MANTENIMIENTO

 INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO.
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

 EVOLUCIÓN TÉCNICA DEL

MANTENIMIENTO.
 EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL DEL
MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
AL
MANTENIMIENTO
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

 Conjunto de actividades técnicas y ADMINISTRATIVAS cuya finalidad es

conservar o restituir el activo físico a las condiciones que le permitan
desarrollar su función.

 Tiene como función preservar las funciones del activo físico de manera
que éste pueda seguir trabajando de acuerdo a las especificaciones de
diseño.

 Es el proceso utilizado para asegurar que los activos físicos continúen

realizando lo que los usuarios han diseñado tomando en cuenta su
contexto operacional.
 ANÁLISIS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
- Planes - Supervisión.
- Programas - Control de calidad.
- Procedimientos - Auditorias internas.
- Instrucciones.

Inspecciones
PROCESO DE MANTENIMIENTO DISPONIBILIDAD
MAQUINAS Programadas CONFIABILIDAD
INFRAESTRUCTURA MANO DE OBRA PRODUCTIVIDAD
Averiadas

- Repuestos - Capacitación
- Materiales - Entrenamiento
- Herramientas - Serv. terceros

- Evaluación de riesgos
- Análisis de falla
- Reportes e índices
MEJORA CONTINUA DEL MANTENIMIENTO
LO QUE NO SE PUEDE MEDIR, NO SE PUEDE CONTROLAR

PLANIFICACIÓN
• OBJETIVOS (CANTIDAD, CALIDAD,
COSTOS, OPORTUNIDADES).
• PLANES Y RECURSOS

ACCIONES EJECUCIÓN
DE MEJORA • RECURSOS
• ANALISIS DE FALLAS • EJECUCION
• ANALISIS DE PELIGROS Y • SUPERVISION
EVALUCION DE RIESGOS • INFORME OT

CONTROL
• RECOPILACION DE DATA.
• INFORMES E INDICES.
• ANALISIS DE TENDENCIAS
OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO
 OBJETIVOS

A. Preservar el activo fijo productivo, alargando su vida económica,

reduciendo su depreciación física y prolongando el momento de su
renovación.
B. Evitar las paradas imprevistas de la producción.
C. Eliminar las mermas y productos defectuosos, preservando la calidad
del proceso.
D. Eliminar los daños consecuenciales de las averías de las maquinas y
en su sistema, en el proceso de transformación y en el personal que
la opera.
 OBJETIVOS
E. Eliminar los altos costos de las reparaciones ocasionadas por las
averías.
F. Reducir los altos costos de los excesivos inventarios, especialmente
en repuestos, suministros y materiales generales y la incidencia de la
inmovilización de capital, haciendo la función logística mas eficiente.
G. Reducir los costos de servicios de terceros, haciendo uso eficiente del
escaso y valioso recurso humano propio.
H. Reducir los costos de energía por pérdidas en los sistemas o en el mal
uso operativo de las máquinas.
I. Mantener la disponibilidad de los sistemas y sus máquinas en apoyo
del proceso productivo.
 CONSECUENCIAS DE UNA DEFICIENTE GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO
A. Consecuencias operacionales
- Pérdidas económicas por paradas imprevistas de la producción.
- Pérdidas económicas por incumplimientos de los programas.

B. Consecuencias no operacionales
- Pérdidas económicas por gastos excesivos de las reparaciones.

C. Consecuencias de seguridad.
- Pérdidas económicas por daños consecuenciales en la maquina y en su sistema.
- Pérdidas económicas por daños al proceso.
- Accidentes en el personal, su incidencia económica y legal.

D. Consecuencias logísticas.
- Pérdidas económicas en el manejo logístico de repuestos.

E. Consecuencias tecnológicas.
- Pérdidas económicas por degradación de la maquinaria.
- Pérdidas económicas energéticas.
EVOLUCIÓN TÉCNICA DEL
MANTENIMIENTO
 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Tercera Generación.
• Mayor disponibilidad y
confiabilidad.
• Mayor seguridad.
Segunda Generación.
• Armonía con el medio
• Mayor disponibilidad
ambiente.
de la planta.
• Mejor calidad del producto.
Primera Generación. • Mayor vida útil de los
• Maximiza el control
• Reparar en caso de equipos.
operacional.
avería. • Menores costos. • Costos óptimos.

1900 1950 1960 1970 1980 1990 2000

 ENTORNO DEL MANTENIMIENTO
Segunda Generación.
• Se comienza a dar importancia a
la productividad.
Primera Generación. • Incremento de mecanización de
industria y complejidad de
equipos.
• Equipos robustos, • Mayor importancia a tiempos de
sobredimensionados y parada.
simples. • Inicio del concepto de
mantenimiento preventivo.
• Fallas: desgaste
metalúrgicos. • Crecimiento de los costos de
mantenimiento.
• No existía mecanización • Implantación y desarrollo de
de la industria . sistemas de planificación y
control de mantenimiento.
• Poca importancia a los
tiempos de parada. • Maximizar vida útil de equipos
por incremento de capital para
• Política de
su adquisición.
mantenimiento reactiva
• Instalaciones, sistemas y
o de reparación. equipos con alta capacidad de
• Actividades respaldo.
demandaban poca • Altos niveles de inventario de
repuestos.
destreza.
• Volúmenes de • Mayor involucramiento de la
gerencia con la fuerza laboral
producción bajos. para definición de tareas de
mantenimiento.
1900 1950 1960 1970
Tercera Generación.
• Alto grado de mecanización y
automatización.
• Demanda por alto valor en la
disponibilidad y confiabilidad.
• Importancia a la productividad y alto
estándar de calidad.
• Importancia a la protección integral de
la persona, equipos y medio ambiente.
• Alta efectividad en el control de costos
de mantenimiento.
• Extensión al máximo de la vida útil de
los activos.
• Altos volúmenes de producción.
• Competitividad como factor de
sobrevivencia.
• Alto nivel de competencia del personal
de mantenimiento.
• Nuevas técnicas de investigación
• Desarrollo acelerado de la tecnología
de información.
• Computadoras más rápidas,
integración de redes a través de
estaciones de trabajo, sistemas
expertos.
• Desarrollo de mantenimiento
predictivo.
1980 1990 2000
 CAMBIOS EN LAS TÉCNICAS DE
MANTENIMIENTO

