EL CICLO DE VIDA

DE LOS EQUIPOS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECNICO-ELECTRICISTA
 EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
1. EL CICLO DE VIDA DE LOS
EQUIPOS

Aproximadamente desde 1940

se han desarrollado estudios
sobre la teora de la
confiabilidad, basados en
observaciones efectuadas en
equipos y sistemas complejos
instalados en plantas
industriales, centrales de
generacin de energa elctrica,
industrias petroqumicas, de
aviacin comercial, etc.
En relacin con las fallas que dichos equipos y sistemas registran, se ha
determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en
particular, no es uniforme a lo largo de su vida til, sino que existen
variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, as como un
gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el nmero o tasa de fallas
es relativamente constante.
Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o
conjunto de equipos, apoyndose en conceptos de probabilidad y
estadstica, de tal forma que se obtenga una descripcin bastante
confiable del patrn de fallas probables; la curva representativa de esta
grfica se llama curva de la baera. (Ver la Fig. )

Fig. 3.1: Diagrama de la vida de una Mquina

En el t=0 se pone en funcionamiento la mquina
completamente nueva. Si entre los componentes se
encuentran piezas de estructura ms dbil de lo normal, la
curva indicar una elevada tasa de fallas inicial.
 Durante el perodo inicial (0<t<TB) llamado de mortalidad
infantil en que los componentes dbiles van eliminndose
sucesivamente, la tasa de fallas va disminuyendo y se
estabiliza en un valor casi constante en el tiempo TB.
Se puede decir que en este momento ya han fallado
todos los componentes de construccin dbil.
Entre TB<t<TU se tiene el ms bajo valor de fallas. A este
intervalo se le denomina vida til. Cuando los componentes
alcanzan la edad TU empieza a presentarse el fenmeno
de desgaste. A partir de este momento la tasa de fallas crece
rpidamente.
A fin de dar una explicacin sencilla y prctica, desarrollaremos un ejemplo
hipottico:

Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una

mquina nueva, recin instalada, y que el personal tiene el cuidado
de llevar un registro de las fallas que se susciten, sea que stas
originen o no situaciones de emergencia; bastar el hecho de que se
produzca un funcionamiento defectuoso en la mquina, se analice
para encontrar la causa y se restablezca su funcionamiento adecuado.
Seguramente, si se le proporciona una conservacin adecuada,
tendr un registro con una tendencia como la que se muestra en la
siguiente tabla:
REGISTRO DE FALLAS DE LA MAQUINA M-001

Fallas durante el tiempo de uso

Vida temprana Vida til Regin de desgaste

54 Durante cierto nmero de aos, la 5

34 tasa de fallas permanece con un 6
promedio bajo para la misma calidad
20 4
y cantidad de labores de
1 operacin y 5
6 conservacin. En nuestra hiptesis, 8
flucta entre 4 y 6 fallas al mes.
5 12
4 16
5 20
4 24
4 30
5 36
4 44
Al construir una grfica con estos datos nos da la Fig. 3.1.

De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:

Fallas prematuras.
Fallas casuales.
Fallas de desgaste
1.1. LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco despus de la

puesta en funcionamiento. Sus causas ms frecuentes son:

