Introducción a la

Ingeniería Mecánica
 Contenido:
Introducción al Mantenimiento
Objetivos del Mantenimiento
Evolución Técnica del Mantenimiento
Evolución Organizacional del Mantenimiento
Qué es Mantenimiento
CONSERVACION
PRESERVACION
(CUIDADO DEL RECURSO)
ACTIVIDAD HUMANA ENCARGADA DE EVITAR
DAÑO A LOS RECURSOS QUE NOS OFRECE EL
HABITAT.
ACCION HUMANA QUE MEDIANTE APLICACIÓN
DE CONOCIMIENTOS CIENTIFICOS Y TECNICOS
CONTRIBUYE AL OPTIMO APROVECHAMIENTO
DE LOS RECURSOS EXISTENTES.
MANTENIMIENTO
(CUIDADO DEL SERVICIO)
ACTIVIDAD HUMANA QUE GARANTIZAN EL
FUNCIONAMIENTO EFICAZ DE LOS RECURSOS
EMPLEADOS POR EL HOMBRE, CON LA FINALIDAD DE
LOGRAR QUE ALCANCEN O SUPEREN SU VIDA UTIL
PRROPORCIONANDO UN SERVICIO DE CALIDAD
PREFIJADA Y CON EL MINIMO COSTO.
 Qué es Mantenimiento

• Conjunto de actividades técnicas y ADMINISTRATIVAS cuya finalidad es

conservar o restituir el activo físico a las condiciones que le permitan
desarrollar su función.

• Tiene como FUNCION preservar las funciones del activo físico de manera
que éste pueda seguir trabajando de acuerdo a las especificaciones de
diseño.

• Es el PROCESO utilizado para asegurar que los activos físicos continúen

realizando lo que los usuarios han diseñado tomando en cuenta su
contexto operacional.
Análisis del proceso de mantenimiento
- Planes - Supervisión.
- Programas - Control de calidad.
- Procedimientos - Auditorias internas.
- Instrucciones.

Inspecciones
PROCESO DE MANTENIMIENTO DISPONIBILIDAD
MAQUINAS Programadas CONFIABILIDAD
INFRAESTRUCTURA MANO DE OBRA PRODUCTIVIDAD

- Repuestos - Capacitación
- Materiales - Entrenamiento
- Herramientas - Serv. terceros

- Evaluación de riesgos
- Análisis de falla
- Reportes e índices
- Medio Ambiente
Mejora continua del mantenimiento
“Lo que no se puede medir no se puede controlar”

PLANIFICACIÓN
• OBJETIVOS (CANTIDAD, CALIDAD,
COSTOS, OPORTUNIDADES).
• PLANES Y RECURSOS
Ciclo de Demming

ACCIONES
DE MEJORA EJECUCIÓN
• ANALISIS DE FALLAS • SUPERVISION
• ANALISIS DE PELIGROS Y • ORDEN DE TRABAJO
EVALUCION DE RIESGOS

CONTROL
• RECOPILACION DE DATA.
• INFORMES E INDICES.
• ANALISIS DE TENDENCIAS
 Objetivos del Mantenimiento
a. Preservar el activo fijo productivo, alargando su vida económica, reduciendo su depreciación
física y prolongando el momento de su renovación.
b. Evitar las paradas imprevistas, programadas, de la producción.
c. Eliminar las mermas y productos defectuosos, preservando la calidad del proceso.
d. Eliminar los daños consecuenciales de las averías de las maquinas, en la maquina en si y en su
sistema, en el proceso de transformación, y en el personal que la opera.
e. Eliminar los altos costos de las reparaciones ocasionadas por las averías.
f. Reducir los altos costos de los excesivos inventarios, especialmente en repuestos, suministros y
materiales generales, y la incidencia de la inmovilización de capital, haciendo la función logística
mas eficiente.
g. Reducir los costos de servicios de terceros, haciendo uso eficiente del escaso y valioso recurso
humano propio.
h. Reducir los costos de energía por perdidas en los sistemas o en el mal uso operativo de las
maquinas.
i. Mantener la disponibilidad de los sistemas y sus maquinas en apoyo del proceso productivo.
 Consecuencias de una deficiente Gestión de Mantenimiento

A. Consecuencias operacionales
• Perdidas económicas por paradas imprevistas de la producción.
• Perdidas económicas por incumplimientos de los programas.
B. Consecuencias no operacionales
• Perdidas económicas por gastos excesivos de las reparaciones.
C. Consecuencias de seguridad.
• Perdidas económicas por daños consecuenciales en la maquina y en su sistema.
• Perdidas económicas por daños al proceso.
• Accidentes en el personal, su incidencia económica y legal.
D. Consecuencias logísticas.
• Perdidas económicas en el manejo logístico de repuestos.
E. Consecuencias tecnológicas.
• Perdidas económicas por degradación de la maquinaria.
• Perdidas económicas energéticas.
Evolución del Mantenimiento

Tercera Generación.
• Mayor disponibilidad y
confiabilidad.
• Mayor seguridad.
Segunda Generación.
• Armonía con el medio
• Mayor disponibilidad de ambiente.
la planta. • Mejor calidad del producto.
Primera Generación. • Mayor vida útil de los • Maximizar control
• Reparar en caso de equipos. operacional.
avería. • Menores costos. • Costos óptimos.