Tercera Generación.
• Monitoreo de condición.
• Diseño direccionado a la
confiabilidad y facilidad para
mantenimiento.
Segunda Generación.
• Estudio de riesgos.
• Reparaciones mayores • Computadoras pequeñas y
programadas. muy rápidas.
• Sistemas de • Análisis de modos de falla y
planeamiento y control sus efectos.
Primera Generación. del trabajo. • Sistemas expertos.
• Reparar cuando • Computadoras grandes y • Trabajo multifacético y en
falla lentas. grupo.

1900 1950 1960 1970 1980 1990 2000

EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL DEL
MANTENIMIENTO
 EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACIÓN.
1900 - 1930 Con la llegada de la
Hasta 1914 el primera guerra mundial y
mantenimiento tenia con la implantación de la
importancia producción en serie
secundaria y era GERENCIA DE (Ford) las fábricas
ejecutado por el PRODUCCIÓN pasaron a establecer
mismo grupo de programas mínimos de
operación. producción

OPERACIÓN

Corrección de averías
MANTENIMIENTO en el menor tiempo
posible: mantenimiento
correctivo
 EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO

Llegada de la segunda PRIMERA GENERACIÓN.

guerra mundial,
necesidad de 1930 - 1950
aumentar la rapidez de
la producción:
preocupación de
corregir y EVITAR fallas
GERENCIA DE
PRODUCCIÓN

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

CORRECCIÓN DE AVERÍAS.
PREVENCIÓN DE AVERÍAS.
 EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO

Con el desarrollo de la SEGUNDA GENERACIÓN.

industria para satisfacer los
esfuerzos de la posguerra, la 1950 - 1965
evolución de la aviación
comercial y la industria
electrónica, el tiempo
empleado en diagnostico de
fallas empezó a ser mayor GERENCIA DE PRODUCCIÓN
que el tiempo empleado en
reparación.

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENERÍA DE EJECUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

Planificar y controlar el
mantenimiento
preventivo analizando
causas y efectos de las
averías.
 EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO
Con la penetración de la
Hasta la década
industria oriental se
del 80 el objetivo
comenzó a considerar la
de los países
occidentales era: SEGUNDA GENERACIÓN. CALIDAD del producto y
servicios suministrados,
máximo de 1965 - 1980 como una necesidad de
rentabilidad para
las empresas para
un inversión dada.
mantenerse competitivas

GERENCIA DE PRODUCCIÓN

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENERÍA DE EJECUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

SOPORTE TÉCNICO PLANIFICACIÓN Y CONTROL

Análisis de causas y efectos Desarrollo, implementación y análisis

de averías. de resultados de los sistemas
Predicción de fallas. automatizados de mantenimiento.
EVOLUCIÒN ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO
TERCERA GENERACIÓN.
1980 - 2000

GERENCIA DE PRODUCCIÓN

OPERACIÓN MANTENIMIENTO PLANIFICACIÓN Y

CONTROL

SOPORTE TÉCNICO EJECUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO ASESORAMIENTO A LA
GERENCIA DE PRODUCCIÓN
Con el desarrollo de las
computadoras personales a
costos reducidos, el área de
mantenimiento pasó a
desarrollar sus programas a
través de una computadora
central y estaciones de trabajo
en red, posibilitando que la
información quede disponible
para todos los órganos de la
empresa.
 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO Y DE
OPERACIONES

VALOR DE
LA ACCIÓN

VALOR DE LOS DISPONIBILIDAD MARGEN DE

ACTIVOS EFICIENCIA EXPLOTACION
VIDA ÚTIL PLANTA

RECURSO SEGURIDAD Y RECURSOS

HUMANO MEDIO AMBIENTE CONSUMIDOS
 TENDENCIAS EN MANTENIMIENTO

A. GESTIÓN:

 Organización funcional → Organización por proceso.

 T.P.M Parte de las actividades del mantenimiento son ejecutadas por
el operador → Descentralización del mantenimiento.
 Hombre de mantenimiento: polivalente. → Especialista.
 TENDENCIAS EN MANTENIMIENTO

Mecatrónico
Deben tener visión sistemática
 Evolución de la tarea individual → a la tarea colectiva.

 Sistemas de información de mantenimiento.

 Empleo de indicadores para evaluar la Gestión del mantenimiento.

 Tercerización del mantenimiento.

 TENDENCIAS EN MANTENIMIENTO

B. TÉCNICAS

 Prevención de mantenimiento en vez de mantenimiento preventivo.

 Mantenimiento basado en condición en vez de horas.
 Sofisticación del control electrónico.
 Integración:
Planeamiento – Máquinas – Handling (manipulación) a través de
sistemas.
 LO QUE BEDE HACER EL OPERADOR EN TPM
1. PREVENCIÓN DEL DETERIORO:

 OPERAR EL EQUIPO CORRECTAMENTE.

