UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y DE ENERGIA

AUDITORIAS ENERGÉTICAS

PRESENTAR LA CRITICA AL SIGUIENTE

DOCUMENTO QUE INCLUYA:

INTRODUCCION
DISCUSION
CONCLUSIONES

EVALUACION TERMICA DEL SISTEMA DE VAPOR Y

RETORNO DE CONDENSADO
DE UNA CLINICA
 INDICE

I. INTRODUCCION

II. OBJETIVOS

III. ALCANCE

IV. DESCRIPCION DEL PROCESO

V. DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA

VI. MEDICIONES Y CALCULOS

VII. BALANCE TERMICO

VIII. POSIBILIDADES DE MEJORAS Y AHORRO DE ENERGIA

IX. RECOMENDACIONES

X. CONCLUSIONES

XI. EVALUACION ECONOMICA

XII. ANEXOS
I. INTRODUCCION

La siguiente evaluación corresponde a una Evaluación Integral de la red de Vapor y

Condensado en la Clínica Internacional. Dicha clínica esta ubicada en la Av. Garcilazo
de la Vega 1421, distrito de Lima.

Se ha evaluado todo el loop de vapor, realizando mediciones y tomando muestras de

agua para determinar la calidad de la misma, así como también para determinar el
porcentaje de recuperación de condensado.

En la evaluación del sistema de vapor se considera identificar las áreas críticas,

estudio de las demandas, problemas existentes en la distribución de vapor, influencia
en la operación de los equipos usuarios y propuestas de mejoras. Se ha previsto la
aplicación de componentes adicionales por seguridad y mantenimiento.

Los consumos de vapor serán determinados de acuerdo a balances térmicos por

maquina según aplicaciones de uso en los diversos procesos de producción.

En los procesos vinculados al uso del vapor, se considera que la operación de los
equipos usuarios se encuentran en condiciones aceptables en las etapas de
producción, manteniendo los parámetros de trabajo necesarios para su operación.

Para la evaluación se ha tomado información de consumos de combustible, registros

de operación de la planta así como las mediciones en campo de las variables de
operación de cada maquina.

II. OBJETIVOS

a. Determinar los consumos actuales de vapor en planta, así como

estimar las perdidas de energía en el sistema de vapor.

b. Identificar y enunciar propuestas de mejoras para en el sistema en

general.

III. ALCANCE

El presente trabajo corresponde a una evaluación general de la red de vapor y

condensado, se incluye en el desarrollo del siguiente trabajo, lo siguiente:

 Análisis de los gases de combustión.

 Análisis de agua de los calderos
 Calculo de la eficiencia térmica de los calderos
 Inspección de trampas de vapor.
 Evaluación de las instalaciones de vapor y condensado
Todas estas evaluaciones concluyeron con el planteamiento de conclusiones y
recomendaciones así como en el enunciado de mejoras dentro de planta.

IV. DESCRIPCION DEL PROCESO DE LA CLINICA INTERNACIONAL

- La clínica, como empresa de servicios, el producto es intangible y se identifica con el

servicio mismo que se presta a cada paciente. Por ello, la medición resulta complicada
y la calidad difícil de medir. Es poco homogéneo. No hay enfermedades sino
enfermos. El mismo diagnóstico en dos pacientes tiene en éstos reacciones distintas,
pronóstico diferente en función de la edad, circunstancias, reacciones adversas, etc.,
y, por tanto, ambos consumen recursos en cuantía distinta.

- La clínica se considera como una empresa productora de servicios, que busca el

máximo bienestar del usuario (enfermo) mediante acciones que son de su
responsabilidad.
V. DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA

a.- Generación

En planta de fuerza se encuentran instalados 02 calderos con las siguientes

características nominales:

Caldero 1 2

Marca York Shipley Kewanne

Tipo Pirotubular Pirotubular
Presión de operación
150 125
(psig)
Capacidad Nominal
2070 1380
(lb/hr)
Potencia (BHP) 60 40
Combustible GLP GLP

Adicionalmente en Sala de Calderos, se encuentran instalados los siguientes

equipos.
 - Tanque de condensado.
- Sistema de ablandamiento
- Tanques calentadores de agua.
- Tanque de combustible liquido.

 Operación actual de las instalaciones

Para la generación de vapor solo utilizan 01 caldero, el York Shipley, ya que solo este
alcanza una presión de entre 60-65 Psig, presión minima requerida para el
funcionamiento óptimo de los esterilizadores.

La operación del generador de vapor es de un promedio de 21 horas diarias (5:00 am

-10:00 pm)

b.- Red de Distribución

Actualmente se mantiene una operación permanente de abastecimiento de vapor a la

Clínica, el suministro de vapor es desde la sala de calderas hasta las áreas de
consumo.
La distribución de vapor a partir del manifold de vapor en la sala de calderos es de
acuerdo a lo siguiente:

a) 01 Línea para los tanques calentadores de agua.

b) 01 Línea para las áreas de consumo de vapor.

La línea que se deriva hasta las áreas de consumo llega específicamente como una
línea troncal hasta el pasadizo de entrada a la Lavandería de aquí se ramifica a las
áreas con los equipos consumidores:

 Lavandería.
 Cocina.
 Sala de Esterilización.

c.- Equipos Consumidores de Vapor

EQUIPO AREA
Secadora American Lavandería
Secadora Cisell Lavandería
Planchadora Lavandería
Marmita chica Cocina
Marmita grande Cocina
Esterilizadora Chico Sala de Esterilización
Esterilizadora grande Sala de Esterilización
 Calentador de agua 1 Sala de Calderos
Calentador de agua 2 Sala de Calderos

VI. MEDICIONES Y CALCULOS

a. Calculo de la producción real de vapor

La capacidad nominal de generación de vapor del caldero es de 938.4 Kg./hr (1BHP =

15.64 Kg./hr).
La generación de vapor sufre una variación debido a las condiciones de operación
respecto a las condiciones de diseño de los equipos generadores (calderos). Esta se
puede calcular fácilmente mediante la siguiente ecuación:

15.64 xBHPxh fg
W
(hg  4.187T0 )

Para nuestro caso tenemos los siguientes datos:

BHP : 60
hfg : 2257 KJ/Kg. (calor de vaporización a 100ºC)
hg : 2738.6 KJ/Kg. (Entalpía de vapor saturado a la p. absoluta de
trabajo – 60 psi)
T0 : 55 ºC (Temperatura de agua de alimentación – Promedio)

Reemplazando en la formula obtenemos la producción real de vapor:

W = 844.25 Kg. /hr

Por lo tanto la producción horaria de vapor que alcanza la planta es de 844.25 Kg./hr.
Esto quiere decir que la generación de vapor sufre una considerable perdida (10.03%)
por las condiciones de operación distintas a las condiciones de diseño.

b. Consumo de Vapor

El tipo de proceso de calentamiento en la marmita y tanque calentador de agua tiene

las siguientes características:

Las marmitas son unos equipos con chaqueta.