Defectos de fabricacin.
Material defectuoso.
Fallas de montaje.
Errores de operacin.
A menudo se puede suprimir la causa de la falla
de manera tal que despus de un cierto tiempo
ya no aparezcan ms fallas prematuras. Este
tiempo tiene que ser ms corto que el tiempo de
garanta de la mquina o equipo en cuestin.
Despus del perodo de prueba se puede suponer
que desciende el ndice de fallas, tal como se ha
representado en la primera parte de la curva del
esquema de fallas.
1.2. FALLAS CASUALES
Despus del perodo de prueba aparecen fallas casuales, que se
originan por destrozo repentino de un elemento a causa de
sobrecarga, por ejemplo, o por imperfecciones en el proceso
productivo, que no han seguido fielmente las recomendaciones del
fabricante. El valor de la tasa de fallas en esta fase da una medida
de la perfeccin del mtodo de fabricacin empleado. Estas fallas
son imprevisibles. Como la probabilidad de que ocurran es
siempre la misma, el ndice de fallas es constante.
En forma preventiva se puede
decidir, entonces que hay que
cambiar un componente
determinado despus de
concluida la vida til
promedio.Se puede establecer
que hay que efectuar ese
cambio despus de una
determinada cantidad de
horas de funcionamiento o
despus de haber producido
una determinada cantidad de
unidades.
1.3. FALLAS DE DESGASTE
Al perodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el perodo de
desgaste que aparece en la Fig. 3.1 y que se caracteriza por fallas
debidas a la degradacin irreversible de las caractersticas del
elemento, propio del diseo mismo, consecuencia del tiempo de
funcionamiento. Estas fallas suelen tener manifestaciones fsico-
qumicas como corrosin, alteracin de la estructura del material,
desgaste, fatiga o una combinacin de estas formas.
Cuanto ms tiempo pasa, ms aumenta el ndice de fallas del
perodo de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de
fallas crezca rpidamente, es decir, llevar la tasa de fallas a
valores ms bajos, aumentando con ello la confiabilidad,
debemos intervenir efectuando un mantenimiento integral
(probablemente un overhaul).
Despus de realizar un overhaul, el equipo volver a repetir el
ciclo de vida til, pero con una tasa de fallas superior al ciclo
anterior, porque evidentemente se producirn ms fallas, que
son las que no aparecieron en la etapa anterior. (Ver Fig. 3.2).

Fig. 3.2: Vida til despus de

varios overhaul
Por medio de la aplicacin de las matemticas y de tomar como base los
conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de ingeniera de
confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable el futuro
comportamiento de algunas mquina o sistema que deseamos comprar
e instalar en nuestra empresa.
Como los valores de las tres
etapas de la curva de la baera
varan de acuerdo con el tipo,
complejidad y calidad de las
mquinas, es posible que
algunos fabricantes tengan
disponible una mquina cuyo
perfil de probabilidades de falla
(confiabilidad) sea mejor que el
de la ofrecida por otro; es decir,
existe la posibilidad de obtener
mquinas de alta calidad cuya
etapa de vida prematura
prcticamente no exista y que la
tasa de fallas de bajo promedio
por unidad de tiempo sea
mnima.
Esto sucede en aparatos de alta confiabilidad, utilizados, por lo
general, en aeronaves o en lugares de alto riesgo, como las que hay
en la mayora de las industrias (equipos, equipos de servicio pblico,
instalaciones o construcciones vitales).
Otro enfoque de la curva de la baera es el que se observa en la Fig. 3.3 con
respecto al efecto que la carga de trabajo ocasiona en una mquina. Se
muestra cmo disminuye sustancialmente el tiempo de vida til en cualquier
mquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada; tambin se
observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se le utiliza con una
carga menor a la especificada; por lo que lo ms conveniente desde el punto
de vista econmico, es usarla dentro de las especificaciones de la fabrica.

Fig. 3.3: Efecto de la carga

de trabajo en una mquina
REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECNICO-ELECTRICISTA
REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

1.REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO PARA
LOS EQUIPOS

No hay una nica

manera correcta ni
definitiva para
establecer los requisitos
de Mantenimiento para
cada equipo..
Sin embargo, existen algunos
datos de entrada que
permitirn aproximarse bastante
al Mantenimiento que necesita
cada equipo. Se puede
comenzar a planificar el
mantenimiento con esta
informacin y despus
modificarlo en funcin a como
marcha el equipo
1.1 DATOS DE ENTRADA

Los datos de entrada que permiten establecer los requisitos

de Mantenimiento de los equipos son proporcionados por:

El fabricante del equipo.

El departamento de Mantenimiento.
Los operadores del equipo.
El rea de Ingeniera.
El resultado del anlisis de criticidad del equipo.
El resultado del anlisis de la OEE.

Veamos qu informacin puede proporcionar cada uno de

ellos.
1.1.1 DATOS DE ENTRADA DEL FABRICANTE DEL EQUIPO
El fabricante del equipo es la mejor fuente informacin
sobre Mantenimiento. Es quin mejor sabe que debe
hacerse para mantener al equipo en buenas
condiciones de funcionamiento.
Pero debemos tener presente que las recomendaciones de
mantenimiento proporcionadas por el fabricante son muy
conservadoras; como es lgico, las frecuencias son muy cortas
y adems, son recomendaciones para el uso del equipo bajo
condiciones estndares. Como queda claro, en las empresas
probablemente la mquina trabaja en condiciones muy
diferentes a esta condicin estndar.
 Si las recomendaciones sobre Mantenimiento
no vienen con su equipo, no las tiene o
nunca las tuvo, debe solicitarlas; de lo
contrario hay que usar el ingenio.