 MATENER LAS CONDICIONES BÁSICAS DEL EQUIPO (LIMPIEZA,
LUBRICACIÓN, SUJECIÓN DE PERNOS).
 REALIZAR LOS AJUSTES ADECUADOS (PRINCIPALMENTE DURANTE LA
OPERACIÓN Y LA PREPARACIÓN).
 ANOTAR DATOS DE AVERÍAS Y OTROS DEFECTOS DE
FUNCIONAMIENTO.
 COLABORAR CON EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO PARA
ESTUDIAR E IMPLEMENTAR MEJORAS.
 LO QUE BEDE HACER EL OPERADOR EN TPM

2. VERIFICACION DEL DETERIORO (UTILIZANDO LOS CINCO

SENTIDOS):

 REALIZAR INSPECCIONES DIARIAS.

 REALIZAR CIERTAS INSPECCIONES PERIODICAS.
 LO QUE BEDE HACER EL OPERADOR EN TPM

2. RESTAURACIÓN DE LOS EQUIPOS:

 REALIZAR REPARACIONES MENORES (SUSTITUCIÓN SIMPLE DE

PIEZAS Y REPARACIONES TEMPORALES).
 INFORMAR INMEDIATA Y CORRECTAMENTE DE AVERÍAS Y OTROS
FALLOS DE FUNCIONAMIENTO.
 AYUDAR EN LA REPARACIÓN DE AVERÍAS ESPORÁDICAS.
UNO DE LOS BENEFICIOS DEL
TPM CONSISTE EN DELEGAR
TRABAJOS “DE RUTINA” A LOS
OPERADORES.

LIMPIEZA
LUBRICACIÓN
VERIFICACIÓN, INSPECCIONES
AJUSTES MENORES
M.B.O BÁSICO (DIARIO, SEMANAL)
 EJEMPLO DE CALCULO DE LA
EFECTIVIDAD TOTAL DE EQUIPO
 HORAS DE TRABAJO AL DÍA : 60 min X 8 HORAS = 480 min.
 DISPONIBILIDAD EFECTIVA AL DÍA: 460 min.
 TIEMPO DE PARADAS : 60 min.
- PREPARACIÓN : 30 min.
- AVERÍIAS : 30 min.
 CICLO STANDARD : 0.5 min /PRODUCTO
 PRODUCCIÓN DIARIA : 400 PRODUCTOS
 DEFECTUOSOS : 8 PRODUCTOS
 DISPONIBILIDAD :
 EFICIENCIA (PRODUCTIVIDAD) :
 RATIO DE CALIDAD (CONFIABILIDAD) :

 EFECTIVIDAD INTEGRAL DEL EQUIPO:

EQUIPO EVALUACION CRITICIDAD
CALDERA Nº 1 21 1
FILTRO DE MOSTO 9 3
LLENADOARA 20 1
BOMBA AUXILIAR 4 4

A CRITICA 16 A 20
B IMPORTANTE 11 A 15
C REGULAR 06 A 10
D OPCIONAL 00 A 05
PANORAMA GLOBAL DEL
MANTENIMIENTO

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECANICO-ELECTRICISTA
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Es un servicio que tiene como propósito asegurar la continuidad de la operación de un
equipo o proceso.
Todo equipo en funcionamiento requiere mantenimiento, que puede ir desde una simple
inspección visual hasta una reparación especializada.
 ¿OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO?

Las actividades de mantenimiento sirven para alcanzar los siguientes objetivos:

a) Conservar la capacidad de producción de las instalaciones y de la maquinaria.

b) Conservar los locales industriales.
c) Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que éstos provoquen.
d) Disminuir los costos.
e) Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos.

Para lograrlo es necesario que el personal de la

empresa esté informado sobre la necesidad de los
trabajos de mantenimiento. Es decir, tiene que estar
enterado sobre las medidas planeadas y dispuesto a
llevarlas a cabo
EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA
Existe una versión antigua sobre el mantenimiento de una
planta:

Cuando las cosas funcionan mal, Mantenimiento no hace

bien su trabajo. Cuando las cosas funcionan bien,
Mantenimiento está en vano.

El mantenimiento debe ser visto como una inversión, donde

deben ser puestos en una balanza tanto el costo como el
beneficio.

El área de Mantenimiento no debe ser vista individualmente

en la empresa, ya que depende estrechamente de otras
áreas, como Activos Fijos, Logística, Finanzas, Recursos
Humanos y Producción. Por lo general, el mantenimiento no
resulta ser eficiente en empresas en donde no se da esta
integración.
 1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo
es la forma de mantenimiento
más antiguo y básico que
puede darse a un equipo.
Consiste en acciones que
tienen como finalidad
restablecer la condición
anterior de operatividad de un
equipo, una vez que se ha
presentado alguna falla. Mantenimiento de la PC
 2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo consiste

en acciones que tienen como
finalidad prevenir alguna falla.
Estas acciones son realizadas
periódicamente con una frecuencia
normalmente fija y sin que exista
una falla. Deben ser realizadas
con una hoja de inspección o
“check list” y pueden consistir en
una simple inspección visual,
ajustes, calibraciones, engrase,
cambios de aceite, filtros,
componentes menores de
desgaste, etc. El mejor
conocimiento sobre el equipo y el
proceso irá determinando las
mejores acciones y frecuencias
para el mantenimiento preventivo.
 VENTAJAS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

1. Con el tiempo se disminuyen los paros

imprevistos de equipos ocurridos en un
escenario de Mantenimiento Reactivo
o Correctivo, los que son remplazados
por paros programados.
2. Se mejora notoriamente la Eficiencia
de los equipos y por lo tanto de la
producción.
3. Mejora notablemente la imagen del
Departamento de Mantenimiento, al
entregar reparaciones más confiables.
4. Después del tiempo de estabilización
del Programa, se obtiene una reducción
real de costos
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo consiste en

recopilar parámetros cuantificables que
permitan efectuar un análisis de
tendencia y estimar la vida remanente
de equipos o componentes. Sirve para
adelantarse a una falla y tener el tiempo
suficiente para programar las acciones
correctivas necesarias. Son tareas de
mantenimiento predictivo el muestreo y Mantenimiento predictivo con tecnología
análisis de aceites usados, medición o
registro de temperaturas, medición o
registro de vibraciones, medición o
registro de parámetros eléctricos como
corriente o potencia, armónicos en
circuitos eléctricos, etc.
 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN EFECTIVA DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Seleccionar el equipo crítico (Análisis de Criticidad).