El Tk calentador de agua tiene un intercambiador.
El vapor se utiliza para llevar el producto desde una temperatura inicial a una final.
Una vez llegada a la temperatura de proceso, el producto es utilizado para el mismo.
Existe tiempo de permanencia del producto en el equipo con lo que hay consumo de
vapor para mantener la temperatura del proceso.

Para el cálculo de los consumos se ha tenido en cuenta las siguientes relaciones:

Calor para elevar la temperatura del equipo

QT  Wmetal xC p xT

Donde:
QT : calor para elevar la temperatura del equipo
Wmetal: Peso estimado del equipo
Cp : Calor específico del metal
ΔT : Incremento de temperatura.

Calor para elevar la temperatura del líquido

QL  W productoxC p xT

Donde:
QL : calor para elevar la temperatura del producto
Wprto : Peso del producto
Cp : Calor específico del producto.
ΔT : Incremento de temperatura.

Calculo del consumo de vapor

Q
mv 
h fg
Donde:
mv : Consumo de vapor (kg/hr)
Q : Carga térmica calculada con las ecuaciones anteriores.
hfg : Entalpía especifica del vapor a la presión de operación (KJ/kg)

Calculo del consumo de vapor con la Potencia de motor

P
mv 
C p xT

Donde:
P : Potencia de motor (Kw.).
mv : Consumo de vapor (Kg./hr)
ΔT : Incremento de temperatura.
Cp : Calor específico del producto (Cp aire= 0.72 kj/kgºC)
Con estas ecuaciones se han determinado los consumos de vapor que detallamos a
continuación:

Consumo de
EQUIPO AREA
Vapor (Kg./hr)
Secadora American * Lavandería 131.58
Secadora Cisell * Lavandería 131.58
Planchadora Lavandería 7.07
Marmita 01 Cocina 53.2
Marmita 02 Cocina 53.2
Esterilizadora Chico Sala de Esterilización 150.0
Esterilizadora grande Sala de Esterilización 150.0
Calentador de agua 01 Sala de Calderos 62.42
Calentador de agua 02 Sala de Calderos 62.42
Consumo total 801.47

(*) Para las Secadoras se asumió un motor de 2 Kw. Según catálogos.

Análisis de los Gases de Combustión

Las mediciones se realizaron solo en llama alta, ya que personal de planta indicó que
el quemador no funcionaba bien en llama baja, comprobando esto con los valores que
se obtenían de las mediciones de los gases.

Resultado del Análisis de Los Gases de Combustión:

Potencia 60 BHP
PARÁMETROS DE
Características de la llama Alta
COMBUSTIÓN
Combustible GLP
Temperatura del vapor + 65 º
Temperatura de gases (ºC) 175.7
C
O2 (%) 3.2 1.0 –2.5 %
CO2 (%) 11.7 13.0 – 14.5%
CO (PPM) 0 0-50 PPM
Eficiencia de combustión (%) 85.2 85.0 – 95.0 %
Índice de Bacharach 2 4 máx.
Exceso de aire (%) 18.0 5.0 – 15.0 %
Presión de vapor (Psig) 60

 En la caldera se puede observar que el porcentaje de oxigeno presente en los

gases de combustión (3.2 %) esta por encima del rango optimo, lo que indica
 que esta caldera trabaja con elevado exceso de aire. Al tener exceso de aire,
parte del calor entregado por el combustible se pierde por la chimenea al
calentar el aire en exceso, lo que ocasiona la perdida de capacidad de
vaporización de agua y un mayor consumo de combustible para la misma
producción de vapor.

 Las mediciones de los gases de combustión se realizaron con un analizador

electrónico de gases Testo modelo 325XL, el cual permite determinar
concentraciones de O2, CO2, CO, así como también la temperatura de los
gases calientes de la chimenea, el que puede indicar posibles problemas de
los tubos ya sea del lado del agua o de los gases.

 Se utilizo un opacimetro Bacharach que permite determinar la presencia de

hollín (combustible no quemado o inquemados sólidos) en los gases, mediante
el oscurecimiento de un filtro el cual se compara con una escala patrón,
obteniendo el Índice de Bacharach y determinando así la Opacidad.

Recomendaciones

 Efectuar periódicamente una evaluación y ajuste de la combustión de la

caldera como mantenimiento preventivo afín de asegurar el uso optimo del
combustible. Esta evaluación debería realizarse cada tres meses.

 Limpiar periódicamente los tubos de humo para mantenerlos libre de hollín.

 Regular el quemador para mantener una relación adecuada de

aire/combustible, y no se presente exceso de aire como muestra el análisis.

 Realizar el mantenimiento del quemador, para poder operar en llama baja

cuando se requiera y evitar así el gasto adicional de combustible que se
genera en llama alta.

Análisis de Agua

De la visita realizada se tomaron 04 muestras de agua, los cuales fueron llevados al

laboratorio químico para su respectivo análisis,

 Agua de caldero (York Shipley)

 Agua de Condensado
 Agua Blanda
 Agua dura

Resultados:
(Valores expresados en ppm ó mg/Lt.)

Expresado Agua Agua Tanque de

CONSTITUYENTE
como dura Blanda Condensado

Dureza Total CaCO3 268 240 0

Alcalinidad Parcial “F” CaCO3 0 --
Alcalinidad Total “M” CaCO3 68 60

Alcalinidad Libre “OH” CaCO3 0 --

Sulfitos SO3 --
PH 7.6 7.5
Fosfatos PO4 -- --

Cloruros 56 56

Fierro Fe 0.2 --

Color -- Sin Sin

Sedimentos -- Sin Sin

Sólidos Totales Disueltos CaCO3 459 427 324

Conductividad  676 629 643

Rangos
Expresado Recomendados
CONSTITUYENTE Caldero
como para agua de
Caldero
Dureza Total CaCO3 1250 0

Alcalinidad Parcial “F” CaCO3 96

Alcalinidad Total “M” CaCO3 176

Alcalinidad Libre “OH” CaCO3 16 150 - 350

Sulfitos SO3 20 20 -60

pH 9 10,5 – 11,5

Fosfatos PO4 0,0 20 - 60

Cloruros 3720

Fierro Fe 0.05 --

Color -- Sin --

Sedimentos -- Presencia --

Sólidos Totales Disueltos CaCO3 6300 Max. 3500

 Conductividad  12240

Observaciones y Recomendaciones

 La calidad de agua blanda presenta dureza debiendo ser 0, esto indica que los
periodos de regeneración no son oportunos.