1900 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Entorno del Mantenimiento
Primera Generación.
• Equipos robustos,
sobredimensionados y simples.
• Fallas: desgaste de presas y
metalúrgicos.
• No existía mecanización de la
industria .
• Poca importancia a los tiempos
de parada.
• Política de mantenimiento
reactiva o de reparación.
• Actividades demandaban poca
destreza.
• Volúmenes de producción bajos.
1900 1950
Segunda Generación.
• Se comienza dar importancia a la
productividad.
• Incremento de mecanización de
industria y complejidad de equipos.
• Mayor importancia a tiempos de
parada.
• Inicio del concepto de mantenimiento
preventivo.
• Crecimiento de los costos de
mantenimiento.
• Implantación y desarrollo de sistemas
de planificación y control de
mantenimiento.
• Maximizar vida útil de equipos por
incremento de capital para su
adquisición.
• Instalaciones, sistemas y equipos con
alta capacidad de respaldo.
• Altos niveles de inventario de repuestos.
• Mayor involucramiento de la ganancia
con la fuerza laboral para definición de
tareas de mantenimiento.
1960 1970
Tercera Generación.
• Alto grado de mecanización y automatización.
• Demanda por alto valor en la disponibilidad y
confiabilidad.
• Importancia a la productividad y alto estándar
de calidad.
• Importancia a la protección integral de la
persona, equipos y medio ambiente.
• Alta efectividad en el control de costos de
mantenimiento.
• Extensión al máximo de la vida útil de los
activos.
• Altos volúmenes de producción.
• Competitividad como factor de sobrevivencia.
• Alto nivel de competencia del personal de
mantenimiento.
• Nuevas técnicas e investigación cuestionan lo
establecido.
• Desarrollo acelerado de la tecnología de
información.
• Computadoras mas rápidas, integración de
redes a través de estaciones de trabajo,
sistemas expertos.
• Desarrollo de mantenimiento predictivo.
1980 1990 2000
Cambios en las Técnicas de Mantenimiento

Tercera Generación.
• Monitoreo de condición.
• Diseño direccionado a la
confiabilidad y facilidad para
mantenimiento.
Segunda Generación.
• Estudio de riesgos.
• Reparaciones mayores • Computadoras pequeñas y muy
programadas. rápidas.
• Sistemas de • Análisis de modos de falla y sus
planeamiento y control efectos.
Primera Generación. del trabajo. • Sistemas expertos.
• Reparar cuando falla • Computadoras grandes y • Trabajo multifacético y en
lentas. grupo.

1900 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Evolución de mantenimiento y producción
Evolución organizacional del mantenimiento
PRIMERA GENERACIÓN.
1900 - 1930
Hasta 1914 el Con la llegada de la
mantenimiento tenia primera guerra mundial y
importancia con la implantación de la
secundaria y era GERENCIA DE producción en serie (Ford)
las fábricas pasaron a
ejecutado por el PRODUCCIÓN establecer programas
mismo grupo de
operación. mínimos de producción

OPERACIÓN

Corrección de averías en
MANTENIMIENTO el menor tiempo
posible: mantenimiento
correctivo
Evolución organizacional del mantenimiento

Llegada de la segunda PRIMERA GENERACIÓN.

guerra mundial,
necesidad de aumentar 1930 - 1950
la rapidez de la
producción:
preocupación de
corregir y EVITAR fallas
GERENCIA DE
PRODUCCIÓN

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

CORRECCIÓN DE AVERÍAS.
PREVENCIÓN DE AVERÍAS.
Evolución organizacional del mantenimiento
Con el desarrollo de la SEGUNDA GENERACIÓN.
industria para satisfacer los
esfuerzos de la posguerra, la 1950 - 1965
evolución de la aviación
comercial y la industria
electrónica, el tiempo
empleado en diagnostico de
fallas empezó a ser mayor que GERENCIA DE PRODUCCIÓN
el tiempo empleado en
reparación.

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENERÍA DE EJECUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

Planificar y controlar el
mantenimiento
preventivo analizando
causas y efectos de las
averías.
Evolución organizacional del mantenimiento
Con la penetración de la
Hasta la década del
industria oriental se
80 el objetivo de
comenzó a considerar la
los países
SEGUNDA GENERACIÓN. CALIDAD del producto y
occidentales era:
servicios suministrados,
máximo de 1965 - 1980 como una necesidad de
rentabilidad para
las empresas para
un inversión dada.
mantenerse competitivas

GERENCIA DE PRODUCCIÓN

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENERÍA DE EJECUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

SOPORTE TÉCNICO PLANIFICACIÓN Y CONTROL

Análisis de causas y efectos Desarrollo, implementación y análisis

de averías. de resultados de los sistemas
Predicción de fallas. automatizados de mantenimiento.
Evolución organizacional del mantenimiento
TERCERA GENERACIÓN.
1980 - 2000