Advertencia:

Por lo general, los fabricantes no quieren

correr riesgos y recomiendan realizar
demasiadas tareas de Mantenimiento,
efectuadas con demasiada frecuencia. Por
ello tome estos datos como una buena
referencia, pero analice primero los
resultados del anlisis de condicin y de la
OEE del equipo.
1.1.2 DATOS DE ENTRADA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Debido a la experiencia acumulada por el personal de

este departamento, normalmente se tiene una idea
bastante clara de que tareas de Mantenimiento se
deben realizar y con qu frecuencia. Quizs estos datos son
los que ms se aproximen a lo que el equipo realmente
necesite. Debemos analizar toda la informacin registrada,
ficha del equipo, historia, hojas de lubricacin, hojas de
verificacin e inspeccin, etc.
1.1.3 DATOS DE ENTRADA DE LOS OPERADORES DEL EQUIPO

Dentro de los datos que normalmente no

hemos tenido en cuenta hasta ahora, porque
nunca la hemos solicitado, est la informacin
que suministran los operadores del equipo.
Recuerde que ellos estn todo el da junto al equipo y por lo tanto,
saben qu se debe hacer para que siga funcionando. Para obtener la
mayor informacin posible, debemos realizar reuniones de trabajo, en
las que se permita plantear todo tipo de problemas que presentan los
equipos y cules pueden ser sus causas. De ello podemos obtener
una gran cantidad de datos sobre qu tareas de mantenimiento y con qu
frecuencia se pueden realizar a cada mquina.
Nunca ignore la informacin proporcionada por los
operadores!
Si permite que los operadores se involucren en la determinacin de
los requisitos de Mantenimiento, mejorar su motivacin cuando les
pidamos posteriormente que participen en la ejecucin de las tareas de
Mantenimiento.
1.1.4 DATOS DE ENTRADA DEL REA DE INGENIERA

Por lo general, se requiere el aporte til de los

ingenieros, en especial cuando se trata de la
determinacin de procedimientos de lubricacin y
de ajuste de los equipos. Es importante tambin su
aporte cuando se requiere hacer el anlisis de
condicin del equipo o el clculo de la OEE.
1.1.5 RESULTADOS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

La informacin aportada por este anlisis de criticidad

detectar reas de atencin de Mantenimiento, que
generalmente son tareas de ajuste. De modo frecuente
surgen, tambin, temas relacionados con la Seguridad y el
Medio Ambiente.
EQUIPO EVALUACION CRITICIDAD
CALDERA N 1 21 1
FILTRO DE MOSTO 9 3
LLENADOARA 20 1
BOMBA AUXILIAR 4 4

A CRITICA 16 A 20
B IMPORTANTE 11 A 15
C REGULAR 06 A 10
D OPCIONAL 00 A 05
1.1.6 RESULTADOS DEL ANLISIS DE LA OEE

Este es el mejor dato tcnico de entrada en lo

referente a la determinacin de mejoramiento
de los equipos y a las consiguientes
actividades de Mantenimiento basadas en las
prdidas actuales de sus equipos, tales como
fallas, reduccin de la calidad, perodos de
inactividad, paradas, etc.

Adems, es la mejor informacin que permite

determinar los beneficios del Mantenimiento y
establecer un orden de prioridades de
actividades.
1.2 MTODO PARA DETERMINAR LOS
REQUISITOS DE MANTENIMIENTO
Para determinar los requisitos de Mantenimiento de cada
equipo debe realizar lo siguiente:

Convocar a una reunin de equipo en la que deben

participar todas las partes involucradas.
Utilizar los seis datos de entrada analizados
anteriormente.
El resultado (plan de Mantenimiento) debe ponerse
en prctica y al cabo de unas pocas semanas de
experiencia, adapte las tareas y frecuencias de
acuerdo con los resultados obtenidos. Esto es lo que se
conoce como Plan de Mantenimiento Dinmico.
TAREAS TPICAS DE
MANTENIMIENTO

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

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TAREAS TPICAS DE MANTENIMIENTO
1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podra prever, todos los equipos

van a requerir las cuatro tareas bsicas
de Mantenimiento: limpieza, lubricacin y
ajuste (INSPECCION). Fijemos algunas
pautas que debemos tener en cuenta en
cada una de ellas.