2. Efectuar análisis de fallas.
3. Determinar los parámetros factibles a monitorear.
4. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.
5. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
6. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
7. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
8. Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del
mantenimiento predictivo.
9. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.
10. Realizar el seguimiento e informes de Control
4. MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento proactivo consiste en
modificar las condiciones actuales de
operación del equipo o proceso, o
modificar los actuales procesos de
mantenimiento, con el objetivo de lograr
un beneficio en las futuras acciones de
mantenimiento que deberán ser
analizadas sobre el equipo o proceso.
Análisis de Causa Raíz (Diagrama de
Causa-Efecto, Gráfica de Pareto, etc.)
 TPM
El Total Productive Maintenance o TPM (Mantenimiento Productivo Total) es
implementado cuando el conocimiento del equipo y el proceso es mucho más amplio.
Consiste en entrenar y dar la responsabilidad de ciertas acciones de mantenimiento básico,
generalmente preventivo, a los operadores del equipo. Estas acciones pueden ser de
inspección, engraso, ajustes, etc.

Lo que se logra al implantar el

TPM es la operación del equipo de
una manera más segura y
confiable, detectando a tiempo
fallas incipientes y fallas ocultas, lo
cual resulta en una operación a un
menor costo de mantenimiento y
con menores pérdidas de
producción.
 ACTIVIDADES FUNDAMENTALES DEL DESARROLLO DEL TPM
(CLASIFICADOS COMO PILARES DEL TPM)

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

La eficacia de una planta de producción depende de la eficacia con que se utilizan los
equipos, los materiales, las personas y los métodos. Efectividad global del equipo - OEE

2.- MEJORAS ORIENTADAS

Actividades que maximiza la eficacia global de equipos, procesos y plantas a través de un
plan de eliminación de pérdidas y la mejora de rendimientos.

3.- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Función que involucra la participación del operador a través de actividades para detectar y
tratar con prontitud las anormalidades de los equipos.

4.- EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Basado en un sistema total de mantenimiento preventivo, predictivo y de averías para toda
la vida del equipo.

5.- FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO

Evaluación del equipo humano y desarrollo de programas de formación consistentes,
basados en planes globales para la formación en el trabajo.
 RCM
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM - Reliability Centered
Maintenance) está basado en el análisis de los modos de falla y la criticidad para
determinar las acciones de mantenimiento que será conveniente tomar con el fin
de minimizar:
 El costo total asociado a la
operación (proyecto e
instalación del equipo,
mantenimiento correctivo,
preventivo, predictivo,
proactivo, pérdidas de
producción), en un tiempo
suficientemente largo y mayor o
igual a la vida útil del equipo.
 Las posibilidades de
disminución la calidad del
producto.
 El riesgo en la seguridad
personal.
 El riesgo de dañar el medio
ambiente.
 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD.
El objetivo del M. C. C es mejorar la Confiabilidad, Disponibilidad y Productividad
de la unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de
mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y
aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Gestión de Mantenimiento significa tener las herramientas necesarias para ser capaz de:
Realizar un diagnóstico de la organización del mantenimiento, identificando las zonas o
rubros que necesitan ser mejorados.
Saber como y dónde se gasta en el área de mantenimiento, para poder tomar
decisiones acertadas que permitan controlar mejor los gastos.
Saber que trabajos de mantenimiento deberán ser realizados en un período de tiempo
determinado, para poder elaborar presupuestos que se acerquen a lo real.
Medir resultados por la implementación de un proyecto o de un cambio en alguna parte
del proceso de mantenimiento.
LA ORDEN DE TRABAJO
La Orden de Trabajo es el documento básico y
necesario para solicitar, aprobar y realizar un
trabajo de mantenimiento, cualquiera que éste sea.
Este documento nos permite ver:
La clasificación del trabajo según la naturaleza de
éste.
El equipo o proceso intervenido.
El centro de costos afectado.
La fecha o período de realización del trabajo.
El personal involucrado en el trabajo.
Los materiales y herramientas empleados para el
trabajo.
El detalle técnico del trabajo.

Mientras el trabajo no está completado, la Orden de

Trabajo está abierta y sirve para administrar y
programar la lista de trabajos pendientes y en
proceso. Una vez completado el trabajo, se cierra la
Orden de Trabajo y la información almacenada por
el trabajo realizado se convierte en información
histórica para futuros reportes.
 PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO.

El planeamiento o planificación del

mantenimiento consiste en conocer por
anticipado la relación de actividades de
mantenimiento que se tendrá en un futuro
cercano, previendo los recursos que
serán necesarios para estas actividades.

El planeamiento supone trabajar con

procedimientos estándares para diversas
actividades de mantenimiento. La
importancia de contar con procedimientos
estándares de trabajo permite conocer
con anticipación las horas hombres
estimadas, la lista de materiales y la lista
de herramientas necesarios para cada
actividad.
 PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO.

El planeamiento del mantenimiento permite elaborar programas de trabajo para

un período de tiempo determinado, que puede ser una semana, un mes, un
trimestre, un año, etc.