 Los Sólidos Totales Disueltos dentro de la Caldera se encuentran elevados,

esto repercute en la concentración de sales dentro de la caldera.

 Respecto al agua de condensado por el valor obtenido de la conductividad:

623 Siems/cm. Se puede concluir que no existe un aporte de Condensado
considerable.

 Los valores menores al rango de alcalinidad, fosfatos y pH es producto de la

presencia de dureza en la caldera.

 Los sólidos totales disueltos en la caldera se encuentran con excesiva

concentración llegando a 6300 ppm. Esto origina espumaje y arrastre de agua
de la caldera a las líneas de vapor.

 Los residuales de sulfitos en los calderos están dentro del rango aceptable. La
corrosión no solamente es por oxígeno disuelto sino también por otros
mecanismos como corrosión por celdas de concentración o por depósito
(producida por areación diferencial bajo depósito de sedimentos inclusive no
incrustables, el ataque es acentuado cuando existen altas concentraciones de
cloruros y sulfatos dentro del agua del caldero). Para determinar cualquier otro
proceso corrosivo es necesario realizar el análisis de fierro periódicamente en
el agua de purga.

 Los diferentes óxidos de fierro formados son sedimentables y son los

causantes de las incrustaciones y obstrucciones de las tuberías de vapor y
condensado.

 La concentración de hierro detectado en el sistema es menor al limite

recomendado. El rango de Hierro en el análisis debe ser menor a 1 ppm.

 Se recomienda desaguar totalmente la caldera y posteriormente incrementar

las purgas de acuerdo a los análisis que se lleven a cabo, y mantener el
caldero en un rango de TDS no mayor a 3600 ppm.

 Es esencial que se lleve un control de hierro en la caldera y constatar que no

se presente cualquier proceso corrosivo.
 Calculo de la Eficiencia Térmica

El método utilizado para determinar la eficiencia térmica del caldero esta basado en la
Norma Técnica Peruana, “Procedimiento para la determinación de la eficiencia térmica
de calderas industriales” NTP350, 300:2002.

Método

El método de prueba utilizado para determinar la eficiencia térmica del caldero es el

Método Indirecto o de pérdidas.

DETERMINACION DE LA EFICIENCIA TERMICA

DE CALDERAS INDUSTRIALES - NTP 350.300:2002

HOJA DE DATOS
Fecha: 22/07/2008
Hora de inicio: 14:04:25
DATOS DEL PROPIETARIO DATOS DEL CONSULTOR
Nombre: CLINICA INTERNACIONAL Responsable: José Olano Calderón
Dirección: Av. Garcilazo de la Vega 1421 Asistente: Héctor Barrios Casas
Localidad: Lima Entidad: TERMODINAMICA S.A.
DATOS GENERALES
Caldera No. 1 Marca: York Shipley Modelo: # Pasos: 3
Tipo: Pirotubular
Potencia nominal: 60BHP
Presión de Diseño: 150 psi
Quemador Marca: Baltur Modelo: BGN 60P Tipo de Atomización
Combustible: GLP
Consumo: 250 gl/dia
CONDICIONES DE OPERACIÓN
AGUA - VAPOR COMBUSTIBLE AIRE DE COMBUSTION
Presión de vapor: 60 Psig Temperatura: Temperatura:
Temperatura de ingreso: 58 ºC Presión de Atomización: Presión de Barométrica:
Flujo de ingreso: Humedad Relativa:
MEDICIÓN DEL ÁREA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR
Diámetro: 1.10 m Área de la superficie sobre los gases: 1.90 m2
Largo: 3.00 m Área de la superficie sobre el fluido: 10.37 m2
Área total de la superficie exterior.
MEDICION DE LA TEMPERATURA DE SUPERFICIE EXTERIOR
# punto Superficie Lateral Placas
 Eje A Eje B Eje C Eje D Frontal Posterior
1 54.0 36.0 40.0 41.0 75.0 83.0
2 52.0 41.0 42.0 56.0 72.0 290.0
3 59.0 46.0 39.0 47.0 98.0 205.0
4 54.0 44.0 43.0 44.0 71.0 180.0
5 48.0 42.0 46.0 44.0 63.0 177.0
6 50.0 40.0 46.0 46.0 52.0 210.0
7 46.0 39.0 50.0 51.0 71.0 230.0
8 48.0 35.0 47.0 40.0 74.0 120.0
MEDICION DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN
PARAMETRO Símb Und. Valor
Temperatura Tg ºC 175.7
Oxigeno O2 % 3.2
Monóxido de carbono CO ppm 0
Dióxido de carbono CO2 % 11.7
Opacidad Op. 2
Eficiencia de Combustión η % 92.2

Resultados

Parámetro Símbolo Unidad Valor

Calor Sensible en gases P1 % 5.14

Vapor de agua P2 % 8.38
Inquemados Gaseosos P3 % 0.00
Inquemados Sólidos P4 % 0.79
Convección P5 % 0.39
Radiación P6 % 0.45
Eficiencia de la Caldera η % 84.85

Observaciones y recomendaciones

 La eficiencia térmica del caldero puede aumentar y mantenerse si se toma en

cuenta que una parte del aislamiento se encuentra deteriorado perdiendo calor
por radiación.

 De la misma manera varios puntos de la pared posterior de la caldera se

encuentra con temperaturas elevadas de hasta 290 ºC, debiendo tener como
promedio 70 ºC.

Debido a estas elevadas temperaturas existe la posibilidad de que el

refractario presente grietas. Se recomienda revisar el refractario en el
mantenimiento programado.
VII. BALANCE TERMICO

DIAGRAMA DE SANKEY

Eficiencia térmica de la caldera

 ENERGIA TERMICA GENERADA
100 %

PERDIDA POR CONVECCION

0.39 %

PERDIDA POR RADIACION

0.45 %

PERDIDA POR INQUEMADOS

SOLIDOS
0.79 %

PERDIDA POR CALOR SENSIBLE

DE GASES
5.14 %

PERDIDA POR VAPOR DE AGUA

8.38 %

EFICIENCIA DE LA CALDERA
84.85 %

Evaluación de la red de Vapor y Condensado

A.- Sistema de vapor.

 Existen tramos de tuberías de vapor que no tienen aislamiento térmico, pero

existen también líneas de vapor aisladas con cubiertas de papel aluminio al
interior de las áreas donde se consume vapor. Este asilamiento se encuentra
deteriorado y no es continuo.
  Los tramos de tuberías y accesorios de vapor sin aislar se encuentran
corroídos.

 La línea de vapor que va a la lavandería y a sala de esterilizado no tiene punto

de drenaje y las líneas y el Manifold de vapor que cuentan con puntos de
purga no tienen pozo colector ni filtros ni válvulas de bloqueo.

 Existen líneas de vapor que están anuladas pero no bloqueadas donde se

forma condensado.