GERENCIA DE PRODUCCIÓN

OPERACIÓN MANTENIMIENTO PLANIFICACIÓN Y

CONTROL

SOPORTE TÉCNICO EJECUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO ASESORAMIENTO A LA
GERENCIA DE PRODUCCIÓN

Con el desarrollo de las

computadoras personales a costos
reducidos, el área de
mantenimiento pasó a desarrollar
sus programas a través de una
computadora central y estaciones
de trabajo en red, posibilitando que
la información quede disponible
para todos los órganos de la
empresa.
Estrategia de Mantenimiento y Operaciones

VALOR DE
LA ACCION

VALOR DE LOS DISPONIBILIDAD MARGEN DE

ACTIVOS EFICIENCIA EXPLOTACION
VIDA UTIL PLANTA

RECURSO SEGURIDAD MEDIO RECURSOS

S AMBIENTE CONSUMIDOS
HUMANOS
Estrategia de Mantenimiento y Operaciones
 Ciclo de vida de los equipos
Probabilidad
1era Etapa – Mortalidad Infantil
De Falla

t
M. I.

M.I. = Etapa de Mortalidad Infantil

 Ciclo de vida de los equipos
Probabilidad
2da Etapa – Vida Útil
De Falla

t
V. U.

V. U. = Etapa de Vida Útil estadísticamente normal

 Ciclo de vida de los equipos
Probabilidad 3ra Etapa – Envejecimiento
De Falla

Punto de Rotura o de
avería por máximo
desgaste

t
D.

D. = Etapa de Vida Útil en Desgaste o zona de riesgo

 Ciclo de vida de los equipos
Probabilidad
De Falla

Punto de Rotura o de
avería por máximo

desgaste

Límite
mayor
Niveles
Límite de riesgo

menor

t
M. I. V. U. D.

M.I. = Etapa de Mortalidad Infantil

V. U. = Etapa de Vida Útil estadísticamente normal
D. = Etapa de Vida Útil en Desgaste o zona de riesgo
 Ciclo de vida de los equipos
Probabilidad
El Arte de Mantenimiento
De Falla

t
M. I. V. U. D.
 Ciclo de vida de los equipos
El Arte de Mantenimiento
Probabilidad
De Falla

Inicio Fin
de de
uso uso
Para que la Vida Útil de un equipo, producto o componente, posea los
mejores atributos que beneficien eficazmente al usuario, garantizando
mínimas fallas o errores deben tener:
Alta Calidad y alta Confiabilidad.
Ciclo de vida de los equipos
 El Mantenimiento en la Industria

Existe una versión antigua sobre el mantenimiento

de una planta:
Cuando las cosas funcionan mal,
Mantenimiento no hace bien su trabajo. Cuando
las cosas funcionan bien, Mantenimiento está
en vano.
El mantenimiento debe ser visto como una
inversión, donde deben ser puestos en una balanza
tanto el costo como el beneficio.
El área de Mantenimiento no debe ser vista
individualmente en la empresa, ya que depende
estrechamente de otras áreas, como Activos Fijos,
Logística, Finanzas, Recursos Humanos y
Producción. Por lo general, el mantenimiento no
resulta ser eficiente en empresas en donde no se
da esta integración.
 Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es la
forma de mantenimiento más
antiguo y básico que puede
darse a un equipo. Consiste en
acciones que tienen como
finalidad restablecer la condición
anterior de operatividad de un
equipo, una vez que se ha
presentado alguna falla.
 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en acciones

que tienen como finalidad prevenir alguna falla.
Estas acciones son realizadas periódicamente con
una frecuencia normalmente fija y sin que exista una
falla. Deben ser realizadas con una hoja de
inspección o “check list” y pueden consistir en una
simple inspección visual, ajustes, calibraciones,
engrase, cambios de aceite, filtros, componentes
menores de desgaste, etc. El mejor conocimiento
sobre el equipo y el proceso irá determinando las
mejores acciones y frecuencias para el
mantenimiento preventivo.
 Ventajas de un programa de mantenimiento preventivo

1. Con el tiempo se disminuyen los paros

imprevistos de equipos ocurridos en un
escenario de Mantenimiento Reactivo
o Correctivo, los que son remplazados
por paros programados.
2. Se mejora notoriamente la Eficiencia
de los equipos y por lo tanto de la
producción.
3. Mejora notablemente la imagen del
Departamento de Mantenimiento, al
entregar reparaciones más confiables.
4. Después del tiempo de estabilización
del Programa, se obtiene una
reducción real de costos
 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en recopilar

parámetros cuantificables que permitan efectuar
un análisis de tendencia y estimar la vida
remanente de equipos o componentes. Sirve
para adelantarse a una falla y tener el tiempo
suficiente para programar las acciones
correctivas necesarias. Son tareas de
mantenimiento predictivo el muestreo y análisis Mantenimiento predictivo con tecnología
de aceites usados, medición o registro de
temperaturas, medición o registro de vibraciones,
medición o registro de parámetros eléctricos
como corriente o potencia, armónicos en circuitos
eléctricos, etc.
 10 pasos para la implementación efectiva del mantenimiento
predictivo