Estos programas de trabajo sirven:

 Para medir la fuerza laboral necesaria en el

período analizado.
 Ver la necesidad de repuestos y herramientas.
 Elaborar presupuestos.
 Programar paradas de planta.
 Optimizar el uso de recursos y minimizar las
pérdidas de producción en la empresa.
 PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO.

La base para un buen programa de trabajo es el programa de mantenimiento preventivo.

Este programa de mantenimiento preventivo nace de la necesidad individual de cada equipo
de que se cumplan las rutinas establecidas por:
Los diseñadores y proveedores del equipo.

la experiencia del personal de mantenimiento

El análisis de criticidad realizado para el equipo según su función operativa y su impacto
sobre la seguridad personal y el medio ambiente.
Los programas de producción de la empresa.
 HERRAMIENTAS DE GESTIÓN - CMMS
Los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS) facilitan el
planeamiento y administración del mantenimiento.
Permiten guardar electrónicamente todos los datos y administrar mejor la siguiente
información fundamental para el mantenimiento:

 Relación de activos o equipos de la empresa.

 Horas acumuladas de los equipos.
 Relación de servicios de mantenimiento preventivo para cada tipo de equipo, cada uno
con su procedimiento estándar de trabajo.
HERRAMIENTAS DE GESTIÓN - CMMS

 Relación de servicios de mantenimiento correctivo repetitivos para cada tipo de

equipo.
 Órdenes de trabajo pendientes, en curso e históricas.
 Relación de materiales de inventario que pueden ser utilizados en las
actividades de mantenimiento.
 Personal que puede intervenir en las actividades de mantenimiento.
HERRAMIENTAS DE GESTIÓN - CMMS
Además, la siguiente información también podría ser mejor administrada a través de
un CMMS:
 Relación de componentes de equipos.

 Reportes estadísticos de trabajos históricos de mantenimiento.

 Indicadores de mantenimiento (KPls).

 Listas de materiales por equipo y/o actividad.

 Tasas horarias de mano de obra para costeo de trabajos.

 Registro de mediciones y tendencias de mantenimiento predictivo.

 Información para manejo de proyectos de inversión y proyectos de

mantenimiento.
 Proyecciones de mantenimiento ("Forecast").

 Elaboración de presupuestos de mantenimiento.

HERRAMIENTAS DE GESTIÓN - CMMS

Un CMMS sirve tanto para tomar decisiones rápidas como para realizar complejos
análisis. Para esto, es de vital importancia que todo trabajo de mantenimiento sea
realizado con una Orden de Trabajo y que ésta sea registrada en el CMMS.

Pero al registrar un pequeño trabajo de mantenimiento en una Orden de Trabajo en el

CMS resulta engorroso. Para ello es de utilidad crear Ordenes de Trabajo generales
que agrupen trabajos pequeños. La creación de estas órdenes generales que
normalmente se quedan abiertas durante un periodo de tiempo (periodo contable,
periodo mínimo para control de gastos, etc.), debe seguir los criterios de reportes
utilizados en la empresa.
 KPIS

Una herramienta para medir la gestión de

mantenimiento es el uso de indicadores de
Mantenimiento o KPls (Key Performance
Indicators). Un KPl tiene como propósito
cuantificar un parámetro de la gestión de
mantenimiento, como por ejemplo la proporción
que se tiene de mantenimientos preventivos
versus todos los trabajos de mantenimiento que
se ejecutan. Un KPI se hace útil cuando se
obtiene un resultado para un período
determinado y se compara con períodos
anteriores. Esto permite ver en el tiempo cómo es
el impacto de una acción determinada en la
gestión de mantenimiento. La variación de un KPI
indicara cómo está mejorando o desmejorando
un aspecto determinado de la gestión de
mantenimiento.
KPIS

Algunos indicadores de mantenimiento

usados frecuentemente en las empresas
son:

 Disponibilidad para un equipo o proceso.

 Tiempo medio entre fallas para un equipo.
 Horas-hombre de mantenimiento
correctivo / preventivo / predictivo /
proactivo versus horas - hombre de
mantenimiento en general.
 Horas-hombre de mantenimiento
programado versus horas-hombre de
mantenimiento en general.
 KPIS

 Costo de mantenimiento correctivo I preventivo / predictivo / proactivo versus costo de

mantenimiento en general.
 Horas - hombre dedicadas a entrenamiento en mantenimiento versus horas-hombre
dedicadas a mantenimiento.
 Horas-hombre de sobretiempo versus horas-hombre totales de mantenimiento.
 Horas - hombre perdidas por accidentes de trabajo.
 Gasto en mantenimiento versus gasto general en la compañía.
 Gasto en mantenimiento por unidad de producción (o por hora de producción).
 Consumo de combustible / energía por unidad de producción.
 KPIS

La mejor forma de definir los KPls que serán

utilizados en la empresa es analizando qué
factores quieren ser medidos y controlados en la
empresa. La definición de los KPls debe ser parte
de las políticas de la empresa para el área de
mantenimiento y la obtención y revisión frecuente
de estos KPls debe ser una práctica común.

La obtención de los indicadores de mantenimiento

para un periodo determinado debe ser rápida y de
la manera más automatizada posible. Mucho
puede ayudar en esto un CMMS y para ello es de
gran importancia que los KPls estén claramente
definidos antes que se configure o implemente el
CMMS.
INTEGRACIÓN DEL MANTENIMIENTO CON OTRAS ÁREAS DE
LA EMPRESA - ERP

Una de las principales causas por las que la gestión de

mantenimiento resulta ineficiente en una empresa es la falta de
una adecuada integración del área de mantenimiento con las
demás áreas de la empresa. Mantenimiento es un área que no
puede trabajar de manera aislada del resto de áreas, pues su
tarea depende mucho de factores externos al área en si.