Las actividades de mantenimiento se

subdividen en tres:

Inspeccin.
Conservacin.
Reparacin.
 Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes
conceptos auxiliares:

Estado real.
Estado terico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente

se encuentran, en un momento determinado, las
instalaciones, los equipos de produccin y dems
instrumentos tcnicos de trabajo.

Por estado terico se entiende el estado en que, segn

se ha establecido y exigido, tienen que estar los
instrumentos de trabajo en un caso determinado.
La INSPECCION sirve para averiguar y evaluar el
estado real. Con los trabajos de conservacin se
pretende preservar el estado terico. La funcin
de los trabajos de reparacin es restaurar el estado
terico.

Fig. 5.1: Relacin entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

Entre estas tres actividades, la de INSPECCION tiene una importancia
particular. En efecto, si en una inspeccin se constata que el estado
real corresponde al estado terico, lo que hay que hacer es
mantener ese estado efectuando trabajos de conservacin. Si, en
cambio, en una inspeccin se constata que el estado real difiere del
estado terico, el paso siguiente consistir en efectuar trabajos de
reparacin para restaurar el estado terico.
 El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca,
adems:

Medidas preventivas para impedir fallas.

Medidas provocadas por las fallas.

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de

inspeccin y de conservacin.

Los trabajos de reparacin, en cambio, se llevan a cabo como

resultado de una inspeccin cuando es de esperarse que haya
una falla o cuando sta ya se ha producido.
1.1 LA INSPECCIN DE LOS EQUIPOS
Forman parte de la inspeccin todas las medidas que sirven para averiguar
y evaluar el estado real de los equipos de produccin, tales
como: mquinas, instalaciones e instrumentos tcnicos de trabajo. La
inspeccin consiste en examinar si esos equipos estn en buen estado
y funcionan correctamente. Cuanto ms importante es el equipo (mayor
criticidad), ms y mejor se le debe inspeccionar.
La inspeccin es una de las
medidas preventivas propias
del mantenimiento. Su
carcter preventivo se
manifiesta en el hecho que
ellas se realizan a intervalos
prefijados. El intervalo entre
dos inspecciones se puede
determinar con diversas
unidades de medida.
Por ejemplo, se puede repetir una
inspeccin despus de dos
semanas o despus de una
determinada cantidad de das (en
ambos casos se trata de unidades
de tiempo). Pero tambin se puede
fijar el intervalo segn la cantidad
de horas de funcionamiento de la
mquina, o bien se puede poner
como intervalo una determinada
cantidad de unidades de
productos fabricados.
Adems de lo dicho, la inspeccin es un medio
para mantener el valor de las instalaciones de la
empresa. El estado real constatado en la inspeccin
proporciona informacin acerca de hasta qu punto
se mantiene el valor de un recurso fsico. Adems
puede verse lo que hay que hacer (medidas de
conservacin o inspeccin) para mantener el valor.

Existen dos tipos bsicos de inspeccin:

Sensorial, mediante el uso de los sentidos.

Instrumental, se puede medir mediante el empleo de
instrumentos y herramientas.
1.1.1 SENSORIAL
Un ejemplo de inspeccin sensorial consiste en controlar con el
odo el ruido que hace una mquina en funcionamiento (ver
Fig. 5.2). Observando la mquina se pueden extraer a
menudo conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede
hacerse palpndola para ver qu temperatura tiene. La
percepcin de un olor extrao que expide una mquina
tambin puede tenerse en cuenta para detectar el estado real.
Cada sentido nos ayudar a detectar fallas.