1. Seleccionar el equipo crítico (Análisis de Criticidad).

2. Efectuar análisis de fallas.
3. Determinar los parámetros factibles a monitorear.
4. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.
5. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
6. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
7. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
8. Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del
mantenimiento predictivo.
9. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.
10. Realizar el seguimiento e informes de Control
 Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento proactivo consiste

en modificar las condiciones actuales
de operación del equipo o proceso, o
modificar los actuales procesos de
mantenimiento, con el objetivo de
lograr un beneficio en las futuras
acciones de mantenimiento que
deberán ser analizadas sobre el
equipo o proceso. Análisis de Causa
Raíz (Diagrama de Causa-Efecto,
Gráfica de Pareto, etc.)
 Mantenimiento Productivo Total

• El Total Productive Maintenance o TPM

(Mantenimiento Productivo Total) es implementado
cuando el conocimiento del equipo y el proceso es
mucho más amplio. Consiste en entrenar y dar la
responsabilidad de ciertas acciones de
mantenimiento básico, generalmente preventivo, a
los operadores del equipo. Estas acciones pueden
ser de inspección, engrase, ajustes, etc.
• Lo que se logra al implantar el TPM es la
operación del equipo de una manera más segura
y confiable, detectando a tiempo fallas incipientes
y fallas ocultas, lo cual resulta en una operación a
un menor costo de mantenimiento y con menores
pérdidas de producción.
Pilares del TPM
 Actividades fundamentales del TPM

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

La eficacia de una planta de producción depende de la eficacia con que se utilizan los equipos, los materiales, las personas y los métodos.
Efectividad global del equipo - OEE
2.- MEJORAS ORIENTADAS
Actividades que maximiza la eficacia global de equipos, procesos y plantas a través de un plan de eliminación de pérdidas y la mejora de
rendimientos.
3.- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Función que involucra la participación del operador a través de actividades para detectar y tratar con prontitud las anormalidades de los
equipos.
4.- EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Basado en un sistema total de mantenimiento preventivo, predictivo y de averías para toda la vida del equipo.
5.- FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO
Evaluación del equipo humano y desarrollo de programas de formación consistentes, basados en planes globales para la formación en el
trabajo.
Maximizar la eficacia de la producción

¿ COMO MEDIR LA EFICIENCIA DEL TPM ?

UTILIZANDO LA MEDICION DE LA

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO – O. E . E.

APLICABLE EN UNA PLANTA

PROCESO PRODUCTIVO o
FLOTA DE EQUIPAMIENTO
 Maximizar la eficacia de la producción

¿Qué es el OEE?

O.E.E. (Overall Equipment Effectiveness)

Efectividad Global de Equipos

Es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que

una máquina produce realmente las piezas o productos de
calidad, comparado con el tiempo que fue planeado para
hacerlo.
Ejemplo de O.E.E
• HORAS DE TRABAJO AL DÍA : 60 min X 8 HORAS = 480 min.
• DISPONIBILIDAD EFECTIVA AL DÍA : 460 min.
• TIEMPO DE PARADAS : 60 min.
• PREPARACIÓN : 30 min.
• AVERÍAS : 30 min.
• CICLO STANDARD : 0.5 PRODUCTOS/min.
• PRODUCCIÓN DIARIA : 400 PRODUCTOS
• DEFECTUOSOS : 8 PRODUCTOS
• DISPONIBILIDAD :
• EFICIENCIA (PRODUCTIVIDAD) :
• RATIO DE CALIDAD (CONFIABILIDAD) :
• EFECTIVIDAD INTEGRAL DEL EQUIPO :
 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

• El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM -

Reliability Centered Maintenance) está basado en el análisis de
los modos de falla y la criticidad para determinar las acciones de
mantenimiento que será conveniente tomar con el fin de
minimizar:
• El costo total asociado a la operación (proyecto e instalación del
equipo, mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo,
proactivo, pérdidas de producción), en un tiempo
suficientemente largo y mayor o igual a la vida útil del equipo.
• Las posibilidades de disminución la calidad del producto.
• El riesgo en la seguridad personal.
• El riesgo de dañar el medio ambiente.
 Objetivo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

El objetivo del M. C. C es mejorar la Confiabilidad, Disponibilidad y Productividad de la unidad