Lo mismo sucede con otras áreas de la empresa cuando no

están debidamente integradas.
INTEGRACIÓN DEL MANTENIMIENTO CON OTRAS ÁREAS
DE LA EMPRESA - ERP

Un ERP (Enterprise Resource

Planninq) es un sistema
computarizado que integra las
diferentes áreas de la empresa,
incluyendo mantenimiento. La
información manejada por cada
área está contenida en una sola
gran base de datos, lo cual
permite hacer mucho más
eficientes los diversos procesos
de la compañía en donde
intervienen dos o más áreas a la
vez.
INTEGRACIÓN DEL MANTENIMIENTO CON OTRAS ÁREAS
DE LA EMPRESA - ERP
Es por esta razón que un CMMS
resulta ser de gran eficiencia sólo si
es parte de un ERP, o al menos está
debidamente integrado a él a través
de interfaces. De esta manera,
personal de mantenimiento tiene a la
mano toda la información necesaria
para hacer una buena gestión.

Las áreas que normalmente

administran información necesaria
para una buena gestión de
mantenimiento son: Logística,
Activos Fijos, Finanzas, Recursos
Humanos, Producción.
LOGÍSTICA

Logística tiene dos áreas bien relacionadas al área de mantenimiento:

Almacenes, por el manejo de los materiales de inventario para trabajos de

mantenimiento.

Compras, Maneja el aprovisionamiento de materiales que no son de

inventario y de servicios para trabajos de mantenimiento. Se encarga también
de contactar a proveedores de servicios para trabajos de mantenimiento .
LOGÍSTICA

El tener relacionada la información de

almacenes con el CMMS es de gran utilidad,
siendo las siguientes algunas de las razones:

Se puede realizar el pedido de materiales en

línea, lo cual reduce significativamente los
tiempos de espera.
Se puede tener fácilmente en la Orden de
Trabajo el costo de los materiales.
El registro de los materiales utilizados para
un trabajo de mantenimiento se hace una sola
vez, lo cual resulta eficiente.
Las devoluciones de materiales previamente
despachados son manejadas fácilmente.
Se puede manejar eficientemente las
reservas de materiales para trabajos
programados, aún cuando los materiales
todavía no están en stock .
LOGÍSTICA

El tener integradas las bases de datos de

mantenimiento y de compras permite, entre
otras cosas:

Preparar la solicitud de compras

directamente desde la Orden de Trabajo, lo
cual asegura que el costo sea cargado al
equipo, área y centro de costos adecuados.
Reducir el tiempo empleado para solicitar
la compra de materiales o servicios, pues
todas las especificaciones dadas por el
personal de mantenimiento llegan
directamente a los compradores y éstos no
tienen que originar un nuevo documento.
LOGÍSTICA

 Efectuar un seguimiento mucho más

eficiente por parte del personal de
mantenimiento y no depender de
información que sólo el área de
compras pueda tener.
 Programar más eficientemente los
trabajos de mantenimiento al tener
la información completa sobre las
compras pendientes.
 Tener en la Orden de Trabajo el
costo por los materiales y/o servicios
comprados.
ACTIVOS FIJOS
Esta área se encarga de administrar contablemente los activos de la empresa,
muchos de los cuales son equipos sujetos a mantenimiento. Estos equipos son
depreciados en el tiempo y originan un gasto por impuestos, además del gasto
que puedan originar por mantenimiento.
El tener integradas las bases de datos de activos fijos y de mantenimiento
facilita:

 Realizar análisis más precisos sobre

remplazo de equipos
 Capitalizar nuevos equipos o mejoras a
equipos y plantas existentes.
 Dar de baja los activos de la empresa.
 Tener actualizada y valorizada la relación de
activos fijos de la empresa.
CONTABILIDAD

El área de contabilidad administra todos los costos

de la empresa, incluyendo los de mantenimiento.
Algunas de las actividades que permite una buena
integración de esta área con la de mantenimiento
son:

Realizar los cargos contables directamente a las

Ordenes de Trabajo, de modo que toda Orden de
Trabajo tenga el costo real por materiales retirados
de almacenes, materiales adquiridos a través de
compras y servicios contratados.
Tener a la mano información de presupuestos para
el área de mantenimiento.
Controlar más fácilmente los gastos de las áreas
de mantenimiento, comparándolos con los
presupuestos.
Tener actualizada al día la información de los
gastos de mantenimiento y no tener que esperar
hasta el cierre contable de un período para
conocerlos.
RECURSOS HUMANOS

La administración del personal es importante

para el mantenimiento, para programar
mejor los trabajos y la mano de obra
empleada. Una buena integración de las
bases de datos de Recursos Humanos y
mantenimiento permite:

 Preparar fácilmente el presupuesto de

mano de obra de mantenimiento .
 Conocer la disponibilidad de mano de
obra en un momento determinado y
utilizarla en la programación de los
trabajos, al saber qué personas de
mantenimiento están de vacaciones, con
permiso, descanso médicos, descanso
laboral (en caso se tenga roles de trabajo
y descanso), etc.
 Obtener fácilmente costos horarios de
mano de obra, para valorizar las Ordenes
de Trabajo.
 PRODUCCIÓN

Los trabajos de mantenimiento programados están estrechamente ligados a los planes

de producción de la empresa. El presupuesto del área de mantenimiento dependerá
también de estos planes. Algunos de los beneficios de tener la base de datos de
mantenimiento integrada a la de producción son:
 Permite programar mejor los trabajos de
mantenimiento, conociendo la disponibilidad de los
equipos, procesos y plantas.
 Permite estimar las horas de trabajo (o unidades de
producción) que tendrán los equipos en los
siguientes días, para estimar con más precisión las
fechas en que deberán ser realizados los
mantenimientos preventivos.
 Permite relacionar los costos de mantenimiento a
los de producción, para obtener más fácilmente y
con más precisión indicadores de mantenimiento
(KPI) e indicadores generales para la empresa.
GESTIÓN DE REPUESTOS

