1 Generalidades del Mantenimiento

1.1 Definiciones :
¿Qué es Mantenimiento?

Es el proceso de empresa responsable por la

entrega de la disponibilidad de los
activos productivos requerida en el Plan
del negocio, con la debida atención a la
seguridad de las personas y del cuidado del
Medio ambiente, al costo óptimo
 1.1 Definiciones :
1. Confiabilidad:
capacidad de un elemento para realizar una función requerida en determinadas condiciones durante un
intervalo de tiempo determinado (1)
2. Mantenibilidad:
Capacidad de un artículo en determinadas condiciones de uso, de ser retenido o restaurado a un estado
en el que pueda realizar una función requerida, cuando el mantenimiento se realiza en determinadas
condiciones y utilizando procedimientos y recursos establecidos (1)
3. Disponibilidad:
capacidad de un elemento de estar en un estado para realizar una función requerida bajo condiciones
dadas en un instante de tiempo dado o durante un intervalo de tiempo dado, asumiendo que se
proporcionan los recursos externos requeridos (1)
4. Activo:
planta, maquinaria, propiedad, edificios, vehículos y otros elementos que tienen un valor distintivo para
la organización (1)
5. Ítem mantenible:
elemento que constituye una pieza o un conjunto de piezas que normalmente es el nivel más bajo en la
jerarquía del equipo durante el mantenimiento (1)

Fuentes: En inglés: (1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) IEC 60300-3-11
 1.1 Definiciones :
6. Falla:
termination of the ability of an item to perform a required function (1). Un estado en el
que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función
específica a un nivel de desempeño deseado (2)
7. Modo de Falla:
effect by which a failure is observed on the failed item (1). Un evento único, que causa
una falla funcional (2)
8. Mecanismo de Falla:
Proceso físico, químico o de otro tipo que conduce a una falla (1)
9. Causa de Falla:
las circunstancias durante el diseño, la fabricación o el uso que han provocado un
fallo (3)
10. Eficiencia:
relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el
mismo (www.gerencie.com)
11. Eficacia:
nivel de consecución de metas y objetivos. La eficacia hace referencia a nuestra
capacidad para lograr lo que nos proponemos (www.gerencie.com)
Fuentes: En inglés: (1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) IEC 60300-3-11
 1.1 Definiciones :
12. Efectividad:
el equilibrio entre la eficacia y la eficiencia (Stephen Covey)
13. Preventivo:
mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios
prescritos y destinado a reducir la probabilidad de avería o degradación del
funcionamiento de un artículo (1)
14. Correctivo:
mantenimiento realizado después del reconocimiento de fallas y destinado a poner un
artículo en un estado en el que pueda realizar una función requerida (1)
15. Proactivo:
Mantenimiento emprendido antes de que ocurra una falla, para prevenir que cualquier
elemento entre en estado de falla (restauración programada, desincorporación
programada y mantenimiento basado en condición) (2)
16. Reactivo:
Mantenimiento emprendido después de que ocurra una falla no esperada (deducción del
opuesto al Proactivo)
17. Taxonomía de equipos:
clasificación sistemática de elementos en grupos genéricos basada en factores
posiblemente comunes a varios de los artículos (1)
Fuentes: En inglés: (1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) IEC 60300-3-11
 La gestión de mantenimiento
• La gestión de mantenimiento garantiza la continuidad de
la actividad operativa, evitando rupturas en el proceso
como consecuencia de averías de máquinas y equipos.
• Un mantenimiento eficaz es uno de los elementos más
importantes para el logro de la competitividad y
operatividad empresarial en el actual marco de
competencia global.
Objetivos del mantenimiento
 Objetivos del mantenimiento
Costos mínimos:
❑ Asegurar la máxima productividad de la nómina de mantenimiento.
❑ Reducir al mínimo el mantenimiento correctivo.
❑ Minimizar el stock inactivo en almacén.
❑ Extender la vida útil y productiva de las máquinas.
Ahorro energético:
❑ Controlar el rendimiento energético de las máquinas.
❑ Evitar y controlar fugas de vapor, aire presurizado y demás formas de energía.
Máxima producción:
❑ Asegurar máxima disponibilidad de las máquinas.
❑ Reparar fallas en el menor tiempo posible con el menor costo.
Calidad:
❑ Eliminar desperfectos de las máquinas que afectan la calidad de los productos.
❑ Asegurar que los equipos que controlan la calidad de producto funcionen perfectamente.
Higiene y seguridad laboral:
❑ Mantener las protecciones de seguridad de los equipos.
❑ Capacitar al personal en la prevención de accidentes.
Conservación del medio ambiente:
❑ Controlar fugas y derrames de materiales peligrosos al momento de realizar trabajos.
❑ Evitar fugas de agua y desperdicios de energía eléctrica.
 1.1 Definiciones :