de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento,
disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo.
 Gestión de Mantenimiento
Gestión de Mantenimiento significa tener las herramientas necesarias para ser capaz de:
• Realizar un diagnóstico de la organización del mantenimiento, identificando las zonas o rubros que
necesitan ser mejorados.
• Saber como y dónde se gasta en el área de mantenimiento, para poder tomar decisiones acertadas que
permitan controlar mejor los gastos.
• Saber que trabajos de mantenimiento deberán ser realizados en un período de tiempo determinado, para
poder elaborar presupuestos que se acerquen a lo real.
• Medir resultados por la implementación de un proyecto o de un cambio en alguna parte del proceso de
mantenimiento.
 La Orden de Trabajo
La Orden de Trabajo es el documento básico y necesario para
solicitar, aprobar y realizar un trabajo de mantenimiento,
cualquiera que éste sea.
Este documento nos permite ver:
• La clasificación del trabajo según la naturaleza de éste.
• El equipo o proceso intervenido.
• El centro de costos afectado.
• La fecha o período de realización del trabajo.
• El personal involucrado en el trabajo.
• Los materiales y herramientas empleados para el trabajo.
• El detalle técnico del trabajo.
Mientras el trabajo no está completado, la orden de trabajo está
abierta y sirve para administrar y programar la lista de trabajos
pendientes y en proceso. Una vez completado el trabajo, se cierra
la orden de trabajo y la información almacenada por el trabajo
realizado se convierte en información histórica para futuros
reportes.
 Planeamiento del Mantenimiento
El planeamiento o planificación del mantenimiento
consiste en conocer por anticipado la relación de
actividades de mantenimiento que se tendrá en un
futuro cercano, previendo los recursos que serán
necesarios para estas actividades.

El planeamiento supone trabajar con

procedimientos estándares para diversas
actividades de mantenimiento. La importancia de
contar con procedimientos estándares de trabajo
permite saber con anticipación las horas hombres
estimadas, la lista de materiales y la lista de
herramientas necesarios para cada actividad.
 Planeamiento del Mantenimiento
El planeamiento del mantenimiento permite elaborar programas de trabajo para un período de
tiempo determinado, que puede ser una semana, un mes, un trimestre, un año, etc.

Estos programas de trabajo sirven:

 Para medir la fuerza laboral necesaria en el período

analizado.
 Ver la necesidad de repuestos y herramientas.
 Elaborar presupuestos.
 Programar paradas de planta.
 Optimizar el uso de recursos y minimizar las pérdidas de
producción en la empresa.
 Planeamiento del Mantenimiento
La base para un buen programa de trabajo es el programa de mantenimiento preventivo.
Este programa de mantenimiento preventivo nace de la necesidad individual de cada equipo de que se cumplan
las rutinas establecidas por:
• Los diseñadores y proveedores del equipo.
• la experiencia del personal de mantenimiento
• El análisis de criticidad realizado para el equipo según su función operativa y su impacto sobre la seguridad
personal y el medio ambiente.
• Los programas de producción de la empresa.
 Herramientas de Gestión - CMMS
Los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS: Computerized Maintenance Management Software:
Sistema de Mantenimiento asistido por computadora) facilitan el planeamiento y administración del mantenimiento.
Permiten guardar electrónicamente todos los datos y administrar mejor la siguiente información fundamental para el
mantenimiento:
• Relación de activos o equipos de la empresa.
• Horas acumuladas de los equipos.
• Relación de servicios de mantenimiento preventivo para cada tipo de equipo, cada uno con su procedimiento estándar
de trabajo.
 Herramientas de Gestión - CMMS

• Relación de servicios de mantenimiento correctivo repetitivos para cada tipo de equipo.

• Órdenes de trabajo pendientes, en curso e históricas.
• Relación de materiales de inventario que pueden ser utilizados en las actividades de
mantenimiento.
• Personal que puede intervenir en las actividades de mantenimiento.
 Herramientas de Gestión - CMMS

Además, la siguiente información también podría ser mejor

administrada a través de un CMMS:
• Relación de componentes de equipos.
• Reportes estadísticos de trabajos históricos de
mantenimiento.
• Indicadores de mantenimiento (KPls).
• Listas de materiales por equipo y/o actividad.
• Tasas horarias de mano de obra para costeo de trabajos.
• Registro de mediciones y tendencias de mantenimiento
predictivo.
• Información para manejo de proyectos de inversión y
proyectos de mantenimiento.
• Proyecciones de mantenimiento ("Forecast").
• Elaboración de presupuestos de mantenimiento.
 Herramientas de Gestión - CMMS

Un CMMS sirve tanto para tomar decisiones rápidas como para realizar complejos análisis.
Para esto, es de vital importancia que todo trabajo de mantenimiento sea realizado con una
Orden de Trabajo y que ésta sea registrada en el CMMS.

Pero al registrar un pequeño trabajo de mantenimiento en una Orden de Trabajo en el CMS

resulta engorroso. Para ello es de utilidad crear Ordenes de Trabajo generales que agrupen
trabajos pequeños. La creación de estas órdenes generales que normalmente se quedan
abiertas durante un periodo de tiempo (periodo contable, periodo mínimo para control de
gastos, etc.), debe seguir los criterios de reportes utilizados en la empresa.
 KPIs

• Una herramienta para medir la gestión de

mantenimiento es el uso de indicadores de
Mantenimiento o KPls (Key Performance Indicators).
Un KPl tiene como propósito cuantificar un
parámetro de la gestión de mantenimiento, como por
ejemplo la proporción que se tiene de
mantenimientos preventivos versus todos los
trabajos de mantenimiento que se ejecutan. Un KPI
se hace útil cuando se obtiene un resultado para un
período determinado y se compara con períodos
anteriores. Esto permite ver en el tiempo cómo es el
impacto de una acción determinada en la gestión de
mantenimiento. La variación de un KPI indicara cómo
está mejorando o desmejorando un aspecto
determinado de la gestión de mantenimiento.
 KPIs
Algunos indicadores de mantenimiento usados
frecuentemente en las empresas son:

➢ Disponibilidad para un equipo o proceso.