 Los equipos de la estación reductora de vapor que va a los tanques

calentadores en la sala de calderos requieren mantenimiento ya que presentan
fugas de vapor tanto el filtro como válvulas.

 La válvula reductora de presión por lo que indica el manómetro solo reduce la

presión en 2 PSI (de 60 psi a 58 psi), se recomienda calibrar el manómetro y/o
revisar la válvula reductora.

 Es necesario, realizar una mejor distribución de la red de Vapor ya que ésta en

algunos ambientes se encuentra distribuida por toda el área sin ser necesario.

A.1 Evaluación de pérdidas de vapor

El siguiente cuadro muestra las dimensiones aproximadas de las líneas de vapor, así
como los diámetros y los tramos de longitud sin aislamiento con la respectiva
temperatura.

Estos valores se obtuvieron durante la visita de toma de datos. Los valores de

temperatura que se registraron se realizo con el termómetro digital Rytek.
 Temp. Peso de
Long. Diámetro Sin
sin tubería
Línea de vapor Aprox. de tub. Aislar
Aislar (Kg./m)
(mts) (Pulg.) (mts)
(ºC)

Manifold de Vapor – ERP* 2.00 2”

ERP – Tks calentadores Agua 5.8 1” 5.8 120 2.5

Manifold – puerta entrada Lavandería 35.8 2” 0.5 110 5.47

Puerta entrada Lavandería.- troncal
que va hacia secadoras y 15.55 1” 11.55 110 2.5
planchadora
Troncal – Secadoras 1.20 ¾” 1.2 105 1.68
Troncal – Planchadora 6.7 ¾” 6.7 90 1.68

Troncal – marmitas en Cocina 15.00 1” 11 110 2.5

puerta entrada Lavandería – interior
4.2 1 ½” 1.5 90 4.04
de Lavandería (troncal 2)
Troncal 2 – Sala de esterilizadoras 17.0 1” 17 50 2.5

(*) ERP: estación de regulación de presión

A.2 Perdida de vapor por Tubería sin Aislar.

De tablas se puede determinar la cantidad promedio basado en la temperatura de

vapor en Kg. que se pierde por metro de tubería sin aislar:

Long. Diámetro
Vapor Vapor
Línea de vapor Aprox. de tub.
Kg./m.hr Kg./hr
(mts) (Pulg.)
Manifold de Vapor – ERP* 2”
ERP – Tks calentadores Agua 5.8 1” 0.225 1.305
Manifold – puerta entrada Lavandería 0.5 2” 0.217 0.109
Puerta entrada Lavandería.- troncal
11.55 1” 0.196 2.264
que va hacia secadoras y planchadora
Troncal – Secadoras 1.2 ¾” 0.147 0.176
Troncal – Planchadora 6.7 ¾” 0.11 0.737
Troncal – marmitas en Cocina 11 1” 0.196 2.156
puerta entrada Lavandería – interior
1.5 1 ½” 0.182 0.273
de Lavandería (troncal 2)
Troncal 2 – Sala de esterilizadoras 17 1” 0.134 2.278
 Vapor que se pierde 9.298

La cantidad total de vapor que se pierde por las tuberías de vapor que se encuentran
sin aislar:
9.298 Kg. vapor/hr

A.3 Balance térmico de la línea de vapor.

El régimen de trabajo en la Clínica, en lo referente a consumo de vapor exige el

arranque de la planta de fuerza una vez por día.

Para las condiciones de arranque el consumo de vapor por cada línea es:

Long. Diámetro Peso de

Vapor
Línea de vapor Aprox. de tub. tubería
Kg./hr
(mts) (Pulg.) (Kg./m)

Manifold de Vapor – ERP* 2.00 2” 5.47 7.8

ERP – Tks calentadores Agua 5.8 1” 2.5 10.2

Manifold – puerta entrada Lavandería 35.8 2” 5.47 138

Puerta entrada Lavandería.- troncal
que va hacia secadoras y 15.55 1” 2.5 27.6
planchadora
Troncal – Secadoras 1.20 ¾” 1.68 1.5
Troncal – Planchadora 6.7 ¾” 1.68 7.8

Troncal – marmitas en Cocina 15.00 1” 2.5 26.4

puerta entrada Lavandería – interior
4.2 1 ½” 4.04 12
de Lavandería (troncal 2)
Troncal 2 – Sala de esterilizadoras 17.0 1” 2.5 20

Consumo de líneas en el arranque 251.3

 Se considera que en el arranque las líneas de vapor tardan un promedio de 3

minutos para alcanzar la temperatura de trabajo.
Por lo tanto en el arranque las líneas consumen 12.57 Kg. de vapor
 A.4 Evaluación general de fugas al Ambiente

Durante la visita se observaron muchas fugas de vapor ya sea por la conexión

de las manijas de válvulas, filtros, accesorios de tuberías rajados y/o mal
ajustados. Estas perdidas fueron evaluadas y determinadas por medio de
tablas y gráficos.

Tabla de Perdidas de Vapor

(Grafico para 5500 hr/año)

 En sala de calderos se encontró un filtro de la estación reductora de presión

con fuga de vapor por la rosca de ingreso, como muestra la foto, así también
fugas por la válvula check y válvula de bloqueo posterior
Perdida aproximada de vapor: 6.5 Kg. /hr
 En la cocina existe perdida de vapor por la válvula de ingreso a las marmitas,
la perdida de vapor se pierde como condensado de manera constante como se
muestra.
Perdida aproximada de vapor: 1.2 Kg. /hr

 En la entrada a la lavandería se encontró una válvula de globo con fuga de

vapor por el fuelle. Todo el condensado formado se acumulo en un balde y se
tomo el tiempo de llenado. Perdida aproximada de vapor: 76 Kg. /hr
  Las perdidas de vapor a consecuencia de fugas, aislamiento, y la eficiencia del
caldero respecto a las condiciones de nominales o de diseño se muestra en el
siguiente cuadro:

Perdida
Kg vapor/hr

Por Generación 94.15

Ef. Térmica de Caldero 12.79

Aislamiento térmico 9.28

Fugas de Vapor 83.7

Total de Perdidas 105.77

GENERACION DE VAPOR
100% - 60 BHP
(938.4 Kg/hr)

PERDIDA POR AISLAMIENTO

TERMICO
0.99 % - 0.6 BHP
9.3 Kg/hr

PERDIDA POR FUGAS

DE VAPOR
8.92 % - 5.35 BHP
83.71 Kg/hr

PERDIDA POR EFICIENCIA

TERMICA DE CALDERO
8.38 % - 9.1 BHP
142.17 Kg/hr

DIAGRAMA DE SANKEY
Consumo de Vapor VAPOR A EQUIPOS – Cargas
81.71 % - 44.9 BHP
703.22 Kg/hr
 Sistema de Condensado

 Los condensados son retornados parcialmente, el retorno de condensados es

solo del Manifold de vapor. En sala de de calderos la línea de condensado de
los Tk calentadores llega hasta el Tk de alimentación pero no empalma a este
y esta agua van al drenaje.