Fig. 5.2
1.2 INSPECCIN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: suciedad, herrumbre, falta de

lubricacin, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas,
piezas y sujetadores sueltos, mala alineacin, tems de seguridad
rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores),
prdidas hidrulicas, cables, correas o tendido elctrico deshilachados,
acumulacin de virutas o fibras metlicas, indicadores o medidores
descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lmparas
indicadoras faltantes o rotas, acumulacin de restos de piezas o
productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas
ms.
Con el Odo se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos
y golpeteos, prdidas neumticas (aire), sonidos extraos,
sonidos adicionales (que indican que algo cambi),
funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm) y muchas otras
cosas ms.
Con el Olfato se puede
detectar: Friccin
(componentes
funcionados en seco),
excesivo calor
(lubricacin, aislamiento
elctrico), rotura de
productos (lquidos) y
otros.
Con el Tacto se puede detectar:
Exceso de vibracin (en
cojinetes, motores, fajas en V,
ventiladores, cajas de
engranajes, componentes
giratorios, etc.), piezas sueltas
o rotas no visibles, calor
excesivo, acabado superficial y
otros.
Todas estas
inspecciones pueden
ser efectuadas, y
generalmente lo son,
por los operadores, pero
de forma proactiva
(planificada y
programada) y no
reactiva.

Incluya estas
inspecciones en forma
de listas de verificacin
en su programacin de
Mantenimiento.
1.2.1 INSTRUMENTAL
En una inspeccin instrumental, es decir,
efectuada con aparatos de medicin, se
sopesan y calculan las distintas magnitudes
para poder formarse una opinin. Por lo
general, mantenimiento no utiliza muchas
herramientas e instrumentos en las tareas de
inspeccin en el MP (a diferencia del MPd).

Como ejemplo de inspeccin instrumental,

mencionaremos la medicin del juego del
cojinete de una mquina herramienta (Fig.
5.3). El juego del cojinete no debe
sobrepasar una determinada divergencia, con
respecto al estado terico. Cuando esa
divergencia se vuelve demasiado grande hay
que cambiar el cojinete.

Fig. 5.3
1.3 INSPECCIN INSTRUMENTAL
Otros ejemplos de inspeccin instrumental pueden ser:
verificacin del alineamiento, medida del desgaste de
componentes, prueba de los circuitos elctricos y
electrnicos, medicin de la temperatura, chequeo la
tensin de los sujetadores (llave de torsin), realizacin de
una prueba diagnstico general, etc.
Se recomienda que durante la etapa de implantacin de un sistema
de inspeccin instrumental se considere el reemplazo de las
herramientas o los instrumentos por medidores u otros dispositivos que
se puedan leer u observar; por ejemplo, la instalacin de un termmetro
permanente o dispositivos trmicos (que indiquen el exceso de calor en un
motor) en lugar de medir manualmente la temperatura. Es necesario
tambin desarrollar listas de verificacin de inspeccin y determinar las
frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente,
esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de MPd.
FRECUENCIAS DE INSPECCIN

Despus que se ha tomado la decisin de inspeccionar

un determinado equipo, hay que definir los intervalos
de inspeccin. Las frecuencias de mantenimiento
caen dentro de tres clases:

Largas.
Cortas.
Correctas (lo cual es raro).
En el caso de intervalos de mantenimiento
poco frecuentes (# 1 en la figura 5.5),
ser evidente el nmero excesivo de fallas
que ocurren. El equipo falla antes de
recibir el servicio apropiado. El otro
extremo son los intervalos de
mantenimiento demasiado frecuentes (#
2 en la figura 5.5); este es un desperdicio
de mano de obra y de repuestos, los
cuales son cambiados antes de que se
desgasten. Esto adiciona un costo
innecesario al programa de MP. La
pregunta es: cmo determinar si se
est realizando demasiado MP?
El programa debera evaluarse para observar cuando estn ocurriendo las fallas. Si
no hay fallas, se supone que se est realizando demasiado MP. Se podran reducir
costos alargando los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los
equipos fallar antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos
correctamente (# 3 en la figura 5.5) Si la razn de fallas es menor tratar de alargar
los tiempos para reducir los costos. Si la razn de fallas es alta, tratar de reducir el
tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer
apropiadamente la frecuencia de programacin de mantenimiento preventivo es
necesario contar con registros apropiados.

Fig. 5.5: Frecuencias de Inspeccin.