➢ Tiempo medio entre fallas para un equipo.
➢ Horas-hombre de mantenimiento correctivo /
preventivo / predictivo / proactivo versus horas -
hombre de mantenimiento en general.
➢ Horas-hombre de mantenimiento programado
versus horas-hombre de mantenimiento en
general.
 KPIs
➢ Costo de mantenimiento correctivo I preventivo / predictivo / proactivo versus costo de mantenimiento en general.
➢ Horas - hombre dedicadas a entrenamiento en mantenimiento versus horas-hombre dedicadas a mantenimiento.
➢ Horas-hombre de sobretiempo versus horas-hombre totales de mantenimiento.
➢ Horas - hombre perdidas por accidentes de trabajo.
➢ Gasto en mantenimiento versus gasto general en la compañía.
➢ Gasto en mantenimiento por unidad de producción (o por hora de producción).
➢ Consumo de combustible / energía por unidad de producción.
 KPIs

La mejor forma de definir los KPls que serán

utilizados en la empresa es analizando qué factores
quieren ser medidos y controlados en la empresa.
La definición de los KPls debe ser parte de las
políticas de la empresa para el área de
mantenimiento y la obtención y revisión frecuente de
estos KPls debe ser una práctica común.

La obtención de los indicadores de mantenimiento

para un periodo determinado debe ser rápida y de la
manera más automatizada posible. Mucho puede
ayudar en esto un CMMS y para ello es de gran
importancia que los KPls estén claramente definidos
antes que se configure o implemente el CMMS.
 Integración del Mantenimiento con otras áreas - ERP

Una de las principales causas por las

que la gestión de mantenimiento
resulta ineficiente en una empresa es la
falta de una adecuada integración del
área de mantenimiento con las demás
áreas de la empresa. Mantenimiento es
un área que no puede trabajar de
manera aislada del resto de áreas,
pues su tarea depende mucho de
factores externos al área en si.

Lo mismo sucede con otras áreas de la

empresa cuando no están debidamente
integradas.
 Integración del Mantenimiento con otras áreas - ERP

Un ERP (Enterprise Resource

Planning) es un sistema
computarizado que integra las
diferentes áreas de la empresa,
incluyendo mantenimiento. La
información manejada por cada área
está contenida en una sola gran
base de datos, lo cual permite hacer
mucho más
eficientes los diversos procesos de
la compañía en donde intervienen
dos o más áreas a la vez.
 Integración del Mantenimiento con otras áreas - ERP

Es por esta razón que un CMMS resulta

ser de gran eficiencia sólo si es parte de
un ERP, o al menos está debidamente
integrado a él a través de interfaces. De
esta manera, personal de mantenimiento
tiene a la mano toda la información
necesaria para hacer una buena gestión.

Las áreas que normalmente administran

información necesaria para una buena
gestión de
mantenimiento son: Logística, Activos
Fijos, Contabilidad, Recursos Humanos,
Producción.
 Logística

Logística tiene dos áreas bien relacionadas al área de mantenimiento:

• Almacenes, por el manejo de los materiales de inventario para trabajos de

mantenimiento.

• Compras, Maneja el aprovisionamiento de materiales que no son de inventario y

de servicios para trabajos de mantenimiento. Se encarga también de contactar a
proveedores de servicios para trabajos de mantenimiento .
 Logística

El tener relacionada la información de almacenes con

el CMMS es de gran utilidad, siendo las siguientes
algunas de las razones:

• Se puede realizar el pedido de materiales en línea,

lo cual reduce significativamente los tiempos de
espera.
• Se puede tener fácilmente en la Orden de Trabajo
el costo de los materiales.
• El registro de los materiales utilizados para un
trabajo de mantenimiento se hace una sola vez, lo
cual resulta eficiente.
• Las devoluciones de materiales previamente
despachados son manejadas fácilmente.
 Activos Fijos

Esta área se encarga de administrar contablemente

los activos de la empresa, muchos de los cuales son
equipos sujetos a mantenimiento. Estos equipos son
depreciados en el tiempo y originan un gasto por
impuestos, además del gasto que puedan originar por
mantenimiento.
El tener integradas las bases de datos de activos fijos
y de mantenimiento facilita:
• Realizar análisis más precisos sobre remplazo de
equipos
• Capitalizar nuevos equipos o mejoras a equipos y
plantas existentes.
• Dar de baja los activos de la empresa.
• Tener actualizada y valorizada la relación de activos
fijos de la empresa.
 Contabilidad

El área de contabilidad administra todos los costos de la

empresa, incluyendo los de mantenimiento. Algunas de las
actividades que permite una buena integración de esta área con
la de mantenimiento son:

• Realizar los cargos contables directamente a las Ordenes de

Trabajo, de modo que toda Orden de Trabajo tenga el costo
real por materiales retirados de almacenes, materiales
adquiridos a través de compras y servicios contratados.
• Tener a la mano información de presupuestos para el área de
mantenimiento.
• Controlar más fácilmente los gastos de las áreas de
mantenimiento, comparándolos con los presupuestos.
• Tener actualizada al día la información de los gastos de
mantenimiento y no tener que esperar hasta el cierre contable
de un período para conocerlos.
 Recursos Humanos