 En la lavandería se encuentra instalado un Tk donde se recolecta los

condensados provenientes de las Secadoras, de la planchadora, de 02 purgas
de línea que van a la cocina y de las marmitas de la cocina; este condensado
va al drenaje. Se debe hacer el empalme previo cambio de la tubería corroída.

 Las tuberías de retorno de condensado al tanque de alimentación no se

encuentran aislado térmicamente, habría que realizar su aislamiento.

 Algunas trampas no se encuentran trabajando correctamente ya presentan

pase de vapor, estas presentan fallas internas que requieren mantenimiento.

 Los paquetes de purga no tienen en general instalaciones estándar (válvula de

bloqueo anterior, filtro de vapor, trampa de vapor, visor de flujo, válvula
posterior), algunos paquetes de purga requieren válvulas de bloqueo para el
aislamiento del sistema, así como filtros para vapor.

 No se utilizan bombas para el traslado de condensado, este seria adecuado

para enviar los condensados de la lavandería a sala de calderos

Evaluación de trampas de vapor

Luego de nuestra visita realizada a sus instalaciones, realizamos la evaluación de las

trampas de vapor con nuestro equipo detector de fugas de vapor por ultrasonido
Marca Spirax Sarco modelo UP100.

Pudimos observar también algunos detalles de instalación del sistema de vapor los
cuales mencionaremos en el siguiente informe.

Equipo detector de fugas

El principio de funcionamiento del equipo consiste en detectar ruidos y vibraciones a

una frecuencia superior a nuestro rango audible (aprox. 20000 Hz) los cuales son
llamados ultrasonido, las vibraciones a esta frecuencia son causadas por la fricción
mecánica del flujo de vapor, aire, etc. Los cuales por tener alta velocidad son
absorbidos rápidamente por la tubería de transporte y por los internos de diámetros
pequeños de las trampas de vapor y válvulas.

El detector por ultrasonido convierte la señal mecánica en señal eléctrica a la

frecuencia ultrasónica alta (35 a 45 Khz.), para luego ser disminuida esta a un rango
de 3 a 5 veces menor el cual se puede monitorear con 02 audífonos además se
muestra en un indicador luminoso de intensidad.
 La diferencia entre el vapor y condensado en cuanto a velocidad es considerable y
esta razón es la que nos lleva a determinar el estado de las trampas, además hay que
saber el principio y forma de trabajo de cada una para tener mediciones confiables.

Objetivos

 Determinar el estado de operación de las trampas de vapor en las zonas

evaluadas.
 Verificar la aplicación y capacidades correctas de las trampas de vapor a partir de
problemas que se presentan en planta.
 Verificar la correcta instalación de las trampas así como del paquete de purga de
condensado.

Resultados

Se encontraron:

 Se encontraron 03 fuera de servicio durante la inspección.

 Se encontraron 02 Trampas en buen estado.
 Se encontraron 08 Trampas con perdida de vapor.

Relación de paquetes de purga inventariados

INVENTARIO - CLINICA
INTERNACIONAL

Levantamiento de Trampas Ubicación EV

Nº Ø tipo marca mod. área equipo
1 3/4 Termodinámica TD Cocina marmita 01-izquierda PV
2 3/4 Termodinámica TD Cocina marmita 02 - derecha PV
3 1 Termodinámica SXS TD Sala de calderas Manifold de vapor OK
Tk calentador de agua-
4 1 Termodinámica SXS TD Sala de calderas izquierda NS
5 1 Termodinámica SXS TD Sala de calderas Tk calentador de agua-derecha PV
6 3/4 Termodinámica SXS TD Lavandería Secadora American PV
7 3/4 Termodinámica SXS TD Lavandería Secadora American PV
8 3/4 Termodinámica SXS TD Lavandería Secadora Cissel PV
9 1/2 Termodinámica SXS TD Lavandería Planchadora OK
10 3/4 Balde Invertido Almacén limpieza Purga de línea PV
11 3/4 Flotador TLV Amb. Continuo a Limp. Purga de línea PV
14 1/2 Termostática Sala de esterilizado Esterilizador Amsco NS
15 1/2 Termodinámica Sala de esterilizado Esterilizador American NS
Componentes Evaluación (EV)
:
FI OK : sin problemas
filtro
CH : válvula de retención BA : bloqueo por aire
VP : válvula de bloqueo posterior RC : represamiento condensado
VA : válvula de bloqueo anterior PV : pérdida de vapor
VI : visor de flujo de condensado BV : bloqueo de vapor
BP : by pass NS : Fuera de servicio durante la inspección
FV : formación de vacío
PI : pérdida de vapor por instantes

Descripción de Trampas instaladas y Estado de operación

Adjunto al presente se encontraran el inventario con la relación de trampas (que se

han inspeccionado) y sus principales características así como el estado de operación.

Las trampas inspeccionadas en las zonas de calderas, cocina, lavandería y

esterilizadoras han sido identificadas con el nombre de la maquina y la línea de vapor
en la cual esta instalada, por motivos de un mejor orden.

De las trampas evaluadas se obtuvieron los resultados que resumidos en el siguiente

cuadro:

ESTADO NUMERO
Trampas en buen estado ( OK ) 02
Pérdida de vapor ( PV ) 08
Fuera de servicio durante inspección ( NS ) 03
TOTAL 13

Total de trampas inventariadas : 13

Total de trampas evaluadas : 10 (100 %)

Total de trampas en buen estado : 02 (20 %)

 DIFERENCIA DE ESTADO DE TRAMPAS
EVALUADAS

OK NS
15% 23%

NS
PV
OK

PV
62%

 La estandarización en la mayoría de los paquetes de purga, facilita las labores

de mantenimiento y soluciones de problemas ante eventualidades en los
procesos sin necesidad de parar la producción totalmente u ocasionar pérdidas
de energía considerables. Un paquete estandarizado consta de los siguientes
elementos:

(VA) Válvula de bloqueo anterior: Aísla del sistema a la trampa.

(FI) Filtro de vapor : Evita que se dañe la trampa por suciedad.

Trampa de vapor : Permite solo el paso de condensado.

(VI) visor de flujo : Verificar el funcionamiento de la trampa.

(VP)Válvula de bloqueo posterior: Aísla del sistema de retorno de la trampa.

(BP) By-pass : Permite descargar el condensado en caso

la trampa falle en la cerrada.