Despus que la informacin ha
sido reunida en un perodo de
tiempo, se debe hacer un
chequeo. Una manera es evaluar
el promedio de los tiempos que
toma en realizar el trabajo. Esto
no debe hacerse hasta que el
trabajo haya sido realizado
numerosas veces y se disponga
de una buena idea de los
tiempos.
Listas de verificacin

La lista de verificacin
(Check list) es el
documento que indica los
puntos que se deben
inspeccionar peridicamente
en cada mquina antes y
durante su operacin y
normalmente es realizada por
el operador. Necesita incluir
muchos datos.
 El primero es la frecuencia de inspeccin. Cun frecuente debe ser
inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto no
puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus
requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se
puede consultar incluyen:
Recomendaciones de servicio del fabricante.
Recomendaciones del montaje de los equipos.
Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.
Una vez que la frecuencia ha sido
definida, se debe preparar un
formato indicando los puntos a
inspeccionar. Las listas de
verificacin deben ser claras y
concisas, fciles de leer, amplias
y especficas. Se deben usar
marcas de chequeo tales como:
( B) o (X), para simplificar el
proceso de inspeccin. Recuerde
que esta actividad debe tomar
pocos minutos.
Inspecciones realizadas por el operador

Muchas compaas piden a sus operadores que realicen algn tipo de inspeccin,
pero stos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas:

Se exige inspeccin, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el

deterioro de los equipos (falta motivacin por falta de direccin).
Se exige inspeccin, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo
(falta de liderazgo).
Se exige inspeccin, pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de
capacitacin).
CDIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:
NOMBRE DEL EQUIPO

EXCESIVA
LIMPIEZA
AJUSTE
REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

ADICIONALES
OK

VIBRACIN

VER
COMENTARIOS
LUBRICACIN

EXCESIVO
CALOR

SUELTO
REEMPLAZO
Marcar los casilleros de

la derecha que describan la

condicin de los com-
ponentes mostrados en
la columna de la izquierda
1. Motor Elctrico:

A. Rodamientos
B. Base de fijacin

C. Temperatura
D. Vibracin

E. Ruido
2. Acoplamientos:

A. Alineamiento

B. Lubricacin

3. Filtro de succin:

A. Limpieza
B. Entrada libre

4. Lnea de retorno:

A. Nivel de fluido bajo

5. Bomba:
A. Ruido
B. Flujo
C. Presin
D. Base de fijacin

E. Alineamiento
F. Fugas
6. Vlvula de Alivio:

A. Presin ajustada

B. Calentamiento
7. Vlvula direccional:
A. Operacin libre
B. Calentamiento
8. Cilindro Hidrulico:

A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9. Lneas:
A. Seguridad del montaje
B. Doblez
C. Acoplamientos sueltos
Nota: Dependiendo del tiempo de operacin, el fluido hidrulico deber ser
chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

Fig. 5.6: Formato para Inspeccin.

1.4 CONSERVACIN

La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado

terico de los recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos de conservacin son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran

fallas.
Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservacin tienen un carcter preventivo. Al igual que los trabajos
de inspeccin hay que realizarlas a intervalos regulares. Tambin aqu los intervalos
entre dos trabajos de conservacin se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a
la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades
elaboradas, etc.

Adems de los encargados de mantenimiento y del personal del rea de produccin,

los operadores de los distintos equipos participan tambin en los trabajos de
conservacin. Al cuidar los recursos fsicos, estn ejecutando medidas
decisivas de conservacin. Es necesario que esto se considere como trabajo normal
del personal que se ocupe de la conservacin.
 Las tareas de conservacin
bsicas son:

Limpieza.
Lubricacin (Engrase).
Ajuste (Calibracin).
1.4.1 LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservacin que debe efectuar el

operador est constituida por los trabajos de limpieza. Quizs sea la
actividad de MP ms sencilla y econmica, pero es definitivamente la
ms efectiva.
Tal como nos sugiere la palabra,
limpieza significa quitar
suciedad, polvo, residuos y otro
tipo de materia extraa que se
adhiere a las mquinas,
matrices, plantillas, materia prima,
piezas de trabajo, etc. Durante
esta actividad los operadores
buscan tambin defectos ocultos
en sus equipos y toman medidas
para remediarlos.
Los defectos en los equipos sucios estn ocultos tanto por razones
fsicas como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las
deformaciones, las fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo
sucio. Adems, los operadores pueden mostrar alguna resistencia
psicolgica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio.
La limpieza no consiste
simplemente en que el
equipo parezca limpio, aunque
tenga ese efecto. Limpieza
significa tambin tocar y mirar
cada pieza para detectar
defectos y anomalas ocultas,
tales como exceso de vibracin,
calor y ruido. De hecho, si la
limpieza no se realiza de esta
manera pierde todo significado.
Cuando los operadores limpian cuidadosamente una
mquina que ha estado funcionando sin atencin durante
largo tiempo, pueden encontrar muchos defectos,
ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio
de una falla seria.
 Los operadores toman parte en
tres tipos de actividades que
promueven equipos ms limpios:

1. Adquieren mayor conocimiento y

respeto por sus equipos al llevar a
cabo una limpieza concienzuda
inicial.
2. Eliminan las fuentes de suciedad
y contaminacin y consiguen que
sea ms fcil realizar la limpieza.
3. Desarrollan sus propios estndares
de limpieza y lubricacin.
 Algunas preguntas que surgen cuando se inicia
un programa de limpieza son:

Qu tipo de mal funcionamiento (calidad o

equipo) tendra lugar si esta pieza est sucia o
llena de polvo?
Qu ocasiona esta contaminacin?. Cmo se
puede prevenir?
No hay una forma ms fcil de realizar la
limpieza?
Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros
defectos?
Cmo funciona esta pieza?
Si esta pieza se rompiera, se tardara mucho en
arreglarla?
Se debe lograr la aceptacin de todos los que van a participar (en especial los
operadores) e imponer motivacin y disciplina para alcanzar las metas
propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador.

Al principio los operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero

posteriormente la propia limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo para
mantener limpio el equipo, aunque slo sea por el trabajo que ha supuesto
conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitacin para que se
puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquelas y llvelas a cabo.

Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, qu

materiales y herramientas se van a emplear y quin lo har.

Por lo general, la limpieza a intervalos ms prolongados (semanal/mensual) la

realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.
1.4.2 LA LUBRICACIN DE
LOS EQUIPOS
Despus de la limpieza, esta es la
segunda actividad ms fcil de MP,
pero con frecuencia no se le da la
debida importancia.

Despus de un determinado tiempo

de funcionamiento, generalmente
hay que lubricar el cojinete de un
eje, tal como aparece representado
en la Fig. 5.7. De esta manera se
evita que por falta de lubricacin
se dificulte el funcionamiento de la Fig. 5.7: Lubricacin de Cojinetes.
pieza.
La lubricacin previene el deterioro del equipo y preserva su
fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricacin
inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no
siempre est directamente relacionada con las fallas y los
defectos de calidad del producto.
Las prdidas causadas por una lubricacin inadecuada incluyen no
slo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino tambin la
lubricacin insuficiente que conduce a prdidas indirectas, tales como
disminucin de la exactitud operativa en las partes mviles, sistemas
neumticos, etc., as como un desgaste ms rpido que acelera el
deterioro, causa ms defectos e incrementa los tiempos de ajuste (set up).
Al igual que con la limpieza, determine qu se debe lubricar,
con qu frecuencia, qu lubricantes usar y quin lo har. Tenga
mucho cuidado al hacerlo. En una fbrica, el jefe de
mantenimiento prepar estndares de lubricacin y el operador
de turno de maana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos
cuando segn lo establecido, solamente dispona de 10 minutos.
Obviamente, cualquier persona que prepara estndares debe probar
personalmente el procedimiento antes, con el fin de asegurar que sea posible
completarlo dentro del tiempo especificado.

De otro lado, la lubricacin no sirve para nada si sus mecanismos no

funcionan o no estn en buen estado. Un paseo por la planta revelar
muchos depsitos de aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con
sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricacin. Si
ste es el caso, la lubricacin no servir para nada por muy frecuente que sea su
realizacin.
Mtodos de Lubricacin

1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una inspeccin).

Este sistema de lubricacin falla con frecuencia normalmente,

por tratarse de una responsabilidad compartida. El procedimiento
tpico es: los operadores solicitan mantenimiento y lubricacin.
Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde; sucede que
los operadores no le prestan atencin hasta que ven que el equipo
echa humo, se recalienta o se para y recin en ese
momento realizan el pedido. Adems las inspecciones son
tardas o inexistentes.
2. Rutas de lubricacin
Este es un mtodo altamente recomendado. Una persona a cargo
(normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y
herramientas necesarias, revisa en serie todas las mquinas de acuerdo
con la programacin de la ruta, efecta toda la lubricacin necesaria y lleva
los registros correspondientes. Es un mtodo econmico y eficaz, con una
responsabilidad clara.
3. A cargo de los operadores

Es un mtodo excelente e incluso menos costoso ya que no hay

tiempo de traslado a la mquina ni tampoco hay tiempo de espera.

Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de

implementar el TPM en la planta, donde los operadores son
propietarios de los equipos. Pero es importante que los
operadores estn motivados para querer realizarlo, deben estar
capacitados para saber cmo hacerlo y se les debe dar el tiempo
para efectuar la inspeccin y la lubricacin.

La disciplina ser importante y debe reforzarse haciendo que el

operador lleve un registro.

Debe establecerse cuidadosamente un mtodo logstico para

una adecuada distribucin y almacenamiento de los lubricantes.
1.4.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

Tambin el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservacin. Por

ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto
aparece simbolizado en la Fig. 5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una
falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posicin
para asegurar diariamente que todos los elementos de sujecin estn
correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que
tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones bsicas del
equipo.
Es tpico que incluso un nico perno suelto sea la causa directa de un
defecto o avera. Sin embargo en la mayora de los casos, un perno
suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos
empiezan a soltarse. Cierta compaa hizo un escrutinio
cuidadoso de las causas de averas y comprob que el 60%
podra adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos.
Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibracin se
recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de
bloqueo. Adems, poner marcas de ubicacin en los pernos y
tuercas principales y as poder descubrir fcilmente durante la
limpieza los pernos que estn sueltos.

Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a

un acuerdo acerca de cules deberan ser las calibraciones
normales de los equipos, documntelas y vea que se cumplan.
Muchos ajustes de los equipos se realizan adecundose al
capricho de un operador.
Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o
lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de
un componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presin,
mediciones/tolerancias del producto (piezas), anlisis del producto
(composicin, como por ejemplo en la fabricacin de acero, de
productos qumicos y otros), calidad del producto, etc.
La necesidad de realizar demasiados ajustes
puede ser un indicio de las necesidades de
mejoramiento de un equipo.

Fig. 5.8: Ajuste de Tornillos

1.5 REPARACIN

Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan a

restaurar el estado terico. Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

Reparacin planificada y
Reparacin no planificada.

Fig. 5.9: Tipos de

Reparacin
1.5.1 LA REPARACIN PLANIFICADA

Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real

que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos
se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas
necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparacin se
puede ejecutar en forma rpida y racional.

1.5.2 LA REPARACIN NO PLANIFICADA

La reparacin no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla

repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas puede
radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes que se haga
la reparacin propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de
la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobacin de daos. Esta
constatacin permite ver cules son concretamente las reparaciones que
hay que efectuar.
 El trabajo de cambiar un
neumtico daado por otro
en buenas condiciones es
un ejemplo de reparacin
(Fig. 5.10). Al cambiar el
neumtico, el vehculo
vuelve a estar en
condiciones de funcionar.
De esta manera, se
restablece el estado
terico, es decir, el hecho
de tener cuatro Fig. 5.10: Cambio de Neumticos.
neumticos en buen
estado.
En este ejemplo, un caso de
reparacin planificada se da
cuando al hacer una
inspeccin se constata que
el neumtico est muy
gastado, y se planifica
cambiarlo ms tarde
cmodamente en un taller.
Se trata de una reparacin
no planificada cuando de
repente se revienta un
neumtico y hay que
interrumpir el viaje para
cambiar la rueda.
1.6 ACTIVIDADES DE SERVICIO

Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta,

pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes,
combustibles, lquidos refrigerantes u otros). Sin embargo, muy frecuentemente, las
tareas de servicio en realidad implican realizar una cantidad de actividades
sencillas de MP relacionadas con la reposicin de materiales de consumo, como
por ejemplo, en la estacin de servicio para automviles:

Se repone combustible.
Se limpia el parabrisas (o se lava el automvil).
Se verifica (y repone) el aceite del motor.
Se controla la presin de los neumticos.

Otras actividades

No se limite a las actividades de MP tradicionales ya tratadas. En su reunin de

equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras
actividades de MP no convencionales.

Aplique la Prueba del ROI (esfuerzo vs. beneficio) e inclyala en su programa de

MP.