Un aspecto muy importante para la gestión de mantenimiento es la gestión de repuestos,

la cual es realizada conjuntamente entre el personal de almacenes y el de
mantenimiento.
Una buena gestión de, repuestos permitirá contar con los materiales necesarios para los
trabajos de mantenimiento, lo cual contribuirá a tener una alta disponibilidad de equipos
y bajas pérdidas de producción.
Los aspectos mas importantes a considerar para lograr una buena gestión de repuestos
son:

 Control de inventarios.
 Catalogación de Materiales de inventario.
 Parámetros de Reordenamiento.
 Estandarización.
 Just in time.
 MRP.
CONTROL DE INVENTARIOS

El control de inventarios consiste en conocer exactamente qué se tiene en almacén y qué

se necesita tener. Este control debe iniciarse con la solicitud de compra de un equipo
nuevo, analizando el stock de repuestos que se requiere tener en stock para mantener el
equipo.

Es obvio pensar que no se puede tener en stock todos los repuestos que puedan fallar en
un equipo, de modo que debe analizarse la conveniencia de tener un repuesto en stock o
no. Este análisis estará basado en la criticidad del equipo en mención es decir el impacto
que tiene el equipo sobre la producción, la seguridad personal y el medio ambiente.
También el tamaño de la flota de equipos (cantidad de equipos similares) influirá en la
decisión de comprar un repuesto para stock. Al tenerse mayor cantidad de equipos, el
costo de repuestos en stock por equipo disminuye.
CONTROL DE INVENTARIOS

Algo que ayuda bastante a este control de inventarios es la preparación de listas de

materiales o BOM (Bills of Materials). Estas listas de materiales deben ser preparadas
por equipo y por actividad. Identificando los equipos críticos y actividades críticas, se
puede tener un mejor criterio para decidir qué repuestos deben estar en el stock de
almacén.

El control de inventarios es una tarea dinámica, pues puede tenerse eventos que
implican el uso de nuevos repuestos o el desuso de otros. Algunos de estos eventos son:

 Adquisición de nuevos equipos.

 Equipos dados de baja o retirados de la operación.
 Actualizaciones a equipos.
 Reemplazo de repuestos por parte del fabricante.
CATALOGACIÓN DE MATERIALES DE INVENTARIO.

Estos atributos o especificaciones incluyen:

 Descripción detallada del repuesto.

 Descripciones en otros idiomas que puedan ser utilizados (por el fabricante, el

proveedor, etc.)
 Número de parte del fabricante.

 Otros números de parte, en caso existan (del proveedor, del repuesto equivalente,
etc.).
 Proveedores del repuesto.

 Códigos de los repuestos equivalentes y alternativos.

 Equipos en los que se utiliza el repuesto.

 Clasificación contable del material de acuerdo a su naturaleza, para una adecuada

asignación de costos y facilidad en la elaboración de presupuestos.
PARÁMETROS DE REORDENAMIENTO.
Los parámetros de reordenamiento permiten la adecuada reposición del material cuando
éste viene siendo consumido. Estos parámetros indican:
 El punto de reposición, que es la cantidad
de unidades en stock a la que debe
originarse una orden de compra por más
unidades del material.
 La cantidad de unidades que debe
adquirirse en esta nueva orden de compra.
 La cantidad máxima a comprar, en caso la
orden de compra se origine cuando el
stock esté por debajo del punto de
reposición.
 La cantidad considerada como stock de
seguridad.
 El tiempo de entrega (Lead Time), que es
el tiempo que demora el material comprado
en llegar al almacén desde el momento en
que se origina la orden de compra.
ESTANDARIZACIÓN

La estandarización es también un aspecto

muy importante en la gestión de repuestos,
pues optimiza la utilización de los repuestos y
disminuye las existencias (costo de
materiales en stock). El paso previo a la
estandarización es la identificación de los
materiales de inventario. Con esta
identificación podrá detectarse materiales
idénticos pero con diferentes
especificaciones, materiales similares en
diferentes marcas que podrían ser unificadas
y materiales diferentes pero que cumplen
técnicamente una misma función. La
estandarización de materiales también
reduce los tiempos de aprovisionamiento .
JUST IN TIME

Esta técnica es utilizada para aprovisionar el

material justo cuando el stock llega a cero. Esto
implica manejar parámetros de reordenamiento
tales que el material sea comprado cuando se
estime que el tiempo de aprovisionamiento (Lead
time) sea igual al tiempo necesario para consumir
todo el stock actual existente para un material.
Funciona eficientemente sólo cuando el consumo
del material es constante.

El Just in Time no es recomendable para

consumos que no son constantes, porque se
puede correr el riesgo de necesitar un material y
no tenerlo en stock.
MRP
La técnica de MRP (Manufacturinq
Resource Planning) es bien usada en
manufactura, pero también puede ser útil
para mantenimiento. Funciona
eficientemente sólo cuando se tiene los
planes de mantenimiento y éstos son
invariables. La técnica de MRP está
basada en el conocimiento de las fechas
en que el material es requerido para un
trabajo determinado, de modo que la
forma y plazos de aprovisionamiento
pueden ser elegidos al más bajo costo.
Con esta técnica también se tiene un
menor costo de almacenamiento, porque
el material está menos tiempo en
almacén.
MRP