En el inventario elaborado se muestra de acuerdo a la ubicación, en la sección de

instalación los elementos con que cuentan los paquetes de purga donde se muestra
la simbología empleada para cada accesorio.

Observaciones

 Durante la inspección se observo la existencia de perdida de mucho

condensado por los accesorios y conexiones que se encuentran rotos y/o
rajados, específicamente en los 02 paquetes de purga de las marmitas
ubicadas en la cocina.
 Se observó que la línea de retorno de condensado de los calentadores de
agua se encuentra abierta antes de empalmar al Tk de condensado,
descargando el condensado al drenaje.
  Se observó que el Manifold de vapor no cuenta con pozo colector para la
purga, en este mismo equipo la trampa de vapor esta instalado muy alejado
del punto de purga.

 Las purgas de línea no tienen no tienen el diseño e instalación recomendado

para un buen purgado de las líneas.

Recomendaciones

 De las trampas de vapor que se identificaron y presentan pase de vapor, se

recomienda el mantenimiento o cambio según sea el caso; el uso en este
estado hacen ineficiente el sistema de purga de condensado además se evita
un desgaste mayor de los mismos y por ende perdida por el pase de vapor.

 Se recomienda la instalación de 01 paquete de purga antes de la subida de la

línea de vapor vertical que va desde la lavandería hasta la sala de esterilizado;
esta línea vertical tiene mas de 15 mts de alto, por la misma altura y al cierre
del suministro de vapor a los equipos de esterilizado existe formación de
condensado que debe ser purgado evitando así golpes de ariete y el deterioro
de las conexiones de la línea.

 Se recomienda la instalación de al menos el filtro y válvulas del total de los

elementos con que debe contar un paquete de purga par evitar el deterioro de
 las trampas y la contaminación del condenado que se recupera. Así también
para poder desmontar y darle el mantenimiento a la trampa y filtro.

 Reparar el empalme de la línea de purga de los Tanques calentadores de agua

al Tk de condensado para evitar la perdida condensado.

VIII. POSIBILIDADES DE MEJORAS Y AHORRO DE ENERGIA

 Regulación de la Caldera, se puede obtener un ahorro de hasta 7% de ahorro

de combustible, mejorando y manteniendo las condiciones operativas dentro
de los valores recomendados.

 Analizar la dosificación de aditivos químicos para reducir la combustión

incompleta. Formación de CO.

 Se recomienda desaguar totalmente la caldera y posteriormente incrementar

las purgas de acuerdo a los análisis que se lleven a cabo, y mantener el
caldero en un rango de TDS no mayor a 3600 ppm.
De la información recopilada no se realiza purga de fondo del caldero.

 Drenar las tuberías de vapor en los cambios de dirección y en secciones

necesarias. Para asegurar entrega de vapor de optima calidad y evitar
ineficiencias operativas en arranques y cambios de regimenes de operación.
La mayor calidad del vapor incrementa la eficiencia de los procesos,
llegándose hasta un ahorro de 10%.

 Reparación del quemador ya que este esta trabajando solo en llama alta.

 Las instalaciones de condensados se tienen que optimizar deben tener en

cuenta recuperar todo el condensado, siempre, de todos los puntos de uso,
hasta llegar a un 95% de condensados recuperados este es un valor
recomendado. Complementar las instalaciones, instalando las tuberías
evitándose cambios bruscos de dirección, falta de aislamiento, fallas por
golpes de ariete.

 Los ahorros más importantes en la planta están en la operatividad de los

sistemas, manteniendo régimen estable de operación y racionalización de la
energía.

 Incrementando la temperatura del agua de alimentación con la mayor

recuperación de condensados y obtener un ahorro de combustible.

 Asilar el tanque de alimentación de la caldera que a su vez trabaja como

tanque de recuperación de condensado para evitar la perdida de calor del
agua.

 En mantenimiento no hay un operador de calderas, en tal caso se recomienda

la capacitación del personal en operación y mantenimiento de calderas.

 Revisar el refractario de la caldera, existe la posibilidad de que presente

grietas debido a las altas temperaturas que tiene la pared posterior del caldero.
IX. RECOMENDACIONES

 Instalar los accesorios complementarios a los drenajes de condensados, sin

filtros se tiene condiciones operativas de inestables y deterioro de los equipos
produciendo fugas de vapor y mal control de los procesos.

 Realizar una nueva distribución del sistema de vapor y evitar las perdidas por
caídas de presión y cambios bruscos de dirección. Actualmente existe una
distribución inadecuada y tramos de líneas que no son utilizadas.

 Realizar el mantenimiento completo de las líneas de vapor y condensado

(tuberías y accesorios), reponer el aislamiento deteriorado y aislar los tramos
que no tienen.

 Eliminar las líneas de vapor que no son utilizadas.

 Regular las calderas por lo menos una vez por mes con analizadores de gases
portátiles y mantener una optima relación aire combustible de la caldera.

 Verificar la calibración de los instrumentos se encontró algunos descalibrados

o in operativos.

 Definir los parámetros de operación de los equipos térmicos y mantenerlos en

los límites establecidos. Complementar este concepto con la capacitación del
personal para que se sensibilice en el tema energético y mantenga los equipos
trabajando en las condiciones óptimas.

 Recuperar el condensado a niveles mayores y mantener las tuberías, tanques

de condensados aislados.

 Recuperar los condensados con un sistema de bombeo que se acumulan en

el Tk instalado en la lavandería y que son eliminados al drenaje.
En el anexo se muestra una estación de bombeo típica, con bomba operada a
vapor.

 El consumo de vapor demandado por la Clínica, asumiendo una simultaneidad

de 100% (que todos los equipos requieran vapor a la vez), es de: 801.47 Kg/hr

Si se diera este caso la capacidad actual es de solo de: 703.22 Kg/hr

Si consideramos la ampliación de Áreas, instalación futura de equipos

consumidores de vapor; Asumiendo: 200 Kg/hr

Tendríamos una demanda aproximada de: 1000 Kg/hr

Entonces se requeriría de una Caldera de 80 BHP, recomendable de 04

pasos

 Para esta Caldera con un tiempo de reserva de 20 minutos las dimensiones

del Tanque de alimentación tendría las siguientes dimensiones:
 Diámetro: 640 mm.
Longitud: 1280 mm.
Material: ASTM A36 de 3/16”

El tanque actual tiene las dimensiones requeridas, pero se encuentra corroído

exteriormente y por la antigüedad como todo acero disminuye su espesor y las
paredes internas se corroen este arrastre ocasiona problemas al interior de la
caldera, seria recomendable la fabricación de un nuevo tanque.

 Del mismo modo se debe instalar un manifold de vapor para las nuevas
condiciones de operación:

Diámetro: 6”
Longitud: depende del número de tomas
Material: ASTM A53 sch40
Bolsa colectora: 4”, ASTM A53 sch40

 Es recomendable operar el caldero a la presión de trabajo recomendado por el

fabricante y reducir la presión en los puntos de uso.