Fuente: ISO 14224, 2006

 1.1 Definiciones :
Origen del mantenimiento

No Si
¿Falló?

Proactivo Reactivo

Monitoreo de Reacondicionamiento Correctivo Correctivo de

condición programado programado emergencia
(Correr a
Falla)
Búsqueda Cambio Correctivo
de fallas programado de urgencia

Medir, calibrar, limpiar, lubricar, ajustar, cambiar, remanufacturar, reparar

Principios de Mantenimiento
 1.2 Evolución del mantenimiento:
Expectativas
Mayor disponibilidad
y confiabilidad

Mayor seguridad

Mayor Mayor calidad del

disponibilidad de producto
la maquinaria Mayor duración de
los equipos
Mayor duración
de los equipos Cuidado del medio
Reparar en ambiente
caso de avería
Menores costos
Costos aún menores

PRIMERA SEGUNDA TERCERA

GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Fuente: RCM II, John Mubray

Principios de Mantenimiento
 1.2 Evolución del mantenimiento:
Técnicas Plan basado en la condición

Proyectos enfocados hacia la

confiabilidad

Análisis de riesgo

Computadores pequeños y rapidos

Computadores Software potente e integrado con

grandes y lentos otros procesos de la organización
Sistemas manuales de Análisis de modos y efectos de falla
planeación y control (FMECA)
Técnicas de Plan basado en Grupos de trabajo multidisciplinarios
reparación tiempo o número
de operaciones Diversidad de técnicas predictivas

PRIMERA SEGUNDA TERCERA

GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Fuente: RCM II, John Mubray
Principios de Mantenimiento
 1.2 Evolución del mantenimiento:
Generaciones
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA
GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN

Corrección Integración de
Planificado Relacionado
momentánea o producción y
definitiva con el mundo
mantenimiento

Productivo Total Centrado en:

Correctivo Preventivo
Centrado en Habilidades y
confiabilidad competencias
Predictivo Cliente y el
Combinado servicio
Orientado a Eliminación de
Modificativo resultados defectos

Clase mundial Gestión de

activos
Proactivo

Principios de Mantenimiento
 Ambientes Globalización
altamente -Tratados de libre
competitivos comercio-
Complejidad y
dinamismo de los Cambio en la
ambientes comerciales estructura de las
empresas
Medio ambiente
Seguridad
Nuevo enfoque de
las organizaciones
Innovación
Mejores precios de productos
y mejor servicio

¿Cómo es el mundo hoy?

Principios de Mantenimiento
 1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:

Principios de Mantenimiento
 1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:
Elementos:

CLASE CONCEPTO EVALUADO

Administración y Organización
Clase Mundial Planeación y Programación

Técnicas de Mantenimiento
Mejores en su Clase Medidas de Desempeño

Tecnología de la Información y su Uso

Conciente
Involucramiento de los Empleados

Insatisfactorio Análisis de Confiabilidad

Análisis de Procesos
Inocente Información sobre Infraestructura e Instalaciones

Principios de Mantenimiento
 1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:
TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN SOBRE
ESTRATEGIA DE ADMINISTRACIÓN Y PLANEACIÓN Y TÉCNICAS DE MEDIDAS DE INVOLUCRAMIENTO DE ANÁLISIS DE ANÁLISIS DE
CLASE INFORMACIÓN Y SU INFRAESTRUCTURA E
MANTENIMIENTO ORGANIZACIÓN PROGRAMACIÓN MANTENIMIENTO DESEMPEÑO LOS EMPLEADOS CONFIABILIDAD PROCESOS
USO INSTALACIONES