La administración del personal es importante para el

mantenimiento, para programar mejor los trabajos y la mano
de obra empleada. Una buena integración de las bases de
datos de Recursos Humanos y mantenimiento permite:

• Preparar fácilmente el presupuesto de mano de obra de

mantenimiento .
• Conocer la disponibilidad de mano de obra en un momento
determinado y utilizarla en la programación de los trabajos,
al saber qué personas de mantenimiento están de
vacaciones, con permiso, descanso médicos, descanso
laboral (en caso se tenga roles de trabajo y descanso), etc.
• Obtener fácilmente costos horarios de mano de obra, para
valorizar las Órdenes de Trabajo.
 Producción
Los trabajos de mantenimiento programados están estrechamente
ligados a los planes de producción de la empresa. El presupuesto
del área de mantenimiento dependerá también de estos planes.
Algunos de los beneficios de tener la base de datos de
mantenimiento integrada a la de producción son:

• Permite programar mejor los trabajos de mantenimiento,

conociendo la disponibilidad de los equipos, procesos y plantas.
• Permite estimar las horas de trabajo (o unidades de producción)
que tendrán los equipos en los siguientes días, para estimar con
más precisión las fechas en que deberán ser realizados los
mantenimientos preventivos.
• Permite relacionar los costos de mantenimiento a los de
producción, para obtener más fácilmente y con más precisión
indicadores de mantenimiento (KPI) e indicadores generales para
la empresa.
 Gestión de Repuestos

Un aspecto muy importante para la gestión de mantenimiento es

la gestión de repuestos, la cual es realizada conjuntamente
entre el personal de almacenes y el de mantenimiento.
Una buena gestión de, repuestos permitirá contar con los
materiales necesarios para los trabajos de mantenimiento, lo
cual contribuirá a tener una alta disponibilidad de equipos y
bajas pérdidas de producción.
Los aspectos mas importantes a considerar para lograr una
buena gestión de repuestos son:
• Control de inventarios.
• Catalogación de Materiales de inventario.
• Parámetros de Reordenamiento.
• Estandarización.
• Just in time.
• MRP.
 Control de Inventarios

El control de inventarios consiste en conocer exactamente qué se tiene en almacén y qué

se necesita tener. Este control debe iniciarse con la solicitud de compra de un equipo
nuevo, analizando el stock de repuestos que se requiere tener en stock para mantener el
equipo.

Es obvio pensar que no se puede tener en stock todos los repuestos que puedan fallar en
un equipo, de modo que debe analizarse la conveniencia de tener un repuesto en stock o
no. Este análisis estará basado en la criticidad del equipo en mención es decir el impacto
que tiene el equipo sobre la producción, la seguridad personal y el medio ambiente
 Control de Inventarios

Algo que ayuda bastante a este control de inventarios es la

preparación de listas de materiales o BOM (Bills of Materials).
Estas listas de materiales deben ser preparadas por equipo y
por actividad. Identificando los equipos críticos y actividades
críticas, se puede tener un mejor criterio para decidir qué
repuestos deben estar en el stock de almacén.
El control de inventarios es una tarea dinámica, pues puede
tenerse eventos que implican el uso de nuevos repuestos o el
desuso de otros. Algunos de estos eventos son:

• Adquisición de nuevos equipos.

• Equipos dados de baja o retirados de la operación.
• Actualizaciones a equipos.
• Reemplazo de repuestos por parte del fabricante.
 Catalogación de materiales de inventario
Estos atributos o especificaciones incluyen:
• Descripción detallada del repuesto.
• Descripciones en otros idiomas que puedan ser utilizados (por el fabricante, el proveedor, etc.)
• Número de parte del fabricante.
• Otros números de parte, en caso existan (del proveedor, del repuesto equivalente, etc.).
• Proveedores del repuesto.
• Códigos de los repuestos equivalentes y alternativos.
• Equipos en los que se utiliza el repuesto.
• Clasificación contable del material de acuerdo a su naturaleza, para una adecuada asignación de costos y facilidad en
la elaboración de presupuestos.
 Estandarización

La estandarización es también un aspecto

muy importante en la gestión de repuestos,
pues optimiza la utilización de los repuestos y
disminuye las existencias (costo de materiales
en stock). El paso previo a la estandarización
es la identificación de los materiales de
inventario. Con esta identificación podrá
detectarse materiales idénticos pero con
diferentes especificaciones, materiales
similares en diferentes marcas que podrían ser
unificadas y materiales diferentes pero que
cumplen técnicamente una misma función. La
estandarización de materiales también reduce
los tiempos de aprovisionamiento .
 Just in Time

Esta técnica es utilizada para aprovisionar el

material justo cuando el stock llega a cero. Esto
implica manejar parámetros de reordenamiento
tales que el material sea comprado cuando se
estime que el tiempo de aprovisionamiento
(Lead time) sea igual al tiempo necesario para
consumir todo el stock actual existente para un
material. Funciona eficientemente sólo cuando
el consumo del material es constante.

