMA
EFICACIA
EFICIENCIA
PROCESO
CALIDAD DEL ACTIVIDADES

PROCESO ACCIONES
DINAMICIDAD RESULTADOS
ACCIÓN CONTINUIDAD PRODUCTOS
OUTPUT
PLANIFICACIÓN INTERDEPENDENCIA (CALIDAD)
SECUENCIAS
INTERACCIONES
OBJETIVOS
ENTRADA
RETROALIMENTACIÓN CLIMA O AMBIENTE
INPUT
RECICLAJE
INSUMOS
REALIMENTACIÓN
RECURSOS
FEEDBACK
FRONTERA O LÍMITE
42
ESQUEMA DE UN SISTEMA PRODUCTIVO
Recursos
materiales
Productivo
Sistema
Recursos Tecnología Recursos
humanos
físicos Organización
•Producción
Medios •Calidad
materiales Resultados •Beneficio
•Rentabilidad
• Sistema Productivo: Conjunto de elementos organizados para lograr un

resultado.
• Tecnología: Viene a ser las actividades físicas de transformación,
desplazamiento, almacenaje de materiales, energía e información.
• Organización: Viene a ser la delimitación y dimensionamiento de los
subsistemas entre los que se reparten dichas actividades, la coordinación,
la planificación y programación de las mismas, y a la división
43 del trabajo
entre las distintas personas o grupos.
PERSPECTIVA DE LA PRODUCCIÓN ACTUAL
 Aumentar la satisfacción de los clientes.
 Asegurar la calidad.
 Optimizar costos.
 Elevar el tiempo de funcionamiento de las instalaciones
productivas hasta el punto optimo.
 Eliminar stock.
 Reducir tiempo de entrega.
 Evitar daños ecológicos.
 Trabajar en forma segura y posibilitar un puesto de trabajo
amigable y limpio. 44
PERSPECTIVA DE LA PRODUCCIÓN ACTUAL
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Conjunto de actividades técnicas y

administrativas cuya finalidad es conservar, o
restituir, un ítem en/a las condiciones que le
permitan desarrollar su función.
45
¿ELIMINAR: FALLA O CONSECUENCIAS?
Costos de reparación Seguridad Medio ambiente
Falla Consecuencias Los costos operativos
El rendimiento del recurso La calidad del producto El servicio al cliente
46
FACTORES QUE CONTRIBUYEN AL AUMENTO DE LA
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.
• Gravedad creciente de los riesgos potenciales de falla.
• Mayor uso de equipos en las actividades productivas.
• Ahorro energético y protección del medio ambiente.
• Necesidad de alcanzar y asegurar altos niveles de calidad.
• Extensión de la producción justo a tiempo (JIT); reducción

stocks (cero), mejorar la entrega (cero retraso), cero
defectos, cero averías, cero despilfarro de trabajo,
materiales, energía.
47
FACTORES QUE CONTRIBUYEN AL AUMENTO
DE LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.
• Aumento de la sofisticación del equipo de

producción.
• La necesidad de un elevado retorno de inversión.
• El alto costo de mantenimiento.
• La complejidad de la función de mantenimiento.
48
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Mantenimiento Reactivo
 La mayoría de los Departamentos de
Mantenimiento en EE.UU. y Canadá gastan menos
de 35% de su día de trabajo en trabajo directo.
 70% de las fallas de equipos son INDUCIDOS

POR ELLOS MISMOS
Problemas Típicos en el Mantenimiento
 Múltiples viajes al almacén para conseguir las
partes necesarias, herramientas o información.
 Mecánicos (artesanos) esperan que el equipo esté

disponible.
 Excesivos inventarios de repuestos “por si acaso”.
 Reparaciones de baja calidad, que deben rehacerse

debido a entrenamiento o procedimiento
inadecuados.
va...
Problemas Típicos en el Mantenimiento
 Actividades de MP realizadas con demasiada o con

poca frecuencia sin base técnica.
 Diseños pobres de tiendas o almacenes.
 El costo de mantenimiento continúa aumentando

pero la confiabilidad continúa decreciendo.
 Pocosdatos válidos encontrados, si no existen, para

tomar decisiones legítimas.
Estadísticas Típicas de Mantenimiento Reactivas
 Solo1/3 de todas las compañías tienen
PLANEADORES de mantenimiento.
 Menos del 10% de éstos planeadores son

aprovechados eficientemente.
 Menos del 10% de organizaciones de

mantenimiento usan eficientemente un sistema de
ordenes de trabajo.
 Mas del 90% de las aplicaciones de CMMS no

rinden los resultados esperados.
 El análisis de fallas se realiza en menos del 10% de

fallas de los equipos.
 14.1% del tiempo total trabajado por mantenimiento

es con horas extras.
va...
 Sólo 22% de todas las compañías están

satisfechos con su programa actual de MP.
 El costo del material de mantenimiento oscila

entre el 20 - 70% del presupuesto.
 50% de los departamentos de mantenimiento

manejan el inventario del almacén.
¿CÓMO SE PUEDEN EMPEORAR LOS PROBLEMAS?
 ¿Mantenimiento autónomo?
 Falta de habilidades.
 Falta de técnicos de MP.
 Fallas recurrentes.
 No hacer seguimiento a los problemas /
demandas de trabajo.
 No hay datos para tomar decisiones.
Basado en desarrollo de Lean Maintenance