Revisión regular de los

Ingeniería de Efectividad de Programa total de
procesos de costo, Fuente única de información
Mantenimiento y Todas las tácticas Equipos, confiabilidad.
Estrategia Corporativa de Organización de Alto Bases de datos Equipos de trabajo tiempo y calidad. de infraestructura de
CLASE MUNDIAL Planeación de Largo derivadas de un análisis benchmarking y Predicción y ajuste de
Mantenimiento Desempeño totalmente integradas autónomos
Plazo (mín. 3 años a la estructurado excelente base de estrategias con base en Certificación ISO 9000 equipos, componentes y las
de los procesos de diferentes jeraquías
vista) datos de costos estudios confiabilidad
mantenimiento

MTBF /MTTR, Algunas revisiones de

Organización de Buena planeación y CBM formal y dando
Disponibilidad, procesos Infraestructura de equipos
mantenimiento programación del resultados. PPMs con CMMS Convencional Equipos de mejoramiento
DE LO MEJOR EN Plan de mejoramiento a costos de Modelamiento de administativos de y componentes
integrada con trabajo. Soporte de base en RCM. continuo formalmente
SU CLASE largo plazo mantenimiento muy ligado a financiero y Confiabilidad mantenimiento estandarizada en las
proveedores de bienes Ingeniería de Inspecciones basadas materiales creados y funcionando
estructurados y (estratégicos, tácticos diferentes bases de datos
y servicios Mantenimiento en riesgo
gestionados y operativos)

2005 Mantenimiento
Grupos de
Tiempos de parada
con modo, causa y
Revisiones periódicas
Plan estratégico de Planeación e CMMS convencional Comités de mejoramiento Buena base de datos de procesos o
integrada con las Algo de CBM. Algo de elemento de falla. Infraestructura de equipos
CONCIENTE mantenimiento a un Ingeniería de no ligado a otros de falla en uso. RCFA procedimientos
demás areas de la NDT Costos de ad-hoc jeraquizada y clasificada
año Mantenimiento sistemas y FMEA técnicos por
compañía mantenimiento
establecidos disciplinas
disponibles

Algunos registros Procesos técnicos de Infraestructura de equipos

Plan de mejoramiento Mantenimiento Soporte para Algunos programas y Algunas reuniones de
INSATIS- Inspecciones basadas de falla y costos de Registro de fallas mantenimiento y componentes
de mantenimientos integrado a detección de fallas y registros de mejoramiento en
FACTORIO en tiempo mantenimiento no poco usado revisados por lo estructurada en algún
preventivos Operaciones programación repuestos seguridad
segregados menos una vez medio magnético

2001 No planeación.
Ninguna
Procesos técnicos y
aproximación
Organización y Programación Solo reuniones con el administrativos de No existe ningún registro
Paradas anuales de sistemática a Manual y registro ad- No existe registro
INOCENTE Mantenimiento reactivo administración elemental. No existe personal para tocar temas estructurado de fallas mantenimiento no de la infrestructura de
inspección únicamente costos de hoc
funcional Ingeniería de sindicales o sociales documentados y equipos y componentes
mantenimiento y
mantenimiento nunca revisados
fallas de equipos

Principios de Mantenimiento
 1.4 Algunas metodologías y
herramientas para Gestionar el
Mantenimiento
DSP - Diseño Sistémico de Procesos RCM - Mantenimiento Centrado en
Gestión de Activos o Terotecnología Confiabilidad
TPM - Mantenimiento Productivo Total
CCV - Costo del Ciclo de Vida
RBI - Inspección Basada en Riesgos
Gestión y Evaluación de
Riesgos (ISO 31000) RARC - Repuestos Alineados con el
Riesgo y la Confiabilidad
CMMS - Sistemas de Gestión de
RCA - Análisis de causa raíz
Mantenimiento por Computadora
Diseño orientado a la confiabilidad y FMEA – Análisis de Modos de Falla y
Mantenibilidad sus Efectos
TQM - Gestión Total de la Gestión del Conocimiento
Calidad
Tablero de gestión Sistemas Expertos y redes neuronales

Principios de Mantenimiento