Según la placa del Caldero York Shipley la presión de diseño es de 150 PSI;
por lo tanto se recomendaría trabajar a una presión de entre 110 -120 PSI, e
instalar una Estación Reductora de presión para las áreas que se requieran.

Se observa que actualmente el caldero trabaja a una presión de 60 – 65 PSI,

casi la mitad de la presión de trabajo recomendada y a su vez se reduce la
presión hacia los tanques calentadores de agua a 58 PSI, prácticamente la
reductora de presión no cumple ninguna función.

X. CONCLUSIONES

7.1. En general la instalación del sistema de vapor tiene potenciales de ahorro de

energía principalmente en la redistribución de las líneas, recuperación de
condensado, aislamiento térmico, la operación y regulación adecuada del caldero.

7.2. En general los varios ahorros que se pueden alcanzar a través de la

implementación de las recomendaciones hacen una disminución de ahorro de
energía. Este ahorro se puede realizar con bajas inversiones.

7.3. Existen horas criticas en las que la simultneidad de operación de los equipos es
alta. En estos momentos los calderos actuales no suministran el vapor requerido en
los procesos.

XI. EVALUACION ECONOMICA

COSTOS DE VAPOR, CONDENSADO, % RECUPERACION DE CONDENSADO

Calculo del costo del vapor generado en la caldera de 60 BHP

 Cantidad de vapor generado por una caldera: 34.5 lb/h.BHP ó 15.7 kg/h.BHP
(valor teórico)
 Del valor calculado; vapor producido : 844.25 kg/h
 Consumo de combustible : 250 gln/día
 Considerando el costo del combustible : $ 2.10 el galón
 Costo energético del vapor producido : US$ 36.6 /tvapor

Calculo del costo de Condensado

Asumiendo los valores:

 Costo por temperatura : US$ 3.6
 Tratamiento Químico : US$ 2.5
 Costo de Agua : US$ 0.3
 Costo del condensado : US$ 6.4 /tonelada

Recuperación actual de condensado

 TDS agua blanda : 427 mg/L

 TDS agua de alimentación : 324 mg/L
 TDS condensados de vapor : 10 mg/L
 % Condensados recuperado : 24.7%
 Condensado recuperado : 208.5 kg/h

AHORRO POR MEJORAS

Ahorro por eliminar pérdida de fugas de vapor

 Cantidad de fugas de vapor : 83.7 kg/h

 Costo por fugas : 3.06 US$/h
 Costo por fugas al día : US$ 52.08 /día

Ahorro por instalación de pérdida de aislamiento de vapor

 Cantidad de perdida por aislamiento : 9.28 kg/h

 Costo por aislamiento : US$ 5.77 /día

Ahorro por recuperación de condensado

 Se puede recuperar hasta el 85% de condensado

 %Condensado a recuperar : 85% - 24.7%
: 60.3%
 Cantidad de condensado a recuperar : 60.3% x 844.25 Kg./h
: 509.08 Kg./h
 Ahorro por recuperación de condensado : US$ 55.38 /día

TOTAL: US$ 113.23 / día

COSTO DE IMPLEMENTACION DE MEJORAS (INVERSION)

Precio referencial

 Regulación de caldera : US$ 160.00

 Mantenimiento de Quemador : US$ 80.00
 Reparación de fugas : US$ 200.00
 Aislamiento térmico : US$ 1324.00
 Estación de bombeo con motor eléctrico : US$ 1800.00
 Interconexión a estación de bombeo-Tk de : US$ 600.00
Alimentación de agua

TOTAL: US$ 4164.00

TIEMPO DE RECUPERACION

 El tiempo estimado de recuperación: 37 días

NOTAS

 Considerando solo la recuperación de condensado (estación de bombeo e

interconexiones), el tiempo de recuperación estimado seria de 44 días.

 Para el cálculo del costo de vapor y condensado en este caso, se han asumido
algunos valores como el costo de agua, teniendo en cuenta precios
referenciales. El costo de vapor y condensado se han comparado con precios
referenciales de producción del mismo.

 Las características de los puntos previos se encuentran detallados en los

anexos del informe de la evaluación térmica.

 Esta alternativa considera la implementación de mejora en el sistema actual.

XII. ANEXOS

a. Formatos de cálculo de Eficiencia térmica de calderos.

DETERMINACION DE LA EFICIENCIA TERMICA

DE CALDERAS INDUSTRIALES - NTP 350.300:2002

HOJA DE DATOS
Fecha:
Hora de inicio:
DATOS DEL PROPIETARIO DATOS DEL CONSULTOR
Nombre: Responsable:
Dirección: Asistente:
Localidad: Entidad:
DATOS GENERALES
Caldera No. Marca: Modelo: # Pasos:
Tipo:
Potencia nominal:
Presión de Diseño:
Quemador Marca: Modelo: Tipo de Atomización
Combustible:
Consumo:
CONDICIONES DE OPERACIÓN
AGUA - VAPOR COMBUSTIBLE AIRE DE COMBUSTION
Presión de vapor: Temperatura: Temperatura:
Temperatura de ingreso: Presión de Atomización: Presión de Barométrica:
Flujo de ingreso: Humedad Relativa:
MEDICIÓN DEL ÁREA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR
Diámetro: Área de la superficie sobre los gases:
Largo: Área de la superficie sobre el fluido:
Área total de la superficie exterior.
MEDICION DE LA TEMPERATURA DE SUPERFICIE EXTERIOR
Superficie Lateral Placas
# punto
Eje A Eje B Eje C Eje D Frontal Posterior
1
2
3
4
5
6
7
8
MEDICION DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN
PARAMETRO Símb Und. Valor
Temperatura Tg ºC
Oxigeno O2 %
Monóxido de carbono CO ppm
Dióxido de carbono CO2 %
Opacidad Op.
Eficiencia de Combustión η %
 DETERMINACION DE LA EFICIENCIA TERMICA
DE CALDERAS INDUSTRIALES .NPT350,300:2002
HOJA DE RESULTADOS

Fecha:
Hora de incio:
DATOS DE PROPIETARIO DATOS DE CONSULTOR
Nombre: Responsable:
Dirección: Asistente:
Localidad: Entidad:

DATOS GENERALES
Caldera No. #de Pasos:
Tipo:[Pirotubular]
Potencia Nominal:
Presión de diseño:

PERDIDA POR CALOR SENCIBLE EN LOS GASES SECOS

Tg  Ta
P1  k . P1  5.14% Combustible k [H](%)
[ CO 2 ]
Constante: k= Diesel 2
Temperatura de Gases: Tg= Residuales
Temperatura de Ambiente: Ta= GLP 0.40 17.5
Concentración de dióxido de Carbono [CO2] = Gas Natural
(*) según su procedencia
PERDIDA DE LA ENTALPÍA DEL V APORO DE AGUA ENLOS GASES
P2=([H2O]+9[H])(2488-4.2Ta+2.1Tg)/PCS P2  Combustible H2O PCI (KJ/Kg.)