El Just in Time no es recomendable para

consumos que no son constantes, porque se
puede correr el riesgo de necesitar un material
y no tenerlo en stock.
 MRP

La técnica de MRP (Manufacturinq Resource

Planning) es bien usada en manufactura, pero
también puede ser útil para mantenimiento.
Funciona eficientemente sólo cuando se tiene
los planes de mantenimiento y éstos son
invariables. La técnica de MRP está basada en
el conocimiento de las fechas en que el
material es requerido para un trabajo
determinado, de modo que la forma y plazos
de aprovisionamiento pueden ser elegidos al
más bajo costo. Con esta técnica también se
tiene un menor costo de almacenamiento,
porque el material está menos tiempo en
almacén.
 MRP

• El usar MRP también implica un

riesgo, que en algunos casos
puede ser grande. Si el equipo
tiene una falla imprevista y el
material es requerido antes de lo
que se había programado, el no
contar con el material puede
involucrar un costo por pérdidas de
producción mucho mayor al costo
del repuesto
 ABC (Costos Basados en Actividad)

• El ABC (Activity Based Costing) es utilizado

para facilitar la identificación de actividades
de alto costo. Tiene como principio la idea
de que en todo negocio puede existir
actividades que hacen ganar dinero y otras
que hacen perder dinero. La idea de aplicar
ABC en nuestro negocio de mantenimiento
es saber elegir qué actividades vale la pena
realizar porque nos dará un beneficio y qué
actividades no debemos hacer o las
debemos hacer quizás con contratos de
servicios.
 ABC (Costos Basados en Actividad)

Estamos viviendo una etapa en que se piensa

que la tercerización del mantenimiento es una
buena opción. Lo será siempre y cuando
hayamos aplicado un ABC a nuestra empresa y
estemos seguros que las actividades que
estamos tercerizando serán más rentables si
son realizadas por terceros. Pero, ¿estaremos
tal vez tercerizando algo que nos convenga
más realizar con recursos propios?

Ha habido casos de empresas que, luego de

invertir para tercerizar su servicio de
mantenimiento, han tenido que volver a invertir
para realizar nuevamente el mantenimiento con
personal propio.
 Presupuestos y Control de Costos

Dos puntos críticos para una buena gestión de mantenimiento son

tener herramientas para preparar un presupuesto que se aproxime a
la realidad y para realizar un estricto control de los costos.

El presupuesto del área de mantenimiento siempre representa una

parte importante del presupuesto general de la empresa.
 Presupuesto
Para preparar un presupuesto es necesario tener un programa de
trabajo por todo el período a analizar. Cuanto más aproximado sea este
programa de trabajo, más aproximado será el presupuesto. Este
programa debe incluir:

• La relación de trabajos de mantenimiento preventivo que se tendrá

en el período.
• La relación de trabajos de mantenimiento correctivo.
• La Lista de materiales estimados para cada trabajo de
mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo.
• La mano de obra estimada para cada trabajo de mantenimiento
preventivo y correctivo.
• La lista del personal técnico y staff del área de mantenimiento,
incluyendo salarios.
• La relación de trabajos de pequeños proyectos de mantenimiento,
ampliaciones, modificaciones, etc.
 Control de Costos
El control de costos se hace comparando los gastos de mantenimiento con el presupuesto para cada
área. En una situación ideal, los gastos serán bastante cercanos al presupuesto del área. El control
de estos gastos facilita la elaboración del presupuesto del siguiente período y el ajuste de las
frecuencias estimadas.

Un error común es asignar erradamente un gasto a un área con exceso de presupuesto para cubrir
un trabajo realizado en otra área con presupuesto deficiente. Lo que hace esto es dificultar los
análisis posteriores para ajustes de costos estimados y elaboración de futuros presupuestos.
 Seguridad en el Mantenimiento

Hoy en día, la seguridad tiene en las

empresas una importancia más alta que la
producción y el nivel de seguridad de cada
empresa estará dado por las políticas o
estándares de seguridad que maneje la
empresa.

Para manejar una adecuada política de

seguridad, es necesario tener todos los
riesgos identificados en la empresa. Dado que
mantenimiento es un área que tiene que
intervenir en las más diversas actividades,
esta área tendrá mayor probabilidad de
accidentes.
 Seguridad en el Mantenimiento

Las acciones que toda empresa debería tomar

necesariamente para prevenir los accidentes son:

• Implementar un programa de seguridad en la empresa para

prevenir accidentes basado en la actitud del empleado.
• Identificar todos los riesgos en la empresa, clasificándolos
según su severidad y probabilidad de ocurrencia.
• Desarrollar procedimientos de trabajo para todas las
actividades riesgosas, comenzando según la clasificación
dada a cada riesgo.
• Desarrollar procedimientos de bloqueo y señalización para
prevenir el contacto con fuentes de riesgo.
• Implementar un mecanismo de reportes de accidentes y casi
accidentes que permita estudiarlos, difundirlos y
minimizarlos.