El usar MRP también implica un

riesgo, que en algunos casos puede
ser grande. Si el equipo tiene una falla
imprevista y el material es requerido
antes de lo que se había programado,
el no contar con el material puede
involucrar un costo por pérdidas de
producción mucho mayor al costo del
repuesto. O también el elegir un
medio de transporte rápido para
acelerar el aprovisionamiento puede
incrementar significativamente el
costo de adquisición del material.
ABC (COSTOS BASADOS EN ACTIVIDAD)

El ABC (Activity Based Costing) es

utilizado para facilitar la identificación
de actividades de alto costo. Tiene
como principio la idea de que en todo
negocio puede existir actividades que
hacen ganar dinero y otras que hacen
perder dinero. La idea de aplicar ABC
en nuestro negocio de mantenimiento
es saber elegir qué actividades vale la
pena realizar porque nos dará un
beneficio y qué actividades no
debemos hacer o las debemos hacer
quizás con contratos de servicios.
ABC (COSTOS BASADOS EN ACTIVIDAD)

Estamos viviendo una etapa en que se

piensa que la tercerización del
mantenimiento es una buena opción. Lo
será siempre y cuando hayamos aplicado un
ABC a nuestra empresa y estemos seguros
que las actividades que estamos
tercerizando serán más rentables si son
realizadas por terceros. Pero, ¿estaremos
tal vez tercerizando algo que nos convenga
más realizar con recursos propios?

Ha habido casos de empresas que, luego de

invertir para tercerizar su servicio de
mantenimiento, han tenido que volver a
invertir para realizar nuevamente el
mantenimiento con personal propio.
 PRESUPUESTO Y CONTROL DE COSTOS

Dos puntos críticos para una buena gestión de mantenimiento son tener herramientas
para preparar un presupuesto que se aproxime a la realidad y para realizar un estricto
control de los costos.

El presupuesto del área de mantenimiento siempre representa una parte importante del
presupuesto general de la empresa. En algunos tipos de industria, el presupuesto de
mantenimiento supera el 50% del presupuesto general.
PRESUPUESTO
Para preparar un presupuesto es necesario tener un programa de trabajo por todo el
período a analizar. Cuanto más aproximado sea este programa de trabajo, más
aproximado será el presupuesto. Este programa debe incluir:

 La relación de trabajos de mantenimiento preventivo que se tendrá en el período.

 La relación de trabajos de mantenimiento correctivo (estimados).
 La Lista de materiales estimados para cada trabajo de mantenimiento preventivo y
mantenimiento correctivo.
 La categoría contable de cada material estimado en los trabajos de mantenimiento.
 La mano de obra estimada para cada trabajo de mantenimiento preventivo y
correctivo.
 La lista del personal técnico y staff del área de mantenimiento, incluyendo salarios.
 La relación de trabajos de pequeños proyectos de mantenimiento, ampliaciones,
modificaciones, etc.
PRESUPUESTO

Algo que suele hacerse en la

preparación de un presupuesto es
considerar un factor de ignorancia.
Es típico decir "consideremos un 20
adicional para imprevistos“. Éste es
un error común que con frecuencia
hace perder el control sobre el
presupuesto. Es mucho más
conveniente estimar una frecuencia
a cada posible "imprevisto" o falla, y
considerar los trabajos de
mantenimiento correctivo para tratar
estas fallas en el presupuesto,
incluyendo la lista de materiales y de
mano de obra estimada.
CONTROL DE COSTOS

El control de costos se hace comparando los gastos de mantenimiento con el

presupuesto para cada área. En una situación ideal, los gastos serán bastante cercanos
al presupuesto del área. El control de estos gastos facilita la elaboración del presupuesto
del siguiente período y el ajuste de las frecuencias estimadas.

Un error común es asignar erradamente un gasto a un área con exceso de presupuesto

para cubrir un trabajo realizado en otra área con presupuesto deficiente. Lo que hace
esto es dificultar los análisis posteriores para ajustes de costos estimados y elaboración
de futuros presupuestos.
 LA SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

Cada año mueren millones de personas

en el mundo por accidentes laborales,
según datos proporcionados por la
Organización Internacional del Trabajo
(OIT). Además, se producen 270 millones
de accidentes y 160 millones de
personas padecen alguna enfermedad
profesional. En América Latina, 140,000
trabajadores mueren cumpliendo tareas
de alto riesgo en fábricas. Se calcula que
el costo anual de los accidentes
representa para el continente el 4% del
PBI mundial, es decir, US$ 1.25 billones.
 LA SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

Hoy en día, la seguridad tiene en las

empresas una importancia más alta
que la producción y el nivel de
seguridad de cada empresa estará
dado por las políticas o estándares
de seguridad que maneje la
empresa.

Para manejar una adecuada política de

seguridad, es necesario tener todos
los riesgos identificados en la
empresa. Dado que mantenimiento
es un área que tiene que intervenir
en las más diversas actividades, esta
área tendrá mayor probabilidad de
accidentes.
 LA SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

Las acciones que toda empresa debería tomar necesariamente para prevenir los
accidentes son:

 Implementar un programa de seguridad en la empresa para prevenir accidentes basado

en la actitud del empleado.
 Identificar todos los riesgos en la empresa, clasificándolos según su severidad y
probabilidad de ocurrencia.
 Desarrollar procedimientos de trabajo para
todas las actividades riesgosas,
comenzando según la clasificación dada a
cada riesgo.
 Desarrollar procedimientos de bloqueo y
señalización para prevenir el contacto con
fuentes de riesgo.
 Implementar un mecanismo de reportes de
accidentes y casi accidentes que permita
estudiarlos, difundirlos y minimizarlos.
INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO EN EL MEDIO
AMBIENTE
 Aire (Emisiones, Ruidos)

 Agua (Aceites, grasas)

 Suelo (Derrames)