Contenido de humedad del combustible: [H2O] = Diesel 2 0.00 45329

Contenido De hidrogeno del combustible [H]= Residual 5 0.05 43.068
Temperatura ambiente Ta.= Residual 6 0.10 49.099
Temperatura de los gases Tg= Residual 500 0.10 42.283
Poder calorífico superior PCS= GLP 0.00 52123
Gas Natural 0.00 53913
PERDIDA POR INQUEMADOS GASEOSOS
[CO]
p3  P3 = Combustible k1 PCS(kJ/Kg)
[CO2 ]  [CO]
Constante : k = Diesel 2 83.00 45329
Concentracion de monoxido de Carbono: [CO]= Residual 5 54.00 43068
Concentracion de dioxido de carbono: [CO2]= Residual 6 54.00 42099
Podercalorifico Superior PCS= Residual 500 54.00 42283
Poder Calorifico Inferior: PCI= GLP 48.00 52123
Gas Natural 40.00 53913
 PERDIAS POR INQUEMADOS SOLIDOS

P4  0 . 14 . B 2  0 . 08 . B  . 07 P4 
Indice de Bacharach B= 2

PERDIDA POR CONVECCIÓN

Q p5
p 5  80 . P5 
W c
Qp5  hcf.Af
Constante : .(Tsf Ta)  hcg.Ag.(TsgTa) Qp5=
Wc=9.81*BHP Wc=
Potencia nominal de la Caldera: BHP=
Sobre el Fluido Sobre los Gases
Area de la superficie: Af= m2 Ag= m2
hc 1,973x103.(Ts  Ta)0.25.(2,857.v 1)0.5 hcf= kW/m2-ºC hcg= kW/m2-C
temperatura de la Superficie Tsf= ºC Tsg= ºc
Temperatura ambiente: Ta= ºC
Velocidad del viento: v m/s

PERDIDA POR RADIACION

Q p6
p 6  80 .
W c
p6  Color de la
Superficie
Emisividad

Qp6  (qrf . Af )  (qrg . Ag ) Qp6= kW negro 0.96-0.98

Wc=9.81x BHP Wc= kW varias pinturas 0.92-0.96
Potencia nominal de la Caldera: BHP= BHP Acero Inox 0.08-0.26
Sobre el fluido Sobre los Gases
Area de la Superficie: Af= m2 Ag= m2
11
qr  5,763 x10 .E .[Ts  273 )  (Ta  273 ) ] qrf=
4 4
kW/m2-ºC qrg= kW/m2-C
Temperatura de la Superficie Tsf= ºC Tsg= ºC
Temperatura ambiente: Ta= ºC
Emisividad: _=
PERDIDA DE CALOR
Σ(Pi) = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 Σ(Pi) = %

EFICIENCIA TÉRMICA
Eficiencia = 100 - Σ(Pi) η= %

NOTAS:
1) Los valores de [H2O], PCS presentados en esta hoja de resultados, han sido tomados del cuadro "Caracteristicas tipicas de los
Combustibles" emitida por Petro Perú, presentadas en el anexo.
2) Los valores de [H2O] presentados en esta hoja de resultados,corresponden al contenido de agua y sedimentos.

C. INFORMACION TECNICA
Espesor de aislamiento térmico en las Líneas

El aislamiento de las líneas de vapor deberá ser de acuerdo a lo siguiente:

1. Aislamiento de las líneas matrices de vapor.

2. Aislamiento de las líneas secundarias de vapor.
3. Aislamiento de válvulas y accesorios (no desmontables con mayor
frecuencia).

El aislamiento de las líneas de vapor será seleccionado de acuerdo al espesor

económico, conductividad térmica, densidad, resistencia mecánica y baja degradación
del material.

La aislación para la protección de personal se aplicara para las tuberías, superficies

de tanques y equipos que trabajan a una temperatura mayor a 60°C.

Las características de materiales aislantes alternativos son los siguientes:

Material: SILICATO DE CALCIO

Conductividad térmica: 0.55 Btu-in/hr-*ft2-°F a 200°C
Densidad: 224 kg/m3

Material: LANA DE VIDRIO PREFORMADA

Conductividad térmica: 0.079 Kcal/m.h.°C a 200°C
Densidad: 90 kg/m3

Material: LANA MINERAL

Material básico

La cubierta metálica exterior (la protección exterior) debe ser de aluminio o acero o
inoxidable (AISI -316) con un espesor de 0.5mm o 0.6 mm, con desarrollos y uniones
de transición para su instalación el cual incluye el rolado y plegado del material de
protección.

SECCIONES RIGIDAS PREMOLDEADAS

Corresponde a fibras minerales aglomeradas con resinas termoestables a la

temperatura de operación. Estos estarán conformados por cilindros que presentaran
un corte longitudinal para facilitar su colocación. Las conductividades térmicas
máximas deberán responder a las especificaciones en la norma ASTM C 547 para
clase II. La densidad de las secciones rígidas será de 200 Kg/m3.

ESPESORES DE AISLAMIENTO
Material: Silicato de Calcio
Temperatura ambiente promedio: 18°C.

LINEAS DE VAPOR
 Diámetro de ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2
tubería (pulg.) (DN15) (DN20) (DN25) (DN32) (DN40) (DN50)

Espesor 1 1 1½ 1½ 1½ 2
(pulg.)

LINEAS DE CONDENSADO

Diámetro de ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2
tubería (pulg.) (DN15) (DN20) (DN25) (DN32) (DN40) (DN50)

Espesor 1 1 1½ 1½ 1½ 2
(pulg.)

Se ha seleccionado el silicato de calcio como material aislante debido a que este

presenta menor conductividad térmica y mayor densidad, también puede ser utilizado
lana mineral como material aislante.

Recuperación de Condensados
Para la recuperación del condensado es necesario que este tenga la calidad
adecuada y no exista posibilidad de contaminación alguna.
Con la recuperación de condensados se tiene el ahorro de calor para la generación de
vapor así como el ahorro por costos del agua utilizada y aditivos químicos.

Típica estación de bombeo con bomba operada con vapor.

Razones para recuperar condensado:
- Las cargas de agua son reducidos.
- Las cargas de efluentes y posibles costos de enfriamiento son
reducidos.
- Los costos debido a combustibles son reducidos.
- El tratamiento químico es reducido.
- Purga del caldero es reducido (menos perdida de energía desde el
caldero).