Life Cycle Engineering, Inc. Bruce Hawkins, CMRP
El Iceberg de Mantenimiento
56
56
Mantenimiento al más alto nivel
Re-
Ingeniería
de procesos Saltos de Nivel
TPM RCM Mejora Continua
Gestión Mediciones, Tácticas Planif. y

de datos. Indices, o estrat. program. Control de las
CMMS Bench- de mant. de recursos. funciones
marking. de mantenimiento
Estrategias Gestión y Desarrollo

Estrategia de Negocio del Recurso Humano
Planeamiento Estratégico Motivación, Liderazgo, Pensamiento
Liderazgo
Evaluación del Mantenimiento Productivo, Trabajo en Equipo,
(Auditoría) Inteligencia Emocional, etc.
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
7 GERENCIA de ACTIVOS
6
M. CENTRADO EN CONFIABILIDAD
5 M. PROD. TOTAL – TPM

ENFOQUE EMPRESARIAL
EQUIPOS DE TRABAJO
RESPONSABILIDAD
COMPARTIDA 4 M. PROACTIVO
3 M. PREDICTIVO
2 M. PREVENTIVO
1 M. CORRECTIVO
1 2 3 4 5 6
Grado de madurez del mantenimiento
t 58
Vida Útil

2 Ciclo de Vida

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CICLO DE VIDA

1930 1950 1970 1980 1990 2000

La curva de la bañera: Mortalidad Infantil, seguido

Probabilidad de falla baja, cuando el item es nuevo o

Mortalidad infantil, seguido por una probabilidad de

Desafíos que encaran los Gerentes de Mantenimiento:

Horas Laborales mes – P. Programadas - M.C.

Tiempo Operativo Tiempo no operativo

Horas laborables (Ejemplo al Mes)

Stand by Paradas por Paradas por

Tiempo operativo o disponible

Ttot (Tiempo total)

• Habilidad de un sistema técnico o máquina para

• Cualquier acción de mantenimiento debería ser

Costo total de mantto

• El ciclo de mantenimiento es un “modelo interno” que

Estrategia de Operación del Mantenimiento

El ciclo exterior o de Gestión es un ciclo cerrado. Representa

Estrategia de Operación del Mantenimiento

El Ciclo interno o Técnico es un ciclo cerrado. Representa los

• Gestión del mantenimiento.

El ciclo interior se cierra con:

• Retroalimentación de trabajos realizados para nuevos

 Existe una interacción entre los ciclos exteriores e

 Los resultados del ciclo interno pueden determinar el

Canales de comunicación con las demás áreas de la empresa

1. Efectuar intervenciones especializadas predictivas,

La competitividad se alcanza mediante:

ETAPAS DEL PROCESO TECNICO

PLANIFICACIÓN ORGANIZACIÓN EJECUCIÓN CONTROL

ETAPAS DEL PROCESO ADMINISTRATIVO

PLANIFICACIÓN ORGANIZACIÓN INTEGRACIÓN EJECUCIÓN CONTROL

CALIDAD DEL ACTIVIDADES

• Sistema Productivo: Conjunto de elementos organizados para lograr un

Conjunto de actividades técnicas y

Costos de reparación Seguridad Medio ambiente

Falla Consecuencias Los costos operativos

El rendimiento del recurso La calidad del producto El servicio al cliente

• Gravedad creciente de los riesgos potenciales de falla.

• Mayor uso de equipos en las actividades productivas.

• Ahorro energético y protección del medio ambiente.

• Necesidad de alcanzar y asegurar altos niveles de calidad.

• Extensión de la producción justo a tiempo (JIT); reducción

• Aumento de la sofisticación del equipo de

• El alto costo de mantenimiento.

• La complejidad de la función de mantenimiento.

 70% de las fallas de equipos son INDUCIDOS

 Mecánicos (artesanos) esperan que el equipo esté

 Excesivos inventarios de repuestos “por si acaso”.

 Reparaciones de baja calidad, que deben rehacerse

 Actividades de MP realizadas con demasiada o con

 Diseños pobres de tiendas o almacenes.

 El costo de mantenimiento continúa aumentando

 Pocosdatos válidos encontrados, si no existen, para

 Menos del 10% de éstos planeadores son

 Menos del 10% de organizaciones de

 Mas del 90% de las aplicaciones de CMMS no

 El análisis de fallas se realiza en menos del 10% de

 14.1% del tiempo total trabajado por mantenimiento

 Sólo 22% de todas las compañías están

 El costo del material de mantenimiento oscila

 50% de los departamentos de mantenimiento

Basado en desarrollo de Lean